TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 12115:2017 (ISO 3783:2006) VỀ GIẤY VÀ CÁC TÔNG – XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN BONG TRÓC BỀ MẶT – PHƯƠNG PHÁP TỐC ĐỘ TĂNG DẦN SỬ DỤNG THIẾT BỊ ĐO IGT (MẪU ĐIỆN)

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 12115:2017

ISO 3783:2006

GIẤY VÀ CÁC TÔNG – XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN BONG TRÓC BỀ MẶT – PHƯƠNG PHÁP TỐC ĐỘ TĂNG DẦN SỬ DỤNG THIẾT BỊ ĐO IGT (MẪU ĐIỆN)

Paper and board – Determination of resistance to picking – Accelerated speed method using the IGT-type tester (electric model)

Lời nói đầu

TCVN 12115:2017 hoàn toàn tương đương với ISO 3783:2006.

TCVN 12115:2017 do Ban kỹ thuật Tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 6 Giấy và sản phẩm giấy biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

 

Lời giới thiệu

Bong tróc bề mặt là khái niệm thường được dùng để chỉ hiện tượng hỏng bề mặt tờ giấy, xảy ra trong quá trình in. Khi khuôn in được nhấc lên khỏi tờ giấy, mực in có một lực bám dính lên bề mặt giấy. Lực này tăng khi độ nhớt, độ bám của mực in và tốc độ in tăng. Tùy thuộc vào loại giấy, khi lực này vượt quá giá trị tới hạn thì bề mặt của giấy sẽ bị hư hỏng.

Tốc độ in tối thiểu tại đó xảy ra hiện tượng bong tróc bề mặt là giá trị đo độ bền bong tróc bề mặt của giấy.

Sử dụng thiết bị thử nghiệm quy định, giấy và các tông được in bằng dầu thử bong tróc đã biết độ nhớt, với lực in và tốc độ tăng không đổi. Tốc độ bong tróc bề mặt và độ bền bề mặt được xác định từ khoảng cách giữa điểm bắt đầu in và điểm đầu tiên trên vết in xuất hiện hư hỏng.

Đối với các tông có sự kết dính giữa lớp ngoài cùng và lớp liền kề thấp, có thể sẽ xuất hiện sự tách liên kết giữa các lớp trong quá trình in.

 

GIẤY VÀ CÁC TÔNG – XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN BONG TRÓC BỀ MẶT – PHƯƠNG PHÁP TỐC ĐỘ TĂNG DẦN SỬ DỤNG THIẾT BỊ ĐO IGT (MẪU ĐIỆN)

Paper and board – Determination of resistance to picking – Accelerated speed method using the IGT-type tester (electric model)

1  Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định phương pháp tốc độ tăng dần để xác định độ bền bề mặt thể hiện ở tốc độ bong tróc bề mặt và độ bền bong tróc bề mặt của giấy và các tông có tráng phủ bề mặt và không tráng phủ bề mặt, và đối với các tông là độ bền tách liên kết lớp mặt, bằng cách mô phỏng lại trạng thái trong quá trình in. Do diện tích thử nghiệm bị giới hạn và đặc tính chung của phép thử, thường không phát hiện được các hư hỏng cục bộ ví dụ như các mảnh vụn bề mặt.

Phép thử này đặc biệt quan trọng đối với giấy và các tông sử dụng trong in offset hoặc in tipo vì mực in dùng trong các kỹ thuật in này là loại mực có giá trị độ nhớt và độ bám dính cao. Do xu hướng tăng độ bám dính và độ nhớt của mực in flexo, phương pháp thử này rất có hiệu quả trong lĩnh vực đó.

Khi giải thích kết quả thử cần chú ý rằng các kết quả có thể bị ảnh hưởng nghiêm trọng bởi sự khác nhau về điều kiện thử nghiệm, thiết bị thử nghiệm và tình trạng hiệu chuẩn của các thiết bị thử nghiệm.

Tốc độ bong tróc và các giá trị khác được xác định ở đây không được giải thích giống như đối với tốc độ chạy của một máy in trong thực tế.

CHÚ THÍCH 1  Mặc dù thiết bị đo IGT dạng con lắc nằm ngoài phạm vi áp dụng của tiêu chuẩn này, nhưng phương pháp được mô tả có thể sử dụng cho thiết bị này. Các kết quả đo sẽ khác nhau không đáng kể do sự khác nhau về tốc độ.

CHÚ THÍCH 2  Việc sử dụng thiết bị Westvaco và mực dính (tack-grade) không thuộc phạm vi của tiêu chuẩn này.

2  Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi.

TCVN 3649 (ISO 186), Giấy và cáctông – Lấy mẫu để xác định chất lượng trung bình.

TCVN 6725 (ISO 187), Giấy, các tông và bột giấy – Môi trường chuẩn để điều hòa và thử và quy trình kiểm tra môi trường và điều hòa mẫu.

3  Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này, áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau:

3.1

Bong tróc (pick)

Sự phá vỡ lớp bề mặt của giấy hoặc các tông trong quá trình sản xuất hoặc quá trình in, xảy ra khi một lực kéo bên ngoài được tác động vuông góc với bề mặt lớn hơn lực liên kết của giấy hoặc các tông.

CHÚ THÍCH  Trong trường hợp giấy có tráng phủ bề mặt, sự phá vỡ này có thể ở dạng các phần của lớp tráng phủ hoặc xơ sợi bị bóc tách hoàn toàn hoặc một phần ra khỏi tờ giấy, bị phồng rộp hoặc bóc thành mảng. Trong trường hợp giấy không tráng phủ, sự phá vỡ này thường ở dạng bóc mảng các xơ sợi và rất khó để xác định do cấu trúc bề mặt giấy, vì sự quan sát đánh giá dễ bị tác động bởi cảm tính của con người.

3.2

Tốc độ bong tróc (pick velocity)

V_p

Tốc độ mà khi đó sự bong tróc bề mặt giấy in bắt đầu xảy ra trong các điều kiện xác định của tiêu chuẩn này.

3.3

Độ bền bong tróc (pick resistance)

P ( 23)

Tốc độ mà khi đó bề mặt của giấy bắt đầu xảy ra bong tróc tại nhiệt độ dầu thử bong tróc bằng 23 °C.

3.4

Tách liên kết (liner lifting)

Sự tách của một hoặc nhiều lớp các tông do tác động của lực vuông góc lên bề mặt.

3.5

Tốc độ tách liên kết (delamination velocity)

V_d

Tốc độ mà khi đó bắt đầu xảy ra hiện tượng tách liên kết bề mặt của giấy in trong thiết bị xác định theo tiêu chuẩn này.

3.6

Tốc độ cuối (end-velocity)

V_e

Tốc độ cài đặt đạt được sau khi in 200 mm.

3.7

Độ bền tách liên kết (delamination resistance)

D (23)

Tốc độ mà khi đó bắt đầu xảy ra hiện tượng tách liên kết tại nhiệt độ dầu thử bong tróc bằng 23 °C.

4  Thiết bị, dụng cụ

4.1  Bộ phận cấp mực in

4.1.1  Bộ phận cấp mực in, bao gồm hai hoặc nhiều trống mực tiếp xúc với lô trên. Diện tích bề mặt phân bố mực A của lô phải được biết chính xác đến 0,1 cm². Mỗi phân bố mực in phải kết hợp với một hoặc nhiều giá đỡ mà tại đó các đĩa in đã cấp mực có thể được đặt trên đó.

Diện tích bề mặt phân bố A được tính như sau:

Trong đó

d_n  là đường kính của lô hoặc số lượng trống (n);

l_n  là chiều dài hiệu dụng của lô hoặc số lượng trống (n);

n  là số của các lô không bao gồm các đĩa in.

CHÚ THÍCH 1  Tuổi thọ của chi tiết cao su hoặc vật liệu đàn hồi có giới hạn, nếu được xử lý đúng cách thì tuổi thọ cao nhất khoảng 3 năm.

CHÚ THÍCH 2  Đặc tính di chuyển của các lô cao su có thể thay đổi tùy theo các ứng dụng khác nhau, ví dụ do mực, do làm sạch không đúng cách, các dung môi làm sạch không thích hợp và do lão hóa. Nếu các phép thử sử dụng lô trên khác nhau, quan trọng là các lô đó phải giống nhau và có thể phải tiến hành thử để xác định sự di chuyển mực.

CHÚ THÍCH 3  Các thuật ngữ “cấp mực” và “mực” được sử dụng cho mục đích chung, ngay cả với trường hợp sử dụng dầu thử bong tróc thay cho mực.

4.1.2  Một hoặc nhiều đĩa in bằng nhôm, có chiều rộng bằng (10,0 ± 0,2) mm, với các cạnh nhẵn, đường kính bằng (65,0 ± 0,2) mm và tay nắm cách nhiệt.

4.1.3  Pipet mực được dùng để cho một lượng chính xác dầu thử bong tróc vào bộ phận cấp mực in, có thể tích tối thiểu 2 ml và chia vạch tới ít nhất 0,01 ml, nhưng thích hợp hơn là chia vạch tới 0,001 ml.

CHÚ THÍCH  Nếu bộ phận bơm mực có hệ thống phân phối đủ độ chính xác thì không cần pipet mực.

4.2  Bộ phận in

4.2.1  Bộ phận in, hình quạt với đường kính (85 ± 0,2) mm có thể kết hợp dễ dàng với tấm đệm (xem 4.2.2) để đặt hình quạt dưới lực kéo và mẫu thử được đặt lên tấm đệm. Hình quạt có khả năng được điều khiển trên một khoảng cách 200 mm với tốc độ tăng đều

Trong đó

δ_v  là giá trị tăng tốc độ;

δ_s  là giá trị tăng khoảng cách.

Tốc độ thực không được sai khác lớn hơn 5 % so với giá trị lý thuyết trên phạm vi khoảng đo đã được xác định cho thiết bị thử.

Lực mà đĩa in tiếp xúc với mẫu thử trên bộ phận hình quạt phải có khả năng điều chỉnh hoặc cố định bằng lực được quy định trong tiêu chuẩn này. Lực thực tế không được sai lệch nhiều hơn ± 10 N so với lực được thiết lập.

Điều quan trọng là thiết bị in phải được hiệu chuẩn đúng với tốc độ in và lực in giữa đĩa in và bộ phận hình quạt (xem phụ lục A).

4.2.2  Tấm đệm gồm 5 hoặc 6 lớp giấy có tổng độ dày bằng (1,5 ± 0,1) mm. Mỗi lớp phải có định lượng xấp xỉ 150 g/m² và độ dày xấp xỉ 0,3 mm.

4.3  Dụng cụ đánh giá

4.3.1  Dụng cụ giữ mẫu thử (chỉ đối với các tông) để đánh giá sự tách liên kết có dạng máng hình bán nguyệt với bán kính trong bằng 40 mm như chỉ ra trong Hình 1.

Hình 1 – Dụng cụ đánh giá sự tách liên kết

4.3.2  Dụng cụ quan sát bắt đầu bong tróc 1) được sử dụng để xác định điểm bắt đầu bong tróc. Dụng cụ quan sát sự bắt đầu bong tróc phải có nguồn sáng cung cấp ánh sáng tới mẫu thử được đặt dưới dụng cụ đó, và dụng cụ có khả năng quan sát được mẫu thử mà không cần phải phóng đại tại góc 10° so với pháp tuyến đối diện với nguồn sáng.

CHÚ THÍCH  Sử dụng dụng cụ này sẽ cho kết quả nhanh hơn và ít biến thiên hơn so với việc không sử dụng dụng cụ. Điều này không có nghĩa là người thực hiện sẽ tìm kiếm các điểm hư hỏng riêng rẽ lâu hơn và thu được tốc độ bong tróc thấp hơn.

4.4  Vật liệu và các dụng cụ phụ trợ

4.4.1  Dầu thử bong tróc ¹⁾, chứa poly-isobuten có độ nhớt đã biết, được đưa ra trong Bảng 1 (xem Điều 7). Thành phần của mỗi loại dầu phải được điều chỉnh sao cho thực hiện được phép thử bong tróc trong khoảng 2 % so với dầu tiêu chuẩn tương ứng được cung cấp bởi IGT.

CHÚ THÍCH  Dầu thử bong tróc có thời hạn sử dụng khoảng 3 năm, và thời gian sử dụng sau khi mở là 1 năm. Bảo quản và vận chuyển ở nhiệt độ thấp hơn 5°C có thể làm dầu bị phân lớp hoặc thành phần bị phân hủy.

4.4.2  Vật liệu làm sạch, vải hoặc giấy tissue, băng vải thô không bụi và các loại dầu khoáng hoặc các loại dung môi khác, như được quy định cho các vật liệu sử dụng.

CHÚ THÍCH  Các lô được làm hoặc được bọc bằng cao su hoặc chất dẻo rất nhạy với một số dung môi. Liên hệ với nhà cung cấp để có thông tin liên quan đến các loại dung môi chính xác để tránh làm hỏng lô vì có thể gây ra sự sai khác khi dẫn dầu thử bong tróc.

4.4.3  Nhiệt kế, để đo nhiệt độ môi trường gần thiết bị in đến khoảng 0,2 °C với độ chính xác 0,1 °C.

4.4.4  Thước kẻ, có chiều dài tối thiểu 200 mm, để đo khoảng cách từ điểm bắt đầu in tới điểm bắt đầu bị bong tróc, với độ chính xác 0,5 mm.

5  Lấy mẫu, điều hòa mẫu và chuẩn bị mẫu

5.1  Lấy mẫu

Nếu xác định chất lượng trung bình của một lô sản phẩm, lấy mẫu theo TCVN 3649 (ISO 186). Nếu thử nghiệm được thực hiện cho dạng mẫu khác, báo cáo nguồn gốc của mẫu và nếu có thể báo cáo phương pháp lấy mẫu được sử dụng. Phải đảm bảo các mẫu thử được lấy là đại diện cho mẫu.

5.2  Điều hòa mẫu

Điều hòa giấy và dầu thử bong tróc theo các điều kiện môi trường trong TCVN 6725 (ISO 187), ở nhiệt độ (23 ± 1) °C và độ ẩm tương đối (50 ± 2) % và duy trì giấy, dầu thử bong tróc, bộ phận cấp mực in, thiết bị in tại điều kiện môi trường đó trong suốt thời gian thử nghiệm.

5.3  Chuẩn bị mẫu thử

Từ mỗi mẫu, cắt số lượng mẫu thử đủ để thử được ít nhất năm lần cho mỗi mặt và cho mỗi chiều cần thử của giấy. Kích thước thích hợp là 55 mm x 340 mm, hoặc các kích thước khác theo hướng dẫn của nhà sản xuất thiết bị, phần mẫu thử không được có hình bóng nước, nếp gấp, nhăn, v.v…Chỉ được cầm mẫu thử ở các góc để tránh làm bẩn bề mặt mẫu do dấu vân tay. Đánh dấu mặt trên, mặt dưới, chiều ngang, chiều dọc (MD) và chiều ngược lại chiều dọc của mẫu thử.

Nếu phép thử chỉ giới hạn ở một mặt/hoặc một chiều, chọn chiều và mặt sẽ được sử dụng của giấy và các tông. Các tông thường chỉ được thử tại mặt in và theo chiều ngang. Nếu không thể xác định được mặt trên/mặt dưới hoặc chiều dọc/chiều ngang, thử nghiệm cả hai mặt và cả bốn chiều.

Chiều rộng được quy định cho mỗi mẫu thử tối thiểu 20 mm. Mẫu thử ngắn hơn 320 mm có thể được đặt trên tấm đệm và dính bằng băng dính.

6  Cách tiến hành

6.1  Chuẩn bị và điều chỉnh thiết bị

6.1.1  Chọn dầu thử bong tróc và tốc độ cuối

Lựa chọn dầu thử bong tróc và tốc độ cuối lớn nhất tùy thuộc vào độ bền bề mặt của mẫu thử.

Để xác định được dầu thử bong tróc và tốc độ cuối phù hợp nhất, phải tiến hành thử sơ bộ như mô tả trong 6.2.

Nếu sự bong tróc hoặc sự tách liên kết xảy ra trong khoảng 50 mm từ khi bắt đầu hoặc là gần cuối quá trình in, thì phép thử phải được lặp lại ở tốc độ cuối thấp hơn hoặc cao hơn tương ứng. Nếu phải sử dụng tốc độ cuối thấp nhất, thì thay bằng dầu thử bong tróc có độ nhớt thấp hơn. Nếu phải sử dụng tốc độ cuối cao nhất, thì thay dầu thử bong tróc có độ nhớt cao hơn.

6.1.2  Pipet mực (nếu có sử dụng)

Hút khoảng 2 ml dầu thử bong tróc được yêu cầu vào pipet. Kiểm tra để đảm bảo không có không khí bằng cách quan sát xem sau khi cho dầu vào, khóa lại và đưa về 0, dầu thử bong tróc có ra khỏi vòi phun hay không. Nếu xảy ra hiện tượng đó, lau sạch pipet và hút lại dầu.

6.1.3  Chuẩn bị bộ phận cấp mực in

Cho một màng dầu thử bong tróc dày 8 µm vào trong bộ phận cấp mực in. Tính thể tích dầu thử bong tróc V_a cần thiết để tạo được lớp màng dầy 8 µm từ tổng diện tích bề mặt, A, của lô mực theo công thức

V_a = A x 8  (3)

hoặc theo khuyến cáo trong tài liệu kèm theo bộ phận cấp mực in.

Để đủ thời gian cho dầu thử bong tróc phân bố trên bộ phận cấp mực in theo hướng dẫn của nhà sản xuất.

Số lượng thử nghiệm có thể tiến hành mà không cần phải bổ sung dầu thử bong tróc phụ thuộc vào loại bộ phận cấp mực in và vào phương pháp phân bố mực sử dụng và sẽ được đưa ra trong tài liệu của bộ phận cấp mực in.

Dầu thử bong tróc không chứa dung môi và không bị bay hơi tại nhiệt độ tương ứng với phạm vi áp dụng của tiêu chuẩn này. Tuy nhiên, sử dụng tốc độ cao để phân bố dầu thử bong tróc cần được giới hạn tại giai đoạn phân bố ban đầu vì có rủi ro tạo thành lớp sương mù. Vì lý do này, dầu thử bong tróc không nên để lâu hơn 1 h trong khi vận hành, vì lượng dầu thử bong tróc trong hệ thống sẽ giảm và độ dày của lớp màng tạo thành có thể không đảm bảo được.

Nếu bộ phận cấp mực in không được kiểm soát nhiệt độ, điều rất quan trọng đối với độ chính xác và sự lặp lại của phép thử, là phải phân bố dầu thử bong tróc trong khoảng thời gian đủ để dầu đạt được sự cán bằng nhiệt trong bộ phận cấp mực in.

6.1.4  Chuẩn bị bộ phận cấp mực in

Một số bước trong giai đoạn này không áp dụng cho tất cả các loại thiết bị, do mức độ tự động của các thiết bị thử nghiệm khác nhau. Chi tiết của quá trình vận hành thiết bị thử nghiệm tham khảo hướng dẫn sử dụng thiết bị hoặc hướng dẫn của nhà sản xuất.

a) Gắn tấm đệm (4.2.2) vào bộ phận in hình quạt (xem 4.2.1). Kéo căng tấm đệm vừa đủ bằng tay hoặc sử dụng dụng cụ xoắn để kéo căng cho tới khi đạt momen 0,4 Nm.

b) Nếu cần thiết, đặt mẫu thử lên tấm đệm và đặt khoảng cách giữa đĩa in và mẫu thử trên bộ phận in hình quạt là 1 mm (đặc biệt quan trọng nếu thử nghiệm các tông)

c) Đặt lực in đến 350 N.

d) Đặt thiết bị ở chế độ tốc độ tăng dần.

e) Đặt và ghi lại tốc độ cuối v_s (m/s).

f) Ghi lại nhiệt độ môi trường, T_a chính xác tới 0,2 °C trong vùng gần bộ phận cấp mực in.

6.2  Thử với các dải mẫu

Tiến hành thử 5 lần cho mỗi mặt và mỗi chiều.

a) Đặt đĩa in lên bộ phận cấp mực in; cho dầu thử bong tróc chảy vào trong đĩa in với thời gian được khuyến cáo cho bộ phận cấp mực in.

b) Đặt mẫu thử lên bộ phận in hình quạt.

c) Lấy đĩa in ra khỏi thiết bị in và đặt nó lên trên trục đĩa in (phía trên).

d) Bật bộ phận in hình quạt và tiến hành thử.

e) Lấy mẫu thử ra khỏi bộ phận in hình quạt và đánh giá kết quả ngay lập tức.

6.3  Đánh giá kết quả

6.3.1  Đánh giá kết quả trên giấy

a) Đặt mẫu thử dưới dụng cụ quan sát điểm bắt đầu bong tróc.

b) Sử dụng dụng cụ quan sát, xem xét mẫu thử, đánh dấu điểm ở đó bắt đầu bong tróc xơ sợi và báo cáo kiểu bong tróc xơ sợi. Có thể sử dụng tài liệu tham khảo tại Phụ lục C: Hình ảnh bề mặt bị bong tróc.

Đặc biệt đối với giấy tráng phủ bề mặt và các tông, sự phá hủy ban đầu nhỏ hoặc tách liên kết có thể xảy ra trong mẫu thử, tiếp theo là làm bong lớp tráng hoặc xơ sợi, trước khi sự phá hỏng bề mặt giấy thực sự diễn ra. Bỏ qua các hư hỏng nhỏ.

6.3.2  Đánh giá kết quả trên các tông

a) Đặt mẫu thử với mặt “không in” áp vào bên trong của bộ phận giữ mẫu thử sao cho chiều dài của mẫu thử tạo thành hình bán nguyệt.

b) Xác định và đánh dấu vị trí ở đó lớp mặt bị bong tróc lên liên tục (bỏ qua diện tích bị bong tróc lên ở tốc độ thấp hơn).

c) Lấy mẫu thử ra và đặt nó dưới dụng cụ quan sát sự bong tróc.

d) Sử dụng bộ phận quan sát, tìm và đánh dấu trên mẫu thử điểm ở đó lớp sợi bắt đầu bị bong tróc.

6.4  Hoàn thành phép thử

a) Sau mỗi phép thử, lấy đĩa in ra khỏi thiết bị in, làm sạch đĩa in bằng dung môi và khăn vải. Làm khô bề mặt hoặc để cho dung môi bay hơi hết.

CHÚ THÍCH  Sự bay hơi lấy đi phần lớn năng lượng cần thiết từ đĩa in, do thừa dung môi có thể làm nguội đĩa in, do đó cần một thời gian để làm nhiệt độ cân bằng trở lại.

b) Lặp lại các bước 6.2 và 6.3 đối với từng mẫu thử. Lặp lại phép thử cho đến khi nhận được năm kết quả có giá trị cho mỗi mặt và mỗi chiều thử nghiệm.

c) Ngay sau khi thử nghiệm xong, ghi lại nhiệt độ xung quanh, T_b chính xác đến 0,2 °C. Làm sạch bộ phận cấp mực in, các lô trên, đĩa in và pipet mực bằng dung môi và khăn vải theo quy định của nhà sản xuất thiết bị.

Sự bay hơi của dung môi sẽ lấy phần lớn năng lượng từ trống của bộ phận cấp mực in. Nếu thiết bị không được kiểm soát nhiệt độ, để một thời gian đủ cho thiết bị đạt đến nhiệt độ cân bằng trước khi bắt đầu phép thử mới. Để cho hệ thống có đủ thời gian khô trước khi bắt đầu phép thử khác. Phải đảm bảo rằng lô cao su của bộ phận cấp mực in không tiếp xúc với bất kỳ bề mặt nào khác.

7  Biểu thị kết quả

7.1  Trên mỗi mẫu thử, đo chính xác đến milimét, khoảng cách từ điểm bắt đầu in (điểm giữa của phần tiếp xúc in ban đầu) đến điểm ở đó xơ sợi bắt đầu bị bong tróc.

7.2  Tính toán tốc độ bong tróc v_p, theo mét trên giây (m/s) theo công thức sau:

v_p = 0,005 x v_e x d_p  (4)

Hoặc tốc độ tách liên kết v_d, bằng mét trên giây (m/s) theo công thức sau:

v_d = 0,005 x v_e x d_d  (5)

Trong đó

0,005 là hằng số bằng milimét^-1,1/200 của tổng chiều dài in 200 mm;

v_e là tốc độ cuối được đặt, tính bằng mét trên giây (m/s);

d_ρ là khoảng cách bong tróc, tính bằng milimét (mm);

d_d là khoảng cách tách liên kết, tính bằng milimét (mm).

Việc sử dụng bảng tốc độ được cung cấp cùng với thiết bị là không đúng theo tiêu chuẩn này, vì một số tốc độ trong các bảng cung cấp cùng với các thiết bị cũ có sai số.

7.3  Tính toán tốc độ bong tróc trung bình,  và độ lệch chuẩn σ (v_p) và /hoặc tốc độ tách liên kết trung bình  và độ lệch chuẩn σ (v_d) cho mỗi mặt và mỗi chiều.

7.4  Lưu ý và ghi lại ngoại quan của bề mặt tại điểm bắt đầu bong tróc (tách liên kết, vết phồng ,…).

7.5  Tính toán nhiệt độ trung bình T trong thời gian thử các mẫu từ nhiệt độ ban đầu T_a và nhiệt độ cuối cùng T_b theo công thức sau:

  (6)

7.6  Tra tốc độ V_T của dầu thử bong tróc tại nhiệt độ T từ Bảng 1.

Bảng 1 – Độ nhớt thay đổi theo nhiệt độ của dầu thử bong tróc với độ nhớt thấp, trung bình và cao

Dạng dầu	Độ nhớt* VT tính bằng Pa.s tại nhiệt độ khác nhau Nhiệt độ (°C)
	22,0	22,2	22,4	22,6	22,8	23,0	23,2	23,4	23,6	23,8	24,0
Dầu thử bong tróc độ nhớt thấp	19,2	18,9	18,5	18,2	17,8	17,5	17,2	16,9	16,6	16,3	16,0
Dầu thử bong tróc độ nhớt trung bình	57,4	56,3	55,2	54,2	53,1	52,0	51,2	50,4	49,6	48,8	48,0
Dầu thử bong tróc độ nhớt cao	121,7	119,4	117,0	114,7	112,3	110,0	108,2	106,4	104,6	102,8	101,0
* Độ nhớt được đo bằng nhớt kế Laray.

CHÚ THÍCH  Bảng 1 được đưa ra để quy chiếu tính toán lại tốc độ bong tróc so với nhiệt độ chuẩn 23°C; Nó không sử dụng để sản xuất dầu thử bong tróc hoặc để kiểm tra độ nhớt.

7.7  Tính toán độ bền bong tróc hoặc độ bền tách liên kết tại nhiệt độ 23 °C

  (7)

  (8)

Trong đó:

P (23)  là độ bền bong tróc tại nhiệt độ 23 °C, tính bằng m/s;

D (23)  là độ bền tách liên kết tại nhiệt độ 23°C, tính bằng m/s;

V_T  là độ nhớt của dầu thử bong tróc tại nhiệt độ trung bình T trong khi thử nghiệm, suy ra theo như bảng 1, tính bằng Pa.s;

V₂₃  là độ nhớt của dầu thử bong tróc tại nhiệt độ 23 °C, lấy theo như Bảng 1, tính bằng Pa.s

  là tốc độ trung bình tại điểm mà ở đó xơ sợi bắt đầu bị bong tróc, tính bằng m/s;

  là tốc độ trung bình tại điểm mà ở đó bắt đầu tách liên kết, tính bằng m/s.

8  Độ chụm

Các phép thử được tiến hành tại Châu Âu với 12 phòng thử nghiệm trên các mẫu thử được phân bổ trong thời gian mỗi 6 tháng bởi thử nghiệm so sánh liên phòng CEPI. Tất cả các phòng thử nghiệm sử dụng thiết bị IGT AIC2-5 hoặc thiết bị này ở thế hệ cũ hơn. Số lượng phép thử trong khoảng thời gian 1999 – 2003 là 64 đối với giấy Ka và 61 đối với giấy P.

Giấy Ka là giấy nghệ thuật có định lượng 150 g/m², giấy P là giấy in lõm có định lượng 60 g/m², cả hai loại giấy đều là giấy tráng phủ bề mặt.

Đối với sự tách liên kết không có các kết quả thử nghiệm liên phòng.

Bảng 2 – Độ lặp lại và độ tái lập

	Giá trị trung bình P(23) trong phòng thử nghiệm	Độ lệch chuẩn P(23) trong phòng thử nghiệm	Giá trị trung bình P(23) giữa các phòng thử nghiệm	Độ lệch chuẩn P(23) giữa các phòng thử nghiệm
	m/s	m/s	m/s	m/s
Giấy P	0,37	0,04	0,37	0,06
Giấy Ka	1,46	0,17	1,46	0,21

9  Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm ít nhất phải bao gồm các thông tin sau:

a) Thời gian thử nghiệm;

b) Viện dẫn tiêu chuẩn này;

c) Sai khác bất kỳ so với phương pháp thử quy định;

d) Tất cả các chi tiết cần thiết để nhận biết sản phẩm được thử;

e) Mặt và chiều của mẫu thử được thử;

f) Loại thiết bị thử nghiệm;

g) Dầu thử bong tróc được sử dụng: độ nhớt thấp, trung bình hoặc cao;

h) Tốc độ cuối v_e sử dụng, tính bằng mét trên giây (m/s);

i) Các kết quả thử nghiệm, như nêu trong Điều 7, đối với giấy  , σ (v_p) và P(23); đối với các tông , σ (v_p), P(23), , σ (v_p) và D(23);

i) Kiểu bong tróc quan sát được;

j) Nhiệt độ môi trường trung bình T trong thời gian thử nghiệm.

 

Phụ lục A

(tham khảo)

Kiểm tra thiết bị in và bộ phận cấp mực in

A.1  Quy định chung

Hiệu chuẩn thiết bị in rất quan trọng cho việc nhận được kết quả thử nghiệm chính xác, đáng tin cậy và lặp lại. Chi tiết của sự hiệu chuẩn tham khảo nhà cung cấp và tài liệu đi kèm thiết bị. Các nội dung dưới đây không phải là hướng dẫn hiệu chuẩn, nhưng nó cung cấp một số thông tin cần lưu ý.

A.2  Hiệu chuẩn lực của thiết bị in

Để kết quả đồng nhất, cần phải lưu ý các điều kiện sau,

– Lực in phải thường xuyên được đo ở trạng thái tĩnh. Không bao giờ được vận hành thiết bị đo khi bộ hiệu chuẩn lực được cài đặt.

– Không sử dụng tấm đệm, vì sự biến dạng của tấm đệm sẽ ảnh hưởng tới kết quả.

– Đảm bảo đường tiếp xúc của lực là đường thẳng ở tâm của bộ phận in hình quạt và ở tâm trục in. Bất kỳ sai lệch nào cũng sẽ ảnh hưởng lớn đến kết quả thử.

– Trên thiết bị có khe hở bù trừ. Đặt khe hở giữa thiết bị đo lực và bộ phận in hình quạt khi trục in ở vị trí nâng lên bằng 1 mm. Đây không phải là vị trí tiến hành in.

– Nếu thiết bị đo lực in IGT được sử dụng lần đầu, kiểm tra xem thanh lò xo bảo vệ có được đặt đúng vị trí hay không. Nếu không có sự bảo vệ này thì trên bộ phận in hình quạt sẽ hằn một vết lõm.

A.3  Hiệu chuẩn tốc độ của thiết bị in

Phương pháp hiệu chuẩn tốt nhất là đo tốc độ trên cung tròn của bộ phận in hình quạt cùng với tấm đệm.

– Sử dụng dụng cụ đo có độ phân giải phù hợp: ít nhất ba giá trị đo từ 100 mm đến 200 mm và ít nhất mười giá trị đo từ 0 mm đến 100 mm.

– Sử dụng tấm đệm giấy.

– Sử dụng đĩa in bằng nhôm tại 350 N trong quá trình hiệu chuẩn.

A.4  Kiểm tra bộ phận cấp mực in

Phần lớn các bộ phận cấp mực in không cần được hiệu chuẩn. Việc kiểm tra được tiến hành như sau.

– Nếu sử dụng bộ phận cấp mực in có kiểm soát nhiệt độ thì bộ phận ổn nhiệt phải được hiệu chuẩn thường xuyên.

– Kiểm tra để đảm bảo tất cả các phụ kiện được lắp đặt đúng. Các khay mực của các thiết bị đo có bổ sung thêm bộ phận phân phối thì phải kiểm tra chắc chắn là bộ phận phân phối bổ sung đã được lắp vào thiết bị.

– Kiểm tra để đảm bảo rằng lô trên luôn tiếp xúc với trống kim loại trên toàn bộ chiều rộng.

– Kiểm tra để bảo đảm rằng các lô chuyển động êm.

 

Phụ lục B

(tham khảo)

Sử dụng dầu thử bong tróc

Sử dụng phương pháp “trái/phải” để cấp mực trong các đĩa in cho nhiều thử nghiệm.

Phương pháp này quy định sử dụng một lượng chính xác dầu thử bong tróc được chỉ ra trên các bảng cung cấp cùng với các thiết bị mực sử dụng. Lượng dầu tùy thuộc vào loại thiết bị sử dụng.

Nếu bộ phận cấp mực in được lắp cùng với thiết bị phân phối bổ sung, thì sẽ sử dụng thiết bị phân phối bổ sung này. Thể tích của các khay mực và số lần có thể in chỉ ra việc sử dụng của thiết bị.

Nếu dùng lượng dầu thử bong tróc xác định và nếu phương pháp thử chính xác và phù hợp, thì độ dày của lớp dầu lớn hơn 5% so với mục tiêu của tất cả các lần in. Nếu thiết bị thử sử dụng có đường kính trống nhỏ thì nên sử dụng pipet mực có chia vạch nhỏ hơn là 0,002 ml hoặc 0,001 ml.

CHÚ THÍCH  Phương pháp này chỉ có thể được sử dụng với các bộ phận cấp mực in được sắp đặt hai đĩa in cho hai lần in đặt trên một lô trên quay liên tục hoặc một phần của lô trên, cần có bốn đĩa in.

a) Chọn lớp có độ dày 8 µm.

b) Chọn thể tích tương ứng với đĩa in sử dụng.

c) Sử dụng lượng dầu thử bong tróc đưa ra trong bảng cấp cùng với thiết bị, cho vào lô trên bên trái và bên phải của bộ phận cấp mực in.

d) Để thời gian đủ cho dầu thử bong tróc phân bố. Thời gian thực tế phụ thuộc vào loại và cách đặt bộ phận cấp mực in. Thời gian phụ thuộc vào hai yếu tố: tốc độ của thiết bị, có nghĩa là số vòng để đạt được sự phân bố tối ưu, và đối với bộ phận không được kiểm soát nhiệt độ, thời gian cần để đạt cân bằng nhiệt độ, vì hệ thống nóng lên bởi ma sát của dầu thử bong tróc.

e) Sau phân bố ban đầu, nên thận trọng giảm tốc độ phân bố đến giá trị nhỏ nhất để giảm hiện tượng tạo sương mù. Trong trường hợp dầu thử bong tróc có độ nhớt cao sẽ có xu hướng tạo sương mù và điều này làm giảm đáng kể lượng dầu thử bong tróc trong hệ thống.

f) Đặt hai đĩa vào bên trái của dụng cụ cấp mực, bắt đầu phân bố và thực hiện trong thời gian quy định nhỏ nhất đối với loại bộ phận cấp mực in.

g) Lấy cả hai đĩa từ bên trái và chuyển chúng sang bên phải của dụng cụ cấp mực.

h) Bổ sung hai đĩa sạch, mới vào bên trái.

i) Sau khi cho mực, lấy các đĩa bên phải và tiến hành in. Chuyển đĩa bên trái đã được cấp mực sang bên phải.

j) Làm sạch các đĩa đã sử dụng, lau khô và đặt vào bên trái.

k) Lấy đĩa tiếp theo từ bên phải và tiến hành in. Chuyển đĩa đã được cấp mực ở bên trái sang bên phải.

l) Lặp lại quy trình cho đến khi đạt được số lượng bản in nhiều nhất theo tài liệu hướng dẫn.

m) Bổ sung một lượng dầu thử bong tróc như trong tài liệu hướng dẫn vào bên trái.

n) Lặp lại quy trình cho đến khi số lượng bản in đạt được một lần nữa. Theo lý thuyết, quy trình này có thể lặp lại một vài lần. Do hiện tượng tạo thành lớp sương mù và việc cấp mực không chính xác, khuyến cáo không lặp lại quy trình này nhiều hơn một lần.

o) Làm sạch và lau khô bộ phận cấp mực in và cho dầu thử bong tróc mới.

 

Phụ lục C

(tham khảo)

Hình ảnh bề mặt bị bong tróc

C.1  Quy định chung

Chiều của quá trình in được thực hiện từ trái qua phải.

C.2  Bong tróc

CHÚ DẪN

1. Các điểm bong tróc bề mặt riêng biệt, các xơ sợi bị bóc ra khỏi bề mặt giấy, ở đây không có sự kết nối giữa các đốm và hầu hết không nhìn thấy xơ sợi trên đĩa sau khi in.

2. Bắt đầu của sự bong tróc bề mặt, phá hủy liên tục, không phải tất cả xơ sợi đều bị bóc và rời khỏi bề mặt, ở giữa các điểm xơ sợi bị bong tróc, lớp tráng phủ tách khỏi lớp giấy đế, thường nhìn thấy xơ sợi trên đĩa sau khi in.

3. Sự bong tróc bề mặt xảy ra liên tục, tất cả lớp tráng phủ bị bóc khỏi giấy đế và bám dính hoàn toàn lên đĩa.

Hình C.1 – Bong tróc

C.3  Tách liên kết

CHÚ DẪN

1. Nhìn thấy các vết rộp; lớp tráng phủ tách khỏi giấy đế, không nhìn thấy sự gãy vỡ của lớp tráng. Bắt đầu của sự tách liên kết.

2. Các vết rộp bị gãy vỡ; lớp tráng phủ tách khỏi giấy đế nhưng chỉ là các điểm riêng biệt, có thể nhìn thấy bong tróc bề mặt. Đôi chỗ nhìn thấy xơ sợi trên đĩa sau khi in.

3. Các vết rộp liên tục; tất cả lớp tráng phủ tách khỏi giấy đế, có thể bóc hết bề mặt hoặc xuất hiện gãy vỡ rộng trên lớp tráng phủ, thường nhìn thấy xơ sợi trên đĩa sau khi in.

Hình C.2 – Tách liên kết

---