TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11352:2016 VỀ VÁN SÀN COMPOSITE GỖ NHỰA

Hiệu lực: Còn hiệu lực Ngày có hiệu lực: 15/11/2016

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 11352:2016

VÁN SÀN COMPOSITE GỖ NHỰA

Wood plastic composite flooring

 

Lời nói đầu

TCVN 11352:2016 do Trường Đại học Lâm nghiệp biên soạn, dựa theo GB/T 24508-2009 – Wood-plastic composite flooring. Bộ Nông nghiệp và phát triển nông thôn đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

Lời giới thiệu

Ván sàn composite gỗ nhựa là sản phẩm đã xuất hiện khá phổ biến trên thị trường Việt Nam trong những năm gần đây. Đây là sản phẩm có được những tính năng khá ưu việt so với các sản phẩm gỗ thông thường, như khả năng chịu nước, chịu mài mòn, độ bền tự nhiên và độ bn sinh học cao. Vì vậy, hiện nay đang được ứng dụng rất rộng rãi cả trong môi trường nội thất và ngoại thất. Để tăng cường quản lý sản xuất và kiểm soát chất lượng sản phẩm ván composite gỗ nhựa, cũng như thúc đy sự tiến bộ của kỹ thuật sản xuất, cần thiết xây dựng một tiêu chuẩn riêng cho loại sản phẩm này.

 

VÁN SÀN COMPOSITE GỖ NHỰA

Wood plastic composite flooring

1  Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này áp dụng cho ván sàn composite gỗ nhựa.

2  Tiêu chuẩn viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả sửa đổi bổ sung (nếu có).

TCVN 7756-2-2007 – Ván gỗ nhân tạo – Phương pháp thử – Phần 2: Xác định kích thước, độ vuông góc và độ thẳng cạnh.

TCVN 7756-12 : 2007 – Ván gỗ nhân tạo – Phương pháp th – Phần 12: Xác định hàm lượng formadehyt.

TCVN 7954 : 2008 – Ván sàn gỗ: Thuật ngữ, định nghĩa và phân loại.

ASTM D2394-05: 2011 – Standard test methods for simulated service testing of wood and wood-base finish flooring (Tiêu chuẩn phương pháp kiểm tra mô phỏng khi hoàn thiện ván sàn từ gỗ và từ ván nhân tạo).

ASTM D7031 -11 – Standard Guide for Evaluating Mechanical and Physical Properties, of Wood-Plastic Composite Products (Tiêu chuẩn hướng dẫn cách xác định tính chất vật lý, cơ học của vật liệu composite gỗ nhựa).

ASTM D5116 – Standard guide for small-scale environmental chamber determinations of organic emissions from indoor materials/products (Tiêu chun hướng dẫn cách xác định các chất hữu cơ phát thải từ vật liệu nội thất bằng phương pháp buồng môi trường cỡ nhỏ).

3  Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau:

3.1

Ván sàn composite gỗ nhựa (wood plastic composite flooring)

Bột gỗ và nhựa có tính nóng chảy được gia công tạo thành hạt gỗ nhựa, sau đó thông qua gia công định hình tạo thành sản phẩm ván sàn.

3.2

Ván sàn composite gỗ nhựa không sơn phủ (uncoating wood plastic composite flooring)

Ván sàn composite gỗ nhựa mà bề mặt không được sơn phủ bằng loại vật liệu khác.

3.3

Ván sàn composite gỗ nhựa có sơn ph (coating wood plastic composite flooring)

Ván sàn composite gỗ nhựa có bề mặt được sơn phủ.

3.4

Ván sàn composite gỗ nhựa có dán mặt (faced wood plastic composite flooring)

Ván sàn composite gỗ nhựa có bề mặt được dán phủ bằng giấy tm keo hoặc vật liệu khác.

3.5

Đánh nhẵn (sander polishing)

Tiến hành đánh nhẵn trên bề mặt của ván sàn composite gỗ nhựa.

3.6

Tạo hoa văn (embossing)

Tạo ra những họa tiết trang sức như vân gỗ, hoa văn trên bề mặt ván sàn composite gỗ nhựa, vừa có tác dụng trang sức và tăng cường chống trượt cho ván.

3.7

Màu sắc không tương đồng (color unmatching)

Màu sắc của một họa tiết nào đó không tương đồng với màu sắc định trước.

3.8

Lỗ kim (pin holes)

Những lỗ nhỏ hình thành trong quá trình màng sơn ro rút khsấy khô.

3.9

Vết nhăn (wrinkling)

Vết nhăn hình thành trên bề mặt ván khi màng sơn co rút.

3.10

Vết khuyết sơn (exposed undercoat)

Vị trí cục bộ không có màng sơn.

3.11

Hạt (nib)

Tạp chất dạng hạt bám trên bề mặt của màng sơn.

3.12

Phân lớp (delamination)

Hiện tượng lớp ván nền tự phân lớp, lp phủ mặt tự phân lớp hoặc giữa lớp ván nền và lớp ph mặt bị phân tách ra khỏi nhau.

3.13

Vết đốm khô (frosting mark)

Bề mặt sản phẩm tồn tại những đốm hoa màu trắng đục.

3.14

Vết đốm ướt (water mark)

Bề mặt sản phẩm tồn tại những vết tích hình hạt sương.

3.15

Vết bẩn bề mặt (spots, dirt and similar surface defects)

Bụi bẩn có sẵn trong giấy, những vết mực đen xuất hiện khi in ấn, hay những tạp chất lẫn vào trong quá trình gia công, tạo nên những khuyết tật khi trang sức.

3.16

Vết phồng rộp của giấy dán phủ (pervious spots of impregnated paper)

Là vùng không dán dính giữa bề mặt ván nền và giấy phủ do lực bám dính không đủ.

3.17

Rạn (fissure)

Vết rạn nứt không theo quy luật tồn tại trên bề mặt sản phẩm.

3.18

Vết xé của giấy dán phủ (tearing of impregnated paper)

Là vết rách cục bộ của lớp giấy tẩm keo tạo thành những vết đứt đoạn trên bề mặt sản phẩm.

3.19

Khuyết tật cục bộ của vật dán phủ (bare substrate spots due to defective surface covering) Những khuyết tật làm lộ ra lớp ván nền do tổn thương của giấy tm keo mà tạo thành.

3.20

Độ bóng không đều (gloss unevenness)

Hiện tượng phản quang của bề mặt sn phẩm tạo ra sự không đồng đều.

3.21

Vết hằn (trace grain)

Những vết hằn trên bề mặt của sản phẩm hình thành do khiếm khuyết của công nghệ tạo hình.

3.22

Khả năng chịu mài mòn (abrasion resistance)

Năng lực chống lại sự mài mòn của bề mặt sản phẩm.

4  Phân loại

4.1  Theo môi trường sử dụng

a) Ván sàn composite gỗ nhựa ngoại thất;

b) Ván sàn composite gỗ nhựa dùng trong nội thất.

4.2  Theo nơi sử dụng

a) Ván sàn composite gỗ nhựa dùng ở nơi công cộng;

b) Ván sàn composite gỗ nhựa dùng  những nơi không phải công cộng.

4.3  Theo kết cấu ván nền

a) Ván sàn composite gỗ nhựa lõi đặc;

b) Ván sàn composite gỗ nhựa rỗng tâm.

4.4  Theo ván nền dạng xốp và không xốp

a) Ván sàn composite gỗ nhựa có ván nền dạng xp;

b) Ván sàn composite gỗ nhựa có ván nền không phải dạng xốp.

4.5  Theo trạng thái xử lý bề mặt

a) Ván sàn composite gỗ nhựa không phủ mặt;

b) Ván sàn composite gỗ nhựa có sơn phủ bề mặt;

c) Ván sàn composite gỗ nhựa có dán mặt.

5  Yêu cầu

5.1  Phân hạng chất lượng

5.1.1  Chất lượng ngoại quan bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa không phủ mặt

Yêu cầu về chất lượng ngoại quan bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa không phủ mặt phải phù hợp với những quy định trong bảng 1.

Bảng 1 – Yêu cầu về khuyết tật cho phép bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa không phủ mặt

Tên khuyết tật

Yêu cầu

Sự không tương đồng về màu sắc

không rõ ràng

Lồi lõm trên bề mặt

không rõ ràng

Vết rạn

không cho phép

Vết do tạp chất

≤ 4mm2, mỗi mét chiều dài cho phép 3 vết

Vết phồng

không cho phép

Vết nổ

không cho phép

Vết hằn

không rõ ràng

Đánh nhẵn không hoàn chỉnh

không cho phép

Ép hoa văn không rõ nét, không hoàn chỉnh

không cho phép

Rãnh mộng và góc cạnh bị khiếm khuyết

không cho phép

5.1.2  Chất lượng ngoại quan bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa đã sơn phủ

Yêu cầu của chất lượng ngoại quan bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa đã sơn phủ phải phù hợp với những quy định trong bảng 2.

Bảng 2 -Yêu cầu về khuyết tật cho phép bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa đã sơn phủ

Tên khuyết tật

Yêu cầu

Sự không tương đồng về màu sắc

không rõ ràng

Độ bóng không đều

tổng diện tích không vượt quá 3% bề mặt ván

Vết rạn

không cho phép

Vết hằn của màng sơn

không cho phép

Vết nổ của màng sơn

không cho phép

Vết phồng

không cho phép

Vết khuyết của màng sơn

không cho phép

Vết nhăn của màng sơn

tng diện tích không vượt quá 5% bề mặt ván

Lỗ kim trên màng sơn

đường kính ϕ≤0,5mm, mi mét dài không quá 3 vết

Các hạt nhỏ trên màng sơn

≤ 4mm2, mỗi mét dài cho phép 2 hạt

Rãnh mộng và góc cạnh bị khiếm khuyết

không cho phép

5.1.3  Chất lượng ngoại quan bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa có dán mặt

Yêu cầu chất lưng ngoại quan bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa có dán mặt phải phù hợp với những quy định trong bảng 3.

Bảng 3 – Yêu cu về khuyết tật cho phép bề mặt chính của ván sàn composite gỗ nhựa có dán mặt

Tên khuyết tật

Yêu cầu

Vết đốm khô, ướt

tổng diện tích không vượt quá 3% bề mặt ván

Vết hằn khắc trên bề mặt

không cho phép

Vết ép lõm trên bề mặt

không cho phép

Vết khuyết sơn

không cho phép

Độ bóng không đều

tổng diện tích không vượt quá 3% bề mặt ván

Vết bẩn bề mặt

 10 mm2, mỗi mét chiều dài cho phép 1 vết

Vết n

không cho phép

Vết phồng

không cho phép

Vết xé của giấy

không cho phép

Khuyết tật cục bộ của giấy dán ph

không cho phép

Nứt bề mặt

không cho phép

Phân lớp

không cho phép

Rãnh mộng và góc cạnh bị khiếm khuyết

không cho phép

5.1.4  Chất lượng ngoại quan mặt sau của ván sàn composite gỗ nhựa

Bề mặt sau (mặt lưng) của ván sàn composite gỗ nhựa yêu cầu phải phng nhẵn, mức độ lồi lõm không rõ ràng, không có vết nứt, không có các khuyết tật về rãnh mộng và góc cạnh ván. Cho phép có một số khuyết tật không ảnh hưởng đến quá trình sử dụng như vết hằn, vềt n, hạt tạp chất, độ bóng không đều.

5.2  Kích thước và sai số kích thước

5.2.1  Kích thước bề mặt của ván sàn composite gỗ nhựa thông thường là:

(600 – 6000) mm (60 – 300) mm.

5.2.2  Chiều dày của ván sàn composite gỗ nhựa: 8 mm – 60 mm.

5.2.3  Ván sàn composite gỗ nhựa có rãnh ghép thì chiều rộng của rãnh ghép ≥ 3 mm.

5.2.4  Thông qua hiệp thương giữa hai bên cung cầu mà có thể sản xuất ra những sản phẩm có kích thước khác.

5.2.5  Sai số kích thước của ván sàn composite gỗ nhựa phải phù hợp với những quy định trong bảng 4.

Bảng 4. Sai số kích thước của ván sàn composite gỗ nhựa

Hạng mục

Yêu cầu

Ngoại thất

Nội thất

Sai số chiều dày – Giá trị tuyệt đối về chênh lệch giữa chiều dày danh nghĩa tvới chiều dày trung bình ta nhỏ hơn hoặc bằng 1,2 mm.

– Chênh lệch giữa giá trị chiều dày ln nhất tmax và nhỏ nhất tmin nhỏ hơn hoặc bằng 1,2 mm.

– Giá trị tuyệt đối về chênh lệch giữa chiều dày danh nghĩa tn với chiều dày trung bình ta nhỏ hơn hoặc bằng 0,8 mm.

– Chênh lệch giữa giá trị chiều dày lớn nhất tmax và nhỏ nhất tmin nhỏ hơn hoặc bằng 0,8 mm.

Sai số chiều dài lớp bề mặt Giá trị tuyệt đối về chênh lệch giữa chiều dài danh nghĩa Ln và chiều dài mỗi lần đo được Lm nhỏ hơn hoặc bằng 0,2% chiều dài ván. Giá trị tuyệt đối về chênh lệch giữa chiều dài danh nghĩa Ln và chiều dài mỗi lần đo được Lm nh hơn hoặc bằng 0,1% chiều dài ván.
Sai số chiều rộng của lớp bề mặt – Giá trị tuyệt đối về chênh lệch giữa chiều rộng danh nghĩa Wn và chiều rộng trung bình Wa nhỏ hơn hoặc bằng 1,2 mm.

– Chênh lệch giữa chiều rộng lớn nhất Wmax và nhỏ nhất Wmin nhỏ hơn hoặc bằng 0,8 mm.

– Giá trị tuyệt đối về chênh lệch giữa chiều rộng danh nghĩa Wn và chiều rộng trung bình Wa nhỏ hơn hoặc bằng 1,0 mm.

– Chênh lệch giữa chiều rộng lớn nhất Wmax và nhỏ nhất Wmin nhỏ hơn hoặc bằng 0,6 mm.

Độ vuông góc qmax  0,5 mm qmax  0,5 mm
Độ thẳng của cạnh bên smax ≤ 1,0 mm/m smax ≤ 1,0 mm/m
Độ cong vênh nmax ≤ 1,5 mm/m nmax  1,2 mm/m
Độ võng Theo phương chiều dài ft ≤ 6,0 mm/m Theo phương chiều dài ft ≤ 6,0 mm/m
Khe hở khi ghép Giá trị trung bình của khe hở khi ghép Oa ≤ 0,30 mm; giá trị lớn nhất của khe h khi ghép Omax ≤ 0,50 mm
Chênh lệch độ cao khi ghép Giá trị trung bình về chênh lệch độ cao khi ghép ha ≤ 0,10 mm; giá trị lớn nhất về chênh lệch độ cao khi ghép hmax ≤ 0,15 mm.
Chú thích: Với ván sàn composite gỗ nhựa không có rãnh ghép thì không yêu cầu về khe h khi ghép và chênh lệch về độ cao khi ghép.

5.3  Khối lượng của mỗi mét chiều dài ván sàn composite gỗ nhựa rỗng tâm

Khối lượng của mỗi mét chiều dài ván sàn composite gỗ nhựa rỗng tâm không được nhỏ hơn 95% khối lượng mỗi mét dài tiêu chuẩn.

5.4  Tính chất vật lý, cơ học

Tính chất vật lý, cơ học của ván sàn composite gỗ nhựa phải phù hợp với những quy định trong bảng 5.

Bng 5 – Tính chất vật lý, cơ học của ván sàn composite gỗ nhựa

Hạng mục kiểm tra

Đơn vị

Chỉ tiêu

Ván sàn composite gỗ nhựa không ph mặt Ván sàn composite gỗ nhựa có sơn phủ Ván sàn composite gỗ nhựa có bề mặt dán giấy tm keo
Lực phá hủy khi uốn

N

– Ván dùng cho những nơi công cộng ≥ 2500

– Ván dùng ở những nơi không phải công cộng ≥ 1800

– Ván dùng  những nơi công cộng ≥ 2200

– Ván dùng ở những nơi không phải công cộng ≥ 1500

Va đập bằng quả cầu rơi tự do ở điều kiện nhiệt độ thường

mm

đường kính vết lõm ≤ 12

Khối lượng thể tích

g/cm3

 0,85

T lệ hút nước

– Ván nền dạng xốp  10,0%

– Ván nền không phải dạng xốp ≤ 3,0%

Va đập bằng đầu búa rơi tự do  điều kiện nhiệt độ thấp

ở -10°C không có vết nứt

Tỷ lệ thay đổi kích thước khi hút nước

theo phương chiều dài ≤ 0,3%

theo phương chiều rộng ≤ 0,4%

theo phương chiều dày ≤ 0,5%

Tỷ lệ thay đi kích thước sau khtăng nhiệt mặt chính, mặt lưng

± 1,0%

0,8%

chênh lệch về tỷ lệ thay đổi kích thước giữa 2 mặt

≤ 0,5%

0,4%

Khả năng chống chịu tuần hoàn nóng lạnh ngoại quan của bề mặt

không có vết nứt, không b n

thay đổi kích thước

mm

0,5

Khả năng chống đông cứng (độ giòn, dẻo) và nóng chảy

tỷ lệ bo lưu tải trọng phá hoại khi uốn ≥ 80%

Bề mặt chống lại sự ăn mòn của chất ô nhiễm

thay đổi không rõ ràng

Độ bền dán dính bề mặt

MPa

– giá trị trung bình ≥ 1

– giá trị nhỏ nhất ≥ 0.8

Khả năng chịu xước của bề mặt

lực khắc 4,0 N không phá hủy các hoa văn trang sức

Lực bám dính màng sơn

không thấp hơn cấp 2

Khả năng chịu mài mòn của bề mặt

g/100r

 0,15

 0,15, màng sơn không bị mài mòn xuyên

r

≥ 4000

Kiểm tra chống trượt

≥ 35

Tỷ lệ phục hồi khi biến dạng nhỏ

 75%

Khả năng chng nấm mục

tỷ lệ tổn thất khối lượng ≤ 24%

Khả năng chống lão hóa

tỷ lệ bảo lưu ti trọng phá hủy khi uốn  80%

Khả năng chống lại sự phai màu do ánh sáng (độ bền màu)

cấp

≥ 4

Chú thích: khi sử dụng ván sàn composite gỗ nhựa cho cầu thang thì độ bền uốn nên lớn hơn hoặc bằng 3338 N.

1ván sàn composite gỗ nhựa dùng trong nội thất ở môi trường độ ẩm không cao thì không yêu cu về khả năng chống đông cứng (độ giòn, dẻo) và nóng chảy cũng như khả năng chống nấm mục;

2) ván sàn composite gỗ nhựa dùng  môi trường có độ ẩm không cao thì không yêu cầu về khả năng chng trượt;

3) ván sàn composite gỗ nhựa dùng trong nội thất không yêu cầu về tính năng lão hóa;

4) ván sàn composite gỗ nhựa dùng ngoài trời không yêu cầu về khả năng chống lại sự phai màu dánh, sáng.

5.5  Hàm lượng giới hạn chất có hại trong ván sàn composite gỗ nhựa dùng trong nội thất

Hàm lượng giới hạn chất có hại trong ván sàn composite gỗ nhựa dùng trong nội thất phải phù hợp với những quy định trong bảng 6.

Bảng 6 – Hàm lượng giới hạn chất có hại trong ván sàn composite gỗ nhựa dùng trong nội tht

Hng mc kiểm tra

Đơn vị

Giá trị giới hạn

Hàm lượng formaldehyde tự do trong sản phẩm

mg/L

 cấp E0  0,5

– cấp E1 ≤ 1,5

Đơn thể Vinyl clorua của ván nền

mg/kg

 5

Kim loại nặng trong ván nền chì có tính tan

mg/m2

 20

Cd có tính tan

 20

Kim loại nặng trong lớp sơn phủ chì có tính tan

mg/kg

≤ 90

Cd có tính tan

≤ 75

Cr có tính tan

≤ 60

thủy ngân có tính tan

≤ 60

Chất bay hơi

g/m2

– ván nền dạng xốp ≤ 75

– ván nền không phải dạng xốp ≤ 40

Chú thích: đơn th Vinyl clorua chỉ dùng để đánh giá với loại ván sàn composite gỗ nhựa có sử dụng loại nhựa polyvinyl clorua (PVC), còn những loại ván sàn khác thì không tính đến chỉ tiêu này. E0 là cấp sản phẩm có hàm lượng formaldehyde ít hơn 3mg/100gr; E1 là cấp sn phẩm có hàm lưng formaldehyde ít hơn 9mg/100gr.

6  Phương pháp thí nghiệm

6.1  Điều tiết trạng thái và môi trường thí nghiệm

Mẫu thí nghiệm được tiến hành điều tiết trạng thái ở điều kiện nhiệt độ (20±2)°C, độ ẩm tương đối (50±5)%, thời gian điều tiết không nhỏ hơn 40h, đồng thời tiến hành thí nghiệm trong điều kiện này.

6.2  Chất lượng ngoại quan

Dựa theo những quy định trong TCVN 7954:2008.

6.3  Kích thước và sai số kích thước

6.3.1  Chiều dài, chiều rộng, chiều dày, độ vuông góc, độ thẳng của cạnh, khe h khi ghép, chênh lệch độ cao khi ghép.

Dựa theo các quy định trong ASTM D2394-05.

6.3.2  Độ cong vênh

Đặt tấm ván sàn nằm ngang trên mặt bàn thí nghiệm sao cho góc vênh hướng lên phía trên, dùng thước kẹp xác định khoảng cách lớn nhất giữa góc vênh với bề mặt bàn h, độ chính xác 0,01 mm. Tỷ số giữa chiều cong lớn nhất (ha) so với chiều dài thực của ván sàn (L) chính là độ cong vênh của ván nmax, độ chính xác 0,01 mm/m. Vị trí đo như hình 1.

Hình 1 – Sơ đồ xác định độ cong vênh nmax

6.4  Khối lượng trên mỗi mét chiều dài ván sàn gỗ nhựa rỗng tâm

Dựa theo các quy định trong ASTM D7031-11, trên 3 tấm ván sàn, mỗi tấm cắt 01 mẫu thí nghiệm có chiều dài là (300±5)mm.

6.5  Tính chất vật lý, cơ học và hàm lượng giới hạn chất có hại

6.5.1  Mu thí nghiệm xác định tính chất vật lý, cơ học và hàm lượng giới hạn chất có hại của ván sàn composite gỗ nhựa như trong bảng 7.

Bng 7 – Quy định mẫu thí nghim xác định tính chất vật lý, cơ học và hàm lượng giới hạn chất có hại của ván sàn composite gỗ nhựa

Hạng mục kiểm tra

Kích thước mẫu, mm

Số lượng mẫu, mẫu (miếng)

Phân bố mẫu thí nghiệm

Ghi chú

1) Độ bền uốn

(14h + 50,0) x chiều rộng ván

3

lấy trên 3 tấm ván mẫu

h- chiều dày danh nghĩa của mẫu thí nghiệm;

chiều rộng ván lớn hơn 180 mm, thì lấy là 180 mm

2) Độ bền của vật hình cầu rơi tự do ở điều kiện thường

300,0 x 180,0

3

lấy trên 3 tấm ván mẫu

chiều rộng ván nhỏ hơn 180 mm thì lấy bằng chiều rộng thực tế.

3) Khối lượng thể tích

50,0 50,0

3

lấy trên 3 tấm ván mẫu

chiều dày lấy bằng chiều dày thực tế của mẫu

4) Độ ẩm

50,0 x 50,0

3

lấy trên 3 tấm ván mẫu

chiều dày lấy bằng chiều dày thực tế của mẫu

5) Độ bền của búa rơi tự do ở điều kiện nhiệt độ thấp

300,0 x chiều rộng ván

3

lấy trên 3 tm ván mẫu

chiều rộng ván lớn hơn 180mm, ly bằng 180mm.

6) Tỷ lệ thay đổi kích thước khi hút nước

100,0 x chiều rộng ván

3

lấy trên 3 tm ván mẫu

chiều rộng ván lớn hơn 180mm, lấy bằng 180mm.

7) Tỷ lệ thay đổi kích thước sau khi tănnhiệt

250,0 x chiều rộng ván

3

lấy trên 3 tấm ván mẫu

chiều rộng ván lớn hơn 180mm, lấy bằng 180mm.

8) Khả năng chịu tuần hoàn nóng lạnh

180,0 x chiều rộng ván

3

lấy trên 3 tm ván mẫu.

– lấy mẫu theo phương chiều dài;

– chiều rộng ván lớn hơn 180mm, lấy bằng 180mm.

9) Khả năng chịu đông cứng (độ giòn, dẻo), nóng chảy

(14h+50,0) x chiều rộng ván

6

lấy trên 3 tấm ván mẫu

h- chiều dày danh nghĩa của mẫu; chiu rộng ván lớn hơn 180mm thì ly bằng 180mm; cứ 3 mẫu là một nhóm.

10) Khả năng chống lại sự ăn mòn của hóa chất

50,0 x 50,0

11

lấy trên 1 tấm ván mẫu bất kỳ

11) Độ bền dán dính bề mặt

50,0 x 50,0

6

lấy trên 3 tấm ván mẫu

12) Khả năng chịu xước của bề mặt

100,0 x 100,0

3

lấy trên 3 tm ván mẫu

13) Lực bám dính của màng sơn

250,0 x 200,0

1

lấtrên 1 tấm ván mẫu bất kỳ

14) Khả năng chịu mài mòn của bề mặt

100,0 x 100,0

1

lấy trên 1 tm ván mẫu bất kỳ

15) Kiểm tra chống trượt

100,0 x chiều rộng ván

1

lấy trên 1 tấm ván mẫu bất kỳ

chiều rộng ván lớn hơn 180mm, lấy bằng 180mm.

16) Tỷ lệ phục hồi khi biến dạng nhỏ

(14h+50,0) x chiều rộng ván

3

ly trên 3 tm ván mẫu

h- chiều dày danh nghĩa của mẫu; chiu rộng ván lớn hơn 180mm thì lấy bằng 180mm

17) Khả năng chng nấm mục

20,0 x 20,0 x10,0

12

lấy trên 1 tấm ván mẫu bất kỳ

khi chiều dày của mẫu thí nghiệm nhỏ hơn 10mm thì ly theo chiều dày thực tế của mẫu; khi chiều dày mẫu thí nghiệm lớn hơn hoặc bằng 10mm thì gia công mẫu để chiều dày về đến 10mm

18) Tính năng lão hóa

(14h+50,0) chiều rộng ván

6

lấy trên 3 tm ván mẫu

h- chiều dày danh nghĩa của mẫu; chiều rộng ván lớn hơn 180mm thì lấy bằng 180mm; cứ 3 mẫu là một nhóm.

19) Khả năng chng lại sự phai màu do ánh sáng

tùy theo thiết bị mà xác định

1

lấy trên 1 tấm ván mẫu bất kỳ

20) Hàm lượng formaldehyde tự do trong sản phẩm

300,0 150,0

1

lấy trên 1 tấm ván mẫu bất kỳ

khi chiều rộng sản phẩm nhỏ hơn 150mm thì có thể cắt mẫu thí nghiệm là 450 cm2

21) Kim loại nặng của lớp ván nền

10,0 x 10,0 x2,0

20

ly trên 1 tấm ván mẫu bất kỳ

cứ 10 mẫu là 1 nhóm

22) Chất bay hơi

100,0 x 100,0

3

lấy trên 1 tấm ván mẫu bất kỳ

Chú thích: Mẫu thí nghiệm xác định hàm lượng kim loại nặng của lp sơn phủ được lấy bằng cách dùng dao cạo nhẹ lớp sơn trên bề mặt ván sàn, sau đó lớp bột này thông qua sàng, khối lượng của mẫu nên lớn hơn 0,5g; góc cạnh của mẫu thí nghiệm phải vuông, không có khiếm khuyết ở cạnh, sai số chiều dài và chiều rộng là ± 0,5mm; mẫu thí nghiệm về khối lượng thể tích, tỷ lệ hút nước, khả năng chịu nấm mục được ly trực tiếp từ trên tấm ván sàn;

Mẫu xác định đơn th vinyl chlorua được lấy từ 0,3g-0,5g từ ván nền.

6.5.2  Độ bền uốn

6.5.2.1  Nguyên lý

Là xác định khả năng chịu được độ bền uốn của mẫu thí nghiệm.

6.5.2.2  Thiết bị

Máy thử cơ lý vạn năng, độ chính xác 1 N.

6.5.2.3  Các bước thí nghiệm

Dựa theo những quy định trong ASTM D7031-11. Bán kính của đầu nén hình trụ tròn R = (28,8 ± 0,3)mm, khoảng cách giữa 2 gối đỡ lấy bằng 14 lần chiều dày danh nghĩa của mẫu thí nghiệm. Tốc độ gia tải v được tính theo công thức (1).

v = 0,185 x Z x L2/d                                           (1)

Trong đó:

v tốc độ gia tải, đơn vị tính bằng milimét mỗi phút (mm/min);

tốc độ biến dạng của lớp mặt ngoài, giá trị của Z bằng 0,01, đơn vị tính bằng milimét trên milimét mỗi phút [mm/(mm.min)];

L khoảng cách gối đỡ khi thí nghiệm, đơn vị tính bằng milimét (mm);

d chiều dày mẫu thí nghiệm, đơn vị tính bằng milimét (mm).

6.5.2.4  Kết quả và biểu thị kết quả

Ghi lại tải trọng lớn nhất của mỗi mẫu khi mẫu bị phá hủy, độ chính xác 1 N.

Độ bền uốn của mẫu cần xác định là trị số trung bình của 3 mẫu thí nghiệm, độ chính xác 1 N.

6.5.3  Độ bền bằng quả cầu rơi tự do  điều kiện nhiệt độ thường

Dựa theo các quy định trong ASTM D7031-11 để xác định.

6.5.4  Khối lượng thể tích

6.5.4.1  Dựa theo các quy định trong ASTM D7031-11, xác định với 03 mẫu thí nghiệm.

6.5.4.2  Khối lượng th tích của mẫu cần xác định là trị số trung bình tính được từ khối lượng thể tích của 03 mẫu thí nghiệm, độ chính xác 0,01 g/cm3.

6.5.5  Tỷ lệ hút nước

6.5.5.1  Dựa theo các quy định trong ASTM D7031-11, xác định với 03 mẫu thí nghiệm, thời gian ngâm (72±0,5)h.

6.5.5.2  Tỷ lệ hút nước của mẫu cần xác định là trị số trung bình tính được từ tỷ lệ hút nước của 03 mẫu thí nghiệm, độ chính xác 0,01%.

6.5.6  Độ bền bằng đầu búa rơi tự do  điều kiện nhiệt độ thấp

6.5.6.1  Nguyên lý

Dựa theo quy định về khối lượng và độ cao của đầu búa để thí nghiệm độ bền, từ đó xác định được khả năng chống lại sự phá hủy khi độ bền ở điều kiện nhiệt độ thấp.

6.5.6.2  Thiết bị

Máy thử độ bền dạng đầu búa rơi tự do, độ chính xác về khối lượng của đầu búa là ±1g, độ chính xác về độ cao khi búa rơi là ±1 mm, bán kính đầu búa (25±0,5)mm. Tủ xử lý nhiệt độ thấp, độ chính xác ±1°C.

6.5.6.3  Các bước thí nghiệm

Đem mẫu ván sàn gỗ nhựa không phủ mặt đặt vào môi trường có nhiệt độ (-10±0,5)°C trong thời gian 2h, sau đó bắt đầu tiến hành thí nghiệm trong điều kiện môi trường tiêu chuẩn (23±2)°C, quá trình thí nghiệm nên hoàn thành trong khoảng thời gian 10s.

Gối đỡ mẫu thí nghiệm và vị trí búa rơi như trên hình 2. Đem mẫu thí nghiệm đặt lên trên gối đỡ sao cho bề mặt chính hướng lên trên, vị trí búa sao cho vào điểm giữa của bề mặt chính của mẫu, mỗi mẫu thí nghiệm độ bền một lần. Khối lượng của đầu búa là (800±5)g, độ cao của búa là (1000±10)mm. Quan sát mẫu thí nghim sau khi thử có bị tổn thương hay không.

Hình 2 – Gối đỡ mẫu thí nghiệm và vị trí búa rơi

6.5.6.4  Kết quả và biểu thị kết quả

Ghi lại toàn bộ các trị số khi mẫu phá hủy.

6.5.7  Tỷ lệ thay đổi kích thước khi hút nước

6.5.7.1  Nguyên lý

Là đi xác định tỷ lệ giữa kích thước sau khi hút nước với kích thước trước khi hút nước của mẫu.

6.5.7.2  Dụng cụ

– Nồi hằng ôn, phạm vi điều chỉnh nhiệt độ: (20±1)°C.

– Panme, độ chính xác 0,01 mm.

– Compa, độ chính xác 0,02mm.

6.5.7.3  Các bưc thí nghiệm

Mu được đặt trong môi trường nhiệt độ (20±2)°C, độ ẩm tương đối (50±5)% đến khi khối lượng đạt trạng thái cân bằng.

Vẽ các đường qua tâm song song với cạnh chiều dài và chiều rộng của mẫu, đánh dấu các điểm đo chiều dày của mẫu, chiều dày được đo  4 điểm giữa của 4 cạnh, vị trí đo cách mép cạnh 10mm.

Đo độ dài theo đường trung tâm theo phương chiều dài, chiều rộng của mẫu và đo chiều dày tnl.

Đem mẫu ngâm trong nước của nồi hằng ôn ở điều kiện pH là 7±1, nhiệt độ là (20±1)°C, mẫu được đặt dựng đứng sao cho mẫu ngập hoàn toàn trong nước, mặt dưới của mẫu cần có một khoảng cách nhất định với phần đáy của nồi hằng ôn, giữa các mẫu với nhau cũng phải có một khoảng cách nhất định để tạo thuận lợi cho chúng tự do trương n. Thời gian ngâm mẫu 24h, sau đó mẫu được vớt rlau sạch phần nước dính trên bề mặt, dựa theo các nguyên tắc đo để đo chiều dài đường tâm theo phương chiều dài và chiều rộng, đồng thời cũng đo chiều dày tn2 tại các đim đo.

6.5.7.4  Kết quả và biểu thị kết quả

Tỷ lệ thay đổi kích thước T khi hút nước của mỗi mẫu thí nghiệm được tính theo công thức (2), độ chính xác 0,01%.

T = [(tn2-tn1)/tn1] x 100%                                       (2)

Trong đó:

T tỷ lệ thay đổi kích thước khi hút nước, %;

tn2 kích thước của mẫu sau khi ngâm trong nước, đơn vị tính là milimét (mm);

tn1 kích thước của mẫu trước khi ngâm trong nước, đơn vị tính là milimét (mm).

Tỷ lệ thay đổi kích thước chiều dày của mẫu là trị số trung bình về t lệ thay đổi chiều dày mẫu tại 4 điểm đo.

Tỷ lệ thay đi kích thước theo phương chiều dài, chiều rộng và chiều dày của ván sàn phân biệt được tính là giá trị trung bình về tỷ lệ thay đổi kích thước khi hút nước của 3 mẫu thí nghiệm, độ chính xác 0,01%.

6.5.8  Tỷ lệ thay đổi kích thước sau khi tăng nhiệt

6.5.8.1  Nguyên lý

Là đi xác định tình trạng thay đổi kích thước của sản phẩm  những điều kiện nhiệt độ khác nhau.

6.5.8.2  Dụng cụ

Tủ sấy gia nhiệt bằng điện, giá trị điều chỉnh nhiệt độ 1°C.

Thước đo có độ chính xác 0,01 mm.

6.5.8.3  Các bước thí nghiệm

Trên bề mặt chính và bề mặt sau của mẫu thí nghiệm được vẽ 2 đường tiêu chuẩn, khoảng cách giữa 2 đường là 200mm, đường tiêu chuẩn phải vuông góc với đường trục đứng, mỗi đường tiêu chuẩn cách mặt đầu của mẫu là 25mm. Từ các điểm giữa của đường tiêu chuẩn vẽ được đường để đo các trị s, đường này vuông góc với đường tiêu chuẩn.

Xác định khoảng cách giữa 2 giao điểm c0, độ chính xác 0,01 mm. Mẫu được đặt ngay ngn lên trên đĩa thủy tinh có lớp bột đá và được đặt trong tủ sấy gia nhiệt bằng điện, với mẫu ván sàn gỗ nhựa không phủ mặt được đặt trong môi trường nhiệt độ là (62±1 )°C, thời gian đặt (24±0,5)h; với mẫu ván sàn gỗ nhựa có sơn phủ hoặc dán mặt bằng giấy tẩm keo thì được đặt trong môi trường nhiệt độ là (52±1)°C, thời gian là (24±0,5)h. Sau đó nhấc toàn bộ cả đĩa thủy tinh và mẫu ra, làm nguội đến nhiệt độ thường, xác định khoảng cách giữa 2 giao điểm c1, độ chính xác 0,01 mm.

6.5.8.4  Kết quả và biểu thị kết quả

Tỷ lệ thay đổi kích thước sau khi gia nhiệt của mỗi mẫu thí nghiệm C được tính theo công thức (3), độ chính xác là 0,1%.

C = [(c1-c0)/c0] x 100% (3)

Trong đó:

C tỷ lệ thay đổi kích thước sau khi gia nhiệt của mẫu thí nghiệm, %;

c1 kích thước của mẫu sau khi thí nghiệm, đơn vị là milimét (mm);

c0 kích thước của mẫu trước khi thí nghiệm, đơn vị là milimét (mm).

Tỷ lệ thay đổi kích thước sau khi gia nhiệt của tấm ván là giá tr trung bình tính được từ tỷ lệ thay đổi kích thước sau khi gia nhiệt của 3 mẫu thí nghiệm, độ chính xác là 0,1%.

Tính toán độ chênh lệch về tỷ lệ thay đổi kích thước giữa 2 bề mặt của mẫu thí nghiệm AC bằng cách lấy giá trị ln nhất trong s 3 mẫu thí nghiệm, độ chính xác là 0,1%.

6.5.9  Khả năng chịu tun hoàn nóng lạnh

6.5.9.1  Nguyên lý

Là đi xác định năng lực chống lại sự thay đổi lặp đi lặp lại của nhiệt độ.

6.5.9.2  Dụng cụ

Tủ sấy không khí đi lưu, độ nhạy khi điều chỉnh ±1°C, phạm vi nhiệt độ 40°C đến 200°C.

Tủ làm lạnh, độ nhạy khi điều chỉnh ±1°C, nhiệt độ có thể đạt -35°C.

Thước đo, độ chính xác 0,02mm.

6.5.9.3  Các bước thí nghiệm

Dùng miếng giấy gạc có thm một ít cồn rồi lau sạch bề mặt mẫu thí nghiệm. Trên bề mặt mỗi mẫu thí nghiệm vẽ một đường qua tâm song song với chiều dài mẫu, đồng thời đo kích thước chiều dài của đường qua tâm này L1 độ chính xác 0,02mm.

Tiến hành thí nghiệm theo chu kỳ 3 lần với nhiệt độ tuần hoàn cao thấp, biểu thị như sau:

(23±2)°C

(-29±2)°C

(23±2)°C

(52±2)°C

1h

6h

1h

16h

Sau đó mẫu được đặt ở điều kiện nhiệt độ (23±2)°trong khoảng thời gian trên 6h, dưới ánh sáng tự nhiên dùng mắt thường quan sát mẫu, đồng thời đo chiều dài đường trung tâm L2, độ chính xác 0,02mm.

6.5.9.4  Kết quả và biểu thị kết quả

6.5.9.4.1  Ghi lại tình trạng bề mặt mẫu thí nghiệm xem có bị nứt, n, hay không.

6.5.9.4.2  Lượng thay đổi kích thước của mỗi mẫu thí nghiệm L được tính theo công thức (4), độ chính xác 0,02 mm.

∆L = L2 – L1                                                        (4)

Trong đó:

∆L lượng thay đổi kích thước của mẫu thí nghiệm, đơn vị tính là milimét (mm);

L2 kích thước của mẫu sau khi thử, đơn vị tính là milimét (mm);

L1 kích thước của mẫu trước khi thử, đơn vị tính là milimét (mm).

Lượng thay đổi kích thước của tm ván là trị số trung bình về lượng thay đổi kích thước của 3 mẫu thí nghiệm, độ chính xác là 0,02mm.

6.5.10  Khả năng chịu đông cứng (độ giòn, dẻo), nóng chảy

6.5.10.1  Nguyên lý

Là đi xác định năng lực chống lại sự thay đổi khi bị ẩm và đông cứng (độ giòn, dẻo) của mẫu thí nghiệm.

6.5.10.2  Dụng cụ

Tủ làm lạnh, độ linh hoạt khi điều chỉnh nhiệt độ ±1°C, nhiệt độ có thể đạt -35°C.

Máy thử cơ lý vạn năng, đ chính xác 1N.

6.5.10.3  Các bước thí nghiệm

Đặt mẫu ngập vào trong nước ấm khoảng 24h (nếu cần thiết có thể dùng vật nặng đè lên mẫu), sau đó mẫu được đặt vào t làm lạnh ở nhiệt độ (-29±1)°C, trong thời gian 24h, sau khi đã được làm lạnh mẫu được đặt vào trong môi trường nhiệt độ thường trong 24h, toàn bộ quá trình này tạo thành 01 chu kỳ, tuần hoàn 03 chu kỳ, sau đó đặt mẫu  điều kiện nhiệt độ phòng trong thời gian ít nhất 1h.

Dựa theo những quy định trong mục 6.5.2 để xác định độ bền uốn của mẫu thí nghiệm.

6.5.10.4  Kết quả và biểu thị kết quả

Ghi lại ti trọng phá hủy lớn nhất, độ bền uốn của mẫu là giá trị trung bình tính được độ bền uốn của 03 mẫu thí nghiệm, độ chính xác là 1 N.

Tỷ lệ bảo lưu độ bền uốn của mẫu được tính theo công thức (5), độ chính xác 1%.

B = [1-(F1-F2)/F1] x 100%                                    (5)

Trong đó:

B tỷ lệ bảo lưu độ bền uốn, %;

Fđộ bền uốn của mẫu trước khi thí nghiệm, N;

F2 độ bền uốn của mẫu sau khi thí nghiệm, N.

6.5.11  B mặt chống lại sự ăn mòn của chất ô nhiễm

Dựa theo các quy định trong ASTM D7031-11.

6.5.12  Độ bền dán dính bề mặt

6.5.12.1  Dựa theo các quy định trong ASTM D7031-11 để tiến hành thí nghiệm với 06 mẫu.

6.5.12.2  Độ bền dán dính bề mặt của mẫu thử là giá trị trung bình tính được từ độ bền dán dính bề mặt của 06 mẫu thí nghiệm, độ chính xác là 0,01 MPa.

6.5.12.3  Chọn ra giá trị nhỏ nhất của độ bền dán dính bề mặt từ 06 mẫu thí nghiệm.

6.5.13  Khả năng chịu xước của bề mặt

Dựa theo các quy định trong ASTM D7031-11.

6.5.14  Lực bám dính của màng sơn

Dựa theo những quy định trong ASTM D7031-11.

6.5.15  Khả năng chịu mài mòn của bề mặt

Đối với ván sàn gỗ nhựa phủ mặt bằng giấy tẩm keo thì cũng dựa theo những quy định trong ASTM D7031-11 để kiểm tra.

6.5.16  Kiểm tra chống trượt

6.5.16.1  Nguyên lý

Là đi xác định tính năng chống lại sự trơn trượt của bề mặt mẫu ở trạng thái ướt.

6.5.16.2  Dụng cụ

Thiết bị xác định hệ số ma sát kiểu lắc, độ chính xác là 2, như trên hình vẽ 3.

Hình 3 – Thiết bị xác đnh hệ số ma sát kiểu lắc

1- bộ phận phóng vặt nặng; 2- bộ phận nâng vặt nặng; 3- khóa liên kết; 4- bộ phn cao su trượt; 5- chân đỡ bàn thí nghiệm; 6- mẫu thí nghiệm; 7- lớp nền; 8- đồng h đo vạch (thước chuẩn).

6.5.16.3  Các bước thí nghiệm

Điều chỉnh chân đỡ bàn thí nghiệm 5 sao cho chân bàn theo các phương hướng đều cân bằng. Lắp mẫu thí nghiệm lên và phun nước lên bề mặt mẫu làm cho trên mẫu hình thành một màng nước liên tục. Điều chỉnh độ cao của cơ cấu lắc, sao cho khi ở vị trí cao nhất thì nó cách mẫu thí nghiệm (125±1)mm. Làm cho cơ cấu lc chuyển động 3 lần tương ứng, không ghi số liệu. Sau đó cho cơ cấu lắc chuyển động tiếp 01 lần nữa, ghi số liệu hiển thị trên đồng hồ đo. Lặp lại như vậy để ghi được 5 lần số liệu.

6.5.16.4  Kết quả vả biểu thị kết quả

Kết quả thí nghiệm là giá trị trung bình của 5 lần số liệu ghi được, độ chính xác là 1.

6.5.17  T lệ phục hồi hình dạng

6.5.17.1  Nguyên lý

Là xác định khả năng khôi phục lại hình dạng của mẫu thí nghiệm sau khi chịu tải 24 h.

6.5.17.2  Dụng cụ thí nghiệm

Máy thử cơ lý, độ chính xác 1 N;

Đồng hồ đo, độ chính xác 0,01 mm.

6.5.17.3  Các bước thí nghiệm

Sử dụng phương thức chịu tải 3 điểm đỡ, đặt mẫu phía trên trục đỡ một khoảng cách L bằng 14 lần chiều dày của mẫu, đường kính của trục đỡ ϕ = (30±0,5)mm, đầu nén dạng hình tròn có bán kính R=(28,8±0,3)mm.

Trước khi gia tải cần xác định độ cong tại trung điểm của mẫu thí nghiệm d0; tiến hành gia tải (25% tải trọng phá hủy) ở vị trí trung đim của mẫu, duy trì trong 24h đồng thời xác định độ cong tại vị trí trung điểm của mẫu d2 hoàn thành quá trình gia tải, đợi sau 24h tiến hành xác định độ cong ở vị trí trung đim của mẫu d2. Độ chính xác khi đo là 0,01 mm.

6.5.17.4  Kết quả và biểu thị kết quả

Tỷ lệ phục hồi hình dạng của mẫu được tính theo công thức (6), độ chính xác 1%.

D = [(d1-d2)/(d1-d0)] x 100%                                 (6)

Trong đó:

D – tỷ lệ phục hồi hình dạng, %;

d1 – độ cong tại trung điểm của mẫu khi gia tải đến 24h, đơn vị tính là milimét (mm);

d2 – độ cong tại trung điểm của mẫu sau 24h tính từ khi kết thúc quá trình gia tải, đơn vị tính là milimét (mm);

d– độ cong tại trung điểm của mẫu trước khi gia tải, đơn vị tính là milimét (mm).

Tỷ lệ phục hồi hình dạng của tấm ván là giá trị trung bình tính được từ 3 mẫu thử, độ chính xác 1%.

6.5.18  Khả năng chống nấm mục

Dựa theo những quy định trong ASTM D2394-05.

6.5.19  Tính lão hóa

6.5.19.1  Điều kiện thí nghiệm lão hóa

Dựa theo những quy định trong ASTM D7031-11. Nhiệt độ của tấm lót (65±3)°C, độ ẩm tương đối (50±5)%, độ bức xạ 290 nm-800 nm, 550 w/m2. Thời gian lão hóa là 2000 h.

6.5.19.2  Xác định tỷ lệ bảo lưu độ bền uốn của mẫu sau thí nghiệm lão hóa

Dựa theo những quy định trong mục 6.5.2 để xác định tải trọng phá hủy mẫu khi uốn.

Tải trọng phá hủy mẫu khi uốn là trị số trung bình tính được của 3 mẫu thí nghiệm, độ chính xác 1N.

Dựa theo mục 6.5.10.4 để tính toán tỷ lệ bảo lưu độ bền uốn của mẫu, độ chính xác 1%.

6.5.20  Độ bền với ánh sáng

6.5.20.1  Phương pháp thí nghiệm

Dựa theo những quy định trong ASTM D7031-11.

6.5.20.2  Biểu thị kết quả.

Độ bền với ánh sáng được biểu thị là: lớn hơn, bằng hoặc nhỏ hơn cấp 4 của màu xám.

6.5.21  Xác định hàm lượng formaldehyde tự do trong sản phẩm

Dựa theo những quy định trong TCVN 7756-12 : 2007, khi xác định cần dùng loại băng keo không chứa formaldehyde để bịt kín 4 cạnh và mặt sau của mẫu thí nghiệm.

6.5.22  Xác định hàm lượng đơn thể kim loại nặng, chất bay hơi và vinyl chlorua

Dựa theo những quy định trong ASTM D5116

7  Ghi nhãn, đóng gói, vận chuyển và bảo quản

7.1  Ghi nhãn

7.1.1  Nhãn sản phẩm

Sản phẩm trước khi đưa vào kho cần được ghi ký hiệu, lô gỗ, ngày sản xuất, tương ứng với các bộ phận và sản phẩm.

7.1.2  Ghi nhãn bao bì

Trên bao bì của sản phẩm cần được ghi: số hiệu tiêu chuẩn, tên xưởng sản xuất, địa chỉ xưng sản xuất, tên sản phẩm, ngày sản xuất, lô gô, số hiệu quy cách, tiêu chí về lượng formaldehyde tự do trong sản phẩm, loại sản phm, cấp chất lượng, khối lượng theo mỗi mét chiều dài ván lõi rỗng, số lượng.

7.2  Bao bì

Sản phẩm khi xuất xưởng cần được đóng bao gói theo loại hình, kích thước và cấp cht lượng. Xưởng sản xuất cần căn cứ và đặc điểm của sản phẩm để cung cấp rõ thêm về hướng dẫn sử dụng và lắp đặt. Bao bì phải sao cho sản phẩm bên trong không bị va đập, tổn thương. Bao bì cũng có thể do 2 bên cung cầu thống nhất.

7.3  Vận chuyển

Sản phẩm khi bốc dỡ và vận chuyển cần tránh sự chồng ép, phải bốc dỡ nhẹ nhàng, không để xảy ra va đập hoặc xô kéo cho sản phẩm.

7.4  Bảo quản

Sản phm trong quá trình bảo quản cần được đặt ngay ngắn, tránh xa khu vực dễ bắt lửa, tránh để nơi ẩm ướt, cần căn cứ vào loại hình, kích thước và cấp chất lượng để xếp đống, mỗi đống cần có các ký hiệu tương ứng.

 

PHỤ LỤC

(Tham khảo)

Quy tắc kiểm tra

1  Phân loại kiểm tra

1.1  Kiểm tra xuất xưởng

Kiểm tra xuất xưởng lấy lô sản phẩm làm đơn vị, các hạng mục kiểm tra như trong bng A.

Bảng A. Hạng mục kiểm tra xuất xưng

Loại ván sàn

Tên hạng mục

Ván sàn composite gỗ nhựa không phủ mặt Chất lượng ngoại quan, kích thước và sai số kích thước, khối lượng, mỗi mét chiều dài ván sàn composite gỗ nhựa rỗng tâm, độ bền uốn, lực độ bền trong điều kiện nhiệt độ thường, tỷ lệ thay đổi kích thước khi hút nước, hàm lượng formaldehyde tự do trong sản phẩm.
Ván sàn composite gỗ nhựa có sơn phủ mặt

Ván sàn composite gỗ nhựa có dán mặt

Chất lượng ngoại quan, kích thước và sai số kích thước, khối lượng mỗi mét chiều dài ván sàn composite gỗ nhựa rỗng tâm, độ bền uốn, lực độ bền trong điều kiện nhiệt độ thường, tỷ lệ thay đổi kích thước khi hút nước, khả năng chịu mài mòn của bề mặt, hàm lượng formaldehyde tự do trong sản phẩm.

1.2  Kim tra hình thức

Các hạng mục kiểm tra hình thức là toàn bộ các nội dung kiểm tra trừ tính năng lão hóa và khả năng chịu nấm mốc; riêng tính năng lão hóa và khả năng chịu nấm mốc thì 3 năm mới tiến hành kiểm tra 1 lần.

Khi xuất hiện một trong những tình huống sau thì cần thiết phải tiến hành kiểm tra hình thức:

a) Khi sản xuất sản phẩm mới hoặc thay đổi sản phẩm;

b) Có những thay đổi ln về nguyên vật liệu hoặc công nghệ sản xuất có thể ảnh hưởng đến tính chất của sản phẩm;

c) Đã dừng sản xuất trên 3 tháng nay khôi phục lại;

d) Khi sản xuất bình thường, mỗi năm kiểm tra không ít hơn 1 lần;

e) Khi cơ quan kiểm tra chất lượng đề xuất yêu cầu cần phải kiểm tra hình thức.

 Lô sản phm

Cùng một quy cách, kích thước, cùng loại hình sản phẩm được gọi là một lô sản phẩm.

 Phương pháp rút mẫu và quy tắc phán định kết quả

3.1  Quy tắc chung

Mẫu kiểm tra chất lưng sản phẩm ván sàn composite gỗ nhựa được rút theo quy định từ trong cùng một lô sản phẩm, tiến hành kiểm tra lần lượt, tính theo số lượng mẫu.

3.2  Kích thước

3.2.1  Sai số chiều dày, sai số chiều dài lớp mặt, sai số chiều rộng lớp mặt, độ vuông góc, độ thẳng cạnh biên, độ cong vềnh, độ cong vềnh được kiểm tra theo TCVN 7756-2:2007 theo phương án rút mẫu 2 lần, mức kiểm tra là I, chỉ số giới hạn chất lượng (AQL) là 6,5. Mu kiểm tra n1 khi s sản phẩm không hợp quy cách d1  Ac1 thì chấp nhận, khi d1 ≥ Re1 thì từ chối; nếu như Ac1<d1<Rc1 và mẫu kiểm tra là n2, khi số sản phẩm không hợp quy cách (nằm trong 2 mẫu đầu và cuối) d1+ d2 ≤ Ac2 thì chấp nhận, nếu d1 + d2 ≥ Rc2 thì từ chối. Phương án rút mẫu và phán định kết quả như trong bảng B.

Bảng B. Phương án rút mẫu và phán định kết quả khi xác định kích thước

Đơn vị tính: mẫu

Phạm vi lô sản phẩm, N

Độ lớn nhỏ của mẫu

Số phán định thứ nhất

S phán định thứ 2

n1 = n2

∑n

Số chấp nhận Ac1

S từ chối Re1

Số chấp nhn Ac1

S từ chối Re1

≤ 150

5

10

0

2

1

2

151-280

8

16

0

3

3

4

281-500

13

26

1

3

4

5

501-1200

20

40

2

5

6

7

3.2.2  Số lượng mẫu để kiểm tra sự chênh lệch về độ cao khi ghép, khe h khi ghép là 10 mẫu, mẫu được rút ngẫu nhiên từ lô sản phẩm hợp quy cách, thực hiện phương án rút mẫu một lần, kết quả kiểm tra phải phù hợp với những yêu cầu như ở bảng 4.

3.3  Chất lượng ngoại quan

Chất lượng ngoại quan được thực hiện theo phương án rút mu 2 lần, mức kiểm tra là II, chỉ số giới hạn chất lượng (AQL) là 4,0. Số mẫu kiểm tra n1, khi số sản phẩm không hợp quy cách d1≤Ac1 thì chấp nhận, khi d1Re thì từ chối. Nếu Ac1≤d1≤ Re1và mẫu kiểm tra là n2, khi (d1+d2)  Ac2 thì chấp nhận, khi (d1+d2)  Re2 thì từ chối. Phương án rút mẫu và phán định kết quả như trong bảng C

Bảng C. Phương án rút mẫu và phán định kết quả kiểm tra chất lượng ngoại quan

Đơn vị tính: mẫu

Phạm vi lô sản phẩm, N

Độ lớn nhỏ của mẫu

Số phán định thứ nhất

Số phán định thứ 2

n= n2

∑n

Số chấp nhận Ac1

Số từ chi Re1

S chấp nhận Ac1

Số từ chối Re1

≤ 150

5

10

0

2

1

2

151-280

8

16

0

3

3

4

281-500

32

64

2

5

6

7

501-1200

50

100

3

6

9

10

3.4  Xác định khối lượng theo mỗi mét chiều dài ván sàn composite gỗ nhựa lõi rỗng, tính chất vật lý, cơ học và hàm lượng tới hạn các chất có hại.

Trong số mẫu đã kiểm tra hợp quy cách về ngoại quan tiến hành lấy mẫu cho kiểm tra khối lượng theo mỗi mét chiều dài ván sàn composite gỗ nhựa lõi rỗng và kiểm tra tính chất vật lý, cơ học và hàm lượng tới hạn các chất có hại của ván. Khi kiểm tra sơ bộ mà có một số chỉ tiêu không hợp quy cách thì cho phép tiến hành kiểm tra lặp lại một lần, mẫu để kiểm tra lại được lấy thêm từ trong cùng lô sản phẩm. Sau khi kiểm tra lại, nếu tất cả ch tiêu đều hợp quy cách thì được phán định là hợp quy cách, nếu có một chỉ tiêu không hợp quy cách thì được phán định là không hợp quy cách.

 Phán định tổng hợp

Toàn bộ các chỉ tiêu về chất lượng ngoại quan, kích thước, khối lượng theo mỗi mét chiều dài ván lõi rỗng, tính chất vật lý, cơ học, hàm lượng tới hạn các chất có hại đều đạt yêu cầu với cấp chất lượng tương ứng thì lô sản phẩm đó được phán định là hợp quy cách, ngược lại thì lô sản phẩm đó được gọi là không hợp quy cách.

 

MỤC LỤC

Lời nói đầu

Lời giới thiệu

 Phạm vi áp dụng

 Thuật ngữ và định nghĩa

 Phân loại

 Yêu cầu

 Phương pháp thí nghiệm

 Ghi nhãn, đóng gói, vận chuyển và bảo quản

 Phụ lục

 

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11352:2016 VỀ VÁN SÀN COMPOSITE GỖ NHỰA
Số, ký hiệu văn bản TCVN11352:2016 Ngày hiệu lực 15/11/2016
Loại văn bản Tiêu chuẩn Việt Nam Ngày đăng công báo
Lĩnh vực Công nghiệp nặng
Nông nghiệp - Nông thôn
Ngày ban hành 15/11/2016
Cơ quan ban hành Bộ khoa học và công nghê
Tình trạng Còn hiệu lực

Các văn bản liên kết

Văn bản được hướng dẫn Văn bản hướng dẫn
Văn bản được hợp nhất Văn bản hợp nhất
Văn bản bị sửa đổi, bổ sung Văn bản sửa đổi, bổ sung
Văn bản bị đính chính Văn bản đính chính
Văn bản bị thay thế Văn bản thay thế
Văn bản được dẫn chiếu Văn bản căn cứ

Tải văn bản