TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 9552:2013 (ISO 5981:2007) VỀ VẢI TRÁNG PHỦ CAO SU HOẶC CHẤT DẺO – XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN VỚI UỐN TRƯỢT VÀ CHÀ XÁT KẾT HỢP

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 9552:2013

ISO 5981:2007

VẢI TRÁNG PHỦ CAO SU HOẶC CHẤT DẺO – XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN VỚI UỐN TRƯỢT VÀ CHÀ XÁT KẾT HỢP

Rubber- or plastics-coated fabrics – Determination of resistance to combined shear flexing and rubbing

Lời nói đầu

TCVN 9552:2013 hoàn toàn tương đương với ISO 5981:2007.

TCVN 9552:2013 do Ban kỹ thuật Tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 38 Vật liệu dệt biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

VẢI TRÁNG PHỦ CAO SU HOẶC CHẤT DẺO – XÁC ĐỊNH ĐỘ BỀN VỚI UỐN TRƯỢT VÀ CHÀ XÁT KẾT HỢP

Rubber- or plastics-coated fabrics – Determination of resistance to combined shear flexing and rubbing

CẢNH BÁO – Những người sử dụng tiêu chuẩn này phải có kinh nghiệm làm việc trong phòng thí nghiệm thông thường. Tiêu chuẩn này không đề cập đến các vấn đề an toàn, nếu có liên quan khi sử dụng tiêu chuẩn. Người sử dụng tiêu chuẩn phải có trách nhiệm thiết lập các biện pháp an toàn, bảo vệ sức khỏe phù hợp và tuân theo các quy định hiện hành của pháp luật.

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định hai phương pháp đánh giá độ bền với uốn trượt và chà xát kết hợp của vải tráng phủ cao su hoặc chất dẻo. Sự chà xát được tạo ra bằng cách sử dụng một chân ép (phương pháp A), hoặc bằng cách tiếp xúc đơn giản giữa các bề mặt của tất cả các mẫu thử (phương pháp B).

Phương pháp B (không sử dụng chân ép) được dùng nhiều hơn trong mọi trường hợp khi mà chân có thể làm hư hại mẫu thử do tác động mài mòn khi không yêu cầu tác động này, ví dụ, các vật liệu có bề mặt dính, các lớp tráng phủ nhẹ như polyuretan trên các bề mặt thô ráp.

Phép thử này có thể thực hiện trên các sản phẩm được đưa đến hoặc sau khi xử lý sơ bộ như làm ướt hoặc lão hóa nhanh.

CHÚ THÍCH Các kết quả đạt được bằng cách sử dụng phương pháp A và phương pháp B không thể so sánh với nhau do không có sự tương quan giữa hai phương pháp này.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

TCVN 5120 (ISO 4287), Đặc tính hình học của sản phẩm (GPS) – Nhám bề mặt: Phương pháp Profin. Thuật ngữ, định nghĩa và các thông số nhám bề mặt

TCVN 7837-1 (ISO 2286-1), Vải tráng phủ cao su hoặc chất dẻo – Xác định đặc tính cuộn – Phần 1: Phương pháp xác định chiều dài, chiều rộng và khối lượng thực

TCVN 8834 (ISO 2231), Vải tráng phủ cao su hoặc chất dẻo – Môi trường chuẩn để điều hòa và thử

3. Nguyên tắc

Một mẫu thử chịu liên tiếp các lần chà xát mài mòn nhẹ được áp dụng theo một mô hình nếp gấp thay đổi liên tục tạo ra bởi một thiết bị chà xát. Hư hỏng tạo ra trên mẫu thử được đánh giá bằng mắt.

4. Thiết bị, dụng cụ

4.1. Quy định chung

Thiết bị gồm một máy chà xát (xem Hình 1 và Hình 2) có hai kẹp song song tạo chuyển động tịnh tiến qua lại, xác định bởi chiều dài và chiều rộng của kẹp và một chân ép (tùy chọn) ép lên phần uốn của mẫu thử.

Thiết bị có một bộ đếm và một dụng cụ để có thể đưa hai kẹp đặt cạnh nhau bằng cách thủ công.

Hầu hết các bộ đếm, do phương pháp vận hành, chỉ ghi lại một lực xung cho mỗi chuyển động qua-lại của các kẹp, nghĩa là hai lần chà xát. Trong trường hợp này, con số hiển thị trên bộ đếm phải được nhân đôi để có được số lần chà xát (ví dụ, bộ đếm hiển thị 1 000 thì số lần chà xát tương ứng là 2 000).

Các bộ phận của máy chà xát phải tuân theo các yêu cầu được quy định trong 4.2, 4.3 và 4.4.

4.2. Kích thước và đặc tính

Máy chà xát phải có kích thước và đặc tính sau:

a) Khoảng cách giữa các kẹp: (12 ± 0,3) mm;

b) Khoảng cách, d, giữa đế và mặt trên của kẹp dưới: (6 ± 0,1) mm, hoặc theo thỏa thuận, (3 + 0,1) mm (đối với vải tráng phủ có khối lượng nhẹ) hoặc (0,0 ± 0,1) mm (đối với vải tráng phủ mỏng) nếu sử dụng một miếng chèn (xem 8.1.1);

c) Biên độ chuyển động, s: (40 ± 1) mm;

d) Tần suất chuyển động: từ 2,4 chu kỳ/giây đến 3,0 chu kỳ/giây (mỗi lần giao nhau của trục kẹp được đếm là 1 lần chà xát);

e) Chiều rộng của chân ép: (10 ± 0,2) mm, hoặc (11,5 ± 0,2) mm khi thử các vật liệu mỏng;

f) Chiều dài của chân ép: (100 ± 1) mm;

g) Tải trọng tác dụng vào chân ép: (5 ± 0,1) N, hoặc (10 ± 0,2) N bằng cách thêm một tải phụ.

Tất cả các phần hoặc các bộ phận của các phần (trừ các bề mặt kẹp của các kẹp) có khả năng tiếp xúc với mẫu thử phải được đánh bóng (độ nhám bề mặt Ra = 0,4 µm – xem TCVN 5120 (ISO 4287)).

4.3. Kẹp

Các kẹp phải gồm hai phần (xem Hình 1 và 2) như sau:

a) Phần dưới (A), có một gờ (P), để định vị mẫu thử, được đặt ở một khoảng cách  mm tính từ mép của kẹp (tạo cho mẫu thử một chiều dài vòng 45 mm hoặc 55 mm), và hai dấu tham chiếu (C) để định tâm mẫu thử dọc theo trục đối xứng chung của các kẹp khi được đặt quay mặt vào nhau;

b) Phần trên (B) có tác dụng giống như một tấm kẹp.

Các mép của kẹp phải có bán kính cong (1 ± 0,1) mm, để tránh cắt mẫu thử.

Hệ thống kẹp, bao gồm kẹp trên và kẹp dưới, phải được thiết kế sao cho mẫu thử không bị trượt trong khi thử.

Kích thước tính bằng milimét

CHÚ DẪN

P          Gờ của kẹp dưới

C          Đường định tâm cho mẫu thử

^a           Khoảng chạy, s.

Hình 1 – Thiết bị: nhìn từ trên xuống

Kích thước tính bằng milimét

CHÚ DẪN

A          Kẹp dưới

B          Kẹp trên

T          Chân ép

d          Khoảng cách giữa đế và bề mặt trên của kẹp dưới [xem 4.2 b)]

b          Chiều rộng của chân ép [xem 4.2 e)]

Hình 2 – Thiết bị: mặt cắt ngang

4.4. Chân ép (tùy chọn)

Chân ép (xem Hình 3) phải đặt ở chính giữa các kẹp sao cho không lúc nào tiếp xúc với các kẹp. Các mép của chân ép phải có bán kính cong (1 ± 0,1) mm.

Trọng tâm (G) của chân ép, cùng với hệ thống dẫn hướng, phải trên một mặt phẳng vuông góc với mặt phẳng kẹp của mẫu thử và đi qua trục đối xứng của hai kẹp khi được đặt quay mặt vào nhau. Mặt phẳng này cũng phải chứa trọng tâm của riêng chân ép.

Hệ thống dẫn chân ép phải cho phép di chuyển theo cả hướng thẳng đứng và xung quanh trọng tâm, trọng tâm duy trì trên mặt phẳng được quy định ở trên.

Tải trọng tác dụng qua chân ép lên miếng mẫu thử phải là (5 ± 0,1) N hoặc, do thỏa thuận giữa các bên liên quan, (10 ± 0.2) N bằng cách thêm một tải phụ.

Kích thước tính bằng milimét

CHÚ DẪN

1          Chuyển dịch theo phương thẳng đứng

2          Chuyển dịch quanh trọng tâm G

S          Hệ thống dẫn hướng của chân ép

T          Chân ép

Hình 3 – Chân ép

5. Mẫu thử

5.1. Số lượng

Đối với mỗi loạt phép thử, lấy sáu mẫu thử, ba mẫu theo hướng dọc và ba mẫu theo hướng ngang.

Trong trường hợp vải được tráng phủ cả hai mặt, phải lấy gấp đôi số lượng mẫu thử để thử từng mặt.

5.2. Hình dáng và kích thước

5.2.1. Phải cắt các mẫu thử đến các kích thước thử hoàn chỉnh (xem Hình 4) và có hình chữ nhật với các kích thước như sau:

Chiều dài: (100 ± 0,25) mm;

Chiều rộng: (50 ± 0,25) mm.

Các mẫu thử lấy theo hướng dọc phải có chiều dài theo hướng dọc; các mẫu thử lấy theo hướng ngang phải có chiều dài theo hướng ngang.

5.2.2. Trong trường hợp vải tráng phủ có độ đàn hồi thấp, có thể xảy ra rách trên kẹp. Do thỏa thuận giữa các bên liên quan, có thể thực hiện phép thử với các mẫu thử có chiều dài (110 ± 0,25) mm.

Kích thước tính bằng milimét

CHÚ DẪN

M         Vị trí của kẹp

S          Diện tích hữu dụng được thử

X          Đường tham chiếu

w          Chiều rộng của diện tích được thử (45 mm hoặc 55 mm)

I           Chiều dài của mẫu thử ((100 ± 0,25) mm hoặc (110 ± 0,25) mm)

Hình 4 – Mẫu thử

5.3. Lấy mẫu

Các mẫu thử phải lấy từ chiều rộng hiệu dụng của cuộn, quy định trong TCVN 7837-1 (ISO 2286-1), ở phạm vi không có bất kỳ lỗi nào.

6. Khoảng thời gian từ khi sản xuất đến khi thử nghiệm

6.1. Đối với tất cả các mục đích thử nghiệm, thời gian tối thiểu từ khi sản xuất đến khi thử nghiệm phải là 16 h.

6.2. Khi phép thử được thực hiện để so sánh các vật liệu, các khoảng thời gian này càng gần nhau càng tốt.

7. Môi trường điều hòa và thử nghiệm

Môi trường để điều hòa và thử nghiệm phải là một trong những môi trường A, B hoặc C như quy định trong TCVN 8834 (ISO 2231).

Các mẫu thử phải được điều hòa theo một trong các phương pháp nêu tại TCVN 8834 (ISO 2231).

Trong trường hợp thử mẫu ướt, phải thực hiện ngâm mẫu thử trong nước trong một khoảng thời gian theo thỏa thuận ở nhiệt độ tương ứng với nhiệt độ thử. Các mẫu thử đã qua xử lý lão hóa nhanh phải được điều hòa lại trước khi thử trong môi trường lựa chọn

8. Cách tiến hành

8.1. Phương pháp A (có chân ép)

8.1.1. Khi thử các vật liệu mỏng bằng phương pháp này, các mẫu thử có thể phồng lên giữa chân ép và kẹp, tạo ra sự mài mòn mẫu thử nhanh và bất thường. Để ngăn ngừa điều này, hoặc sử dụng chân ép rộng 11,5 mm ± 0,2 mm hoặc dùng một miếng chèn [xem 4.2 b)] với chân ép rộng 10 mm hoặc chân ép rộng 11,5 mm. Ghi lại chi tiết cách sắp xếp mẫu trong báo cáo thử nghiệm [xem Điều 10. mục j)].

8.1.2. Đánh dấu hai đường tham chiếu trên mẫu thử, song song với cạnh ngắn hơn và ở khoảng cách mm tính từ các mép (xem X trong Hình 4).

8.1.3. Dùng tay đặt các kẹp quay mặt vào nhau, cố định các mẫu thử giữa các kẹp sao cho bề mặt tráng phủ được thử quay về phía đỉnh và đường tham chiếu ngang bằng với các kẹp.

8.1.4. Dùng tay đặt các kẹp đối diện nhau và đặt chân ép lên mẫu thử. Kiểm tra bộ đếm đặt về zero. Đặt thiết bị ở trạng thái hoạt động.

8.1.5. Thỉnh thoảng dừng phép thử để kiểm tra bằng mắt thường điều kiện suy biến của mẫu thử. Để làm được điều này, lấy chân ép ra và thực hiện một hoặc hai chu kỳ bằng tay trong khi quan sát bề mặt của mẫu thử. Không lấy mẫu thử ra khỏi kẹp.

8.1.6. Tiếp tục phép thử đến số lần chà xát đã xác định trước, hoặc cho đến khi sự suy biến của mẫu thử có thể nhận thấy được.

8.2. Phương pháp B (không có chân ép)

Chuẩn bị và cố định một mẫu thử trên thiết bị như mô tả trong 8.1.2 và 8.1.3. Đặt thiết bị ở trạng thái hoạt động mà không sử dụng chân ép.

Tiếp tục phép thử đến số lần chà xát đã xác định trước, hoặc cho đến khi có thể nhận thấy sự suy biến của mẫu thử.

9. Kiểm tra các mẫu thử và biểu thị kết quả

Lấy mẫu thử ra khỏi kẹp và kiểm tra bằng mắt. Có thể thực hiện việc kiểm tra bằng mắt thường hoặc dùng kính phóng đại từ 4 lần đến 6 lần.

Chú ý và ghi lại (các) loại thay đổi quan sát được và mức độ thay đổi trong mỗi trường hợp:

– các lỗ thủng, các vết nứt;

– mài mòn bề mặt và độ sâu mài mòn;

– phân tách lớp nền và lớp tráng phủ, hoặc sự phân tách giữa các lớp khác nhau;

– tạo nếp nhăn nhàu vĩnh cửu, v.v…

Các thay đổi có thể đánh giá trực tiếp bằng cách so sánh với một mẫu thử của vật liệu chuẩn.

Lặp lại trên các mẫu thử còn lại.

10. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm các thông tin sau:

a) Viện dẫn tiêu chuẩn này, đưa ra phương pháp thử sử dụng (A hoặc B) và trong trường hợp A, tải trọng sử dụng;

b) Tất cả các chi tiết cần thiết để nhận biết các mẫu đã thử, và ngày sản xuất mẫu, nếu biết;

c) Số lượng các mẫu thử được thử, hướng cắt, và chiều dài mẫu thử;

d) Mặt được thử trong trường hợp vải được tráng phủ ở cả hai mặt;

e) Môi trường điều hòa và thử, và phương pháp điều hòa, viện dẫn TCVN 8834 (ISO 2231);

f) Bất kỳ biện pháp xử lý sơ bộ các mẫu thử nào, ví dụ ngâm vào trong dầu hoặc lão hóa nhanh;

g) Độ phóng đại sử dụng để kiểm tra các mẫu thử, hoặc một tuyên bố là phép kiểm tra được thực hiện bằng mắt thường;

h) Số lần chà xát sử dụng;

i) (các) loại thay đổi quan sát được và mức độ thay đổi trong mỗi trường hợp;

j) Bất kỳ sự sai khác nào so với quy trình được quy định, do thỏa thuận giữa các bên liên quan hoặc không.