TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 9574-1:2013 (ISO 5264-1:1979) VỀ BỘT GIẤY – NGHIỀN TRONG PHÒNG THÍ NGHIỆM – PHẦN 1: PHƯƠNG PHÁP NGHIỀN BẰNG MÁY NGHIỀN HÀ LAN

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 9574-1:2013

ISO 5264-1:1979

BỘT GIẤY – NGHIỀN TRONG PHÒNG THÍ NGHIỆM – PHẦN 1: PHƯƠNG PHÁP NGHIỀN BẰNG MÁY NGHIỀN HÀ LAN

Pulps – Laboratory beating – Part 1: Valley beater method

Lời nói đầu

TCVN 9574-1:2013 hoàn toàn tương đương với ISO 5264-1:1979.

TCVN 9574-1:2013 do Ban kỹ thuật Tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 6 Giấy và sản phẩm giấy biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

Bộ TCVN 9574 (ISO 5264), Bột giấy – Nghiền trong phòng thí nghiệm, gồm các phần sau:

– TCVN 9574-1:2013 (ISO 5264-1:1979), Phần 1: Phương pháp nghiền bằng máy nghiền Hà Lan;

– TCVN 9574-2:2013 (ISO 5264-2:2011), Phần 2: Phương pháp nghiền bằng máy nghiền PFI.

BỘT GIẤY – NGHIỀN TRONG PHÒNG THÍ NGHIỆM – PHẦN 1: PHƯƠNG PHÁP NGHIỀN BẰNG MÁY NGHIỀN HÀ LAN

Pulps – Laboratory beating – Part 1: Valley beater method

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định phương pháp sử dụng máy nghiền Hà Lan để nghiền bột giấy trong phòng thí nghiệm. Sự mô tả chỉ giới hạn trong phạm vi của quá trình nạp liệu và quá trình nghiền huyền phù bột giấy, quá trình loại bỏ và phân bố mẫu thử và thiết bị nghiền.

Quá trình nghiền là bước đầu tiên trong phép thử tính chất vật lý của bột giấy.

TCVN 9574-2 (ISO 5264-2) quy định phương pháp nghiền bột giấy trong phòng thí nghiệm sử dụng máy nghiền PFI.

2. Lĩnh vực áp dụng

Về nguyên tắc, phương pháp này áp dụng được cho tất cả các loại bột giấy.

CHÚ THÍCH Trong thực tế, phương pháp này có thể không cho kết quả thỏa mãn đối với bột giấy có xơ sợi quá dài như bông.

3. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn là rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thi áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi.

TCVN 4407 (ISO 638), Giấy, cáctông và bột giấy – Xác định hàm lượng chất khô – Phương pháp sấy khô.

TCVN 9573 (ISO 5263), Bột giấy – Đánh tơi bột giấy ướt.

ISO 4119, Pulps – Determination of stock concentration (Bột giấy – Xác định nồng độ của huyền phù bột giấy).

4. Nguyên tắc

Một lượng bột giấy có nồng độ huyền phù xác định được nghiền giữa các dao của lô dao bay và bộ dao đế trong máy nghiền Hà Lan. Mẫu bột giấy nghiền được lấy ra trong khoảng thời gian nghiền.

5. Thiết bị, dụng cụ và vật liệu phụ trợ

Các thiết bị, dụng cụ thông thường trong phòng thí nghiệm và

5.1. Máy nghiền Hà Lan, được mô tả trong Phụ lục A.

5.2. Đồng hồ bấm giây.

5.3. Cân, có khả năng cân mẫu với sai số nhỏ hơn 1 g.

5.4. Nước cất hoặc nước khử ion hoặc nước có chất lượng tương đương.

CHÚ THÍCH Nước cất, hoặc nước có chất lượng tương đương là khuyến cáo đặc biệt để ngăn bất kỳ sự sai khác nào xảy ra do việc sử dụng nước có chất lượng khác nhau bởi các bên liên quan.

6. Chuẩn bị mẫu

Đối với bột giấy ướt hoặc khô gió, hàm lượng chất khô được xác định theo TCVN 4407 (ISO 638). Nếu bột giấy ở dạng huyền phù, xác định hàm lượng chất khô theo ISO 4119.

Lấy một lượng bột giấy tương đương với khối lượng (360 ± 5) g bột khô (không cắt tờ bột giấy và tránh sử dụng các mép cắt). Nếu mẫu ở dạng tờ được sấy khô bằng máy hoặc dạng mảnh được sấy khô bằng đèn thì ngâm bột giấy trong 5 L nước (xem 5.4) ở nhiệt độ phòng với thời gian không ít hơn 4 h. Sau khi ngâm, xé bột giấy thành các miếng có kích thước khoảng 25 mm x 25 mm. Cần thiết phải làm mềm hoàn toàn mẫu bột giấy bằng cách ngâm để đảm bảo quá trình đánh tơi sơ bộ sẽ ảnh hưởng ít nhất đến quá trình nghiền. Bột giấy ướt có thể đánh tơi ngay mà không cần phải ngâm.

7. Cách tiến hành

7.1. Quá trình đánh tơi

Bước đánh tơi sơ bộ có ảnh hưởng đến quá trình nghiền trong máy nghiền Hà Lan (5.1).

Hạ thấp bộ dao đế và kẹp vào vị trí phía dưới sao cho khe hở giữa lô dao bay và các thanh dao đế ít nhất là 10 mm. Dùng nút đậy cửa bể nghiền. Cho vào bể nghiền 18 L nước (5.4) ở nhiệt độ (20 ± 5) ⁰C và bật mô tơ. Thêm từ từ bột giấy và nước để làm ướt bột trong khoảng thời gian từ 3 min đến 5 min. Tổng thể tích của nước và bột khoảng (23,0 ± 0,2) L, để có nồng độ của bột giấy khoảng 1,57 % phần khối lượng.

Đánh tơi bột giấy với bộ dao đế vẫn được cố định ở phía dưới. Các miếng bột giấy bị mắc vào phía sau lô dao bay hoặc ngay sát tấm che được lấy ra bằng cách cho cánh tay đòn của dao đế chuyển động lên xuống nhanh, một hoặc hai lần trong khi đánh tơi.

Bột giấy có hàm lượng chất khô ban đầu lớn hơn hoặc bằng 20 % (phần khối lượng) thường được đánh tơi trong khoảng 30 min sau khi tất cả bột giấy đã được cho vào bể nghiền. Bột giấy có hàm lượng chất khô nhỏ hơn 20 % (phần khối lượng) phải đánh tơi trong khoảng 5 min.

CHÚ THÍCH

1. Nếu vì lý do khí hậu, có thể sử dụng nhiệt độ ngâm nước là (25 ± 5) ⁰C, nhưng phải ghi rõ trong báo cáo thử nghiệm.

2. Phải bảo đảm bột giấy được đánh tơi hoàn toàn. Bột giấy khó đánh tơi như bột sunphat chưa tẩy trắng có thể cần thời gian đánh tơi lâu hơn 30 min.

3. Mẫu được đánh tơi như mô tả ở trên có thể không được coi là mẫu bột giấy chưa nghiền được đánh tơi theo TCVN 9573 (ISO 5263).

4. Không được cho tay vào máy nghiền khi máy đang hoạt động.

7.2. Nghiền bột giấy

Điều kiện nghiền: Tải trọng đặt trên cánh tay đòn: (54 ± 1) N.

Tần số quay của lô dao bay: (8,3 ± 0,2) s^-1

Kiểm tra tải trọng đặt trên cánh tay đòn của bộ dao đế như quy định, thả cánh tay đòn và bấm đồng hồ bấm giây (5.2). Không dừng quá trình nghiền và không được bỏ tải trọng trên bộ dao đế, lấy tổng số năm mẫu huyền phù với lượng tổng cộng là 1200 ml (18,8 g xơ, dựa trên khối lượng khô) được phân bổ theo các khoảng thời gian nghiền yêu cầu.

Ví dụ về tần suất lấy mẫu kiểm tra sau:

Bột giấy sunphit tẩy trắng và không tẩy trắng, bột rơm rạ và bột kiềm từ gỗ cứng:

5, 10, 15, 20, 30 min.

Bột kiềm tẩy trắng từ gỗ mềm:          5, 15, 30, 45, 60 min.

Bột kiềm không tẩy trắng từ gỗ mềm và các loại bột phải nghiền lâu khác:

5, 15, 30, 60, 90 min.

CHÚ THÍCH

1. Mặc dù lượng bột giấy được lấy ra không nhất thiết tất cả phải sử dụng cho thử nghiệm, nhưng cần thiết phải lấy một lượng bột đã xác định tại các thời điểm đã định trước. Thể tích bột lấy ra khác nhau có thể sẽ làm thay đổi tốc độ nghiền.

2. Sau khi nghiền, rửa kỹ máy nghiền bằng nước, nếu cần rửa bằng dung môi có khả năng hòa tan nhựa do có thể chúng bám vào màng cao su.

3. Nếu bột giấy được nghiền có giá trị độ nghiền theo “Canadian Standard” nhỏ hơn 300 hoặc theo Schopper-Riegler có giá trị lớn hơn 40, thì thường xuyên phải hiệu chuẩn máy nghiền,

4. Nếu xác định độ thoát nước, thì phải tiến hành ngay sau khi nghiền.

8. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải gồm các nội dung sau:

a) Viện dẫn tiêu chuẩn này;

b) Tất cả các đặc điểm cần thiết để nhận dạng mẫu thử;

c) Thời gian đánh tơi xơ bộ;

d) Thời gian nghiền;

e) Kết quả đo độ thoát nước, nếu có tiến hành (xem chú thích 4 của 7.2);

f) Bất kỳ các sai khác nào ảnh hưởng tới quy trình thực hiện;

g) Bất kỳ các thao tác không theo quy định của tiêu chuẩn này hoặc của các tiêu chuẩn viện dẫn đến tiêu chuẩn này mà có ảnh hưởng tới kết quả.

PHỤ LỤC A

(quy định)

MÁY NGHIỀN HÀ LAN

Các dao của lô dao bay và bộ dao đế phải được làm bằng thép không gỉ. Dao của bộ dao đế có độ cứng Brinell từ 325 HB đến 375 HB, và dao của lô dao bay có độ cứng từ 350 HB đến 400 HB. Đường kính của lô dao bay là 168 mm; gồm 32 dao dài từ 190 mm đến 194 mm. Độ dày của mỗi dao là 4,7 mm và chiều rộng lô dao bay là 152 mm.

Bộ dao đế có 7 dao được đặt theo lòng máng, mỗi dao dày 3,2 mm và khoảng cách giữa các dao là 2,4 mm. Đường rãnh giữa các dao có đặt các dải gỗ sồi trắng đã sấy khô. Các dao có mặt cắt ngang hình chữ nhật và mặt nghiêng có dạng chữ V với đỉnh chữ V là hướng chỉ chiều dòng chảy của huyền phù bột giấy, cạnh chữ V tạo thành góc 5⁰ với đường tâm của lô dao bay. Chiều rộng của bộ dao đế là 159 mm; được vê tròn giống như lô dao bay.

Bộ dao đế và đáy của bể nghiền được liên kết với nhau bởi một màng ngăn mềm bằng cao su có độ dày khoảng 1,5 mm, được đặt sao cho màng không bị căng khi bộ dao đế và lô dao bay tiếp xúc với nhau.

Bộ dao đế được ép với lô dao bay bằng một đòn bẩy; tỷ lệ giữa các cánh tay đòn là 1,94 đến 1; tải trọng là 5 500 gf, được tạo ra bằng cách sử dụng các quả nặng thích hợp đặt vào cánh tay đòn để tạo ra một lực 105 N lên bộ dao đế. Lô dao bay chạy với tần số quay là (8,3 ± 0,2) s ^-1 và được truyền động bằng mô tơ có công suất 400 w qua đai truyền động. Bể nghiền có bu lông để cố định mức của bộ dao đế trong khi nghiền.

Bộ dao đế phải được để ở trạng thái cân bằng với 23,0 L nước trong máy nghiền khi máy nghiền hoạt động. Sau đó, chỉ với lực vô cùng nhỏ sẽ làm cho lô dao bay và bộ dao đế tiếp xúc với nhau.

Để đảm bảo độ tái lập của quá trình nghiền, các điều kiện sau phải được thỏa mãn:

a) Lô dao bay phải chạy êm, không rung lắc.

b) Tất cả các dao của lô dao bay và bộ dao để phải tiếp xúc với nhau trên toàn bộ chiều rộng dao.

c) Khe tạo thành bởi dao đầu tiên của bộ dao đế, và độ sâu của rãnh giữa các dao trong bộ dao đế là (1,0±0,2)mm.

d) Cạnh của các dao bay phải được vê tròn đầu với bán kính khoảng 0,2 mm đến 0,3 mm

e) Tất cả các dao phải sạch, không bị hư hỏng và không bị bám dính và gỉ.

Kích thước tính bằng milimet

CHÚ DẪN

Kích thước lô: 194 mm x 152 mm

Kích thước puli: 187 mm x 64 mm.

Hình A.1 – Máy nghiền Hà Lan

PHỤ LỤC B

(quy định)

HIỆU CHUẨN MÁY NGHIỀN HÀ LAN

Quy trình hiệu chuẩn sau được thiết kế để giữ cho máy nghiền ở điều kiện ổn định khi sử dụng nhiều lần, và duy trì được độ tái lập của tính chất các tờ giấy xeo trong phòng thí nghiệm ở một độ nghiền đã định, trong khoảng thời gian nghiền ngắn.

Việc căn chỉnh và quy trình ổn định phải được áp dụng

a) Khi đưa một máy nghiền mới vào sử dụng;

b) Khi vết hằn giấy than thể hiện bộ dao đế và lô dao bay lệch nhau nghiêm trọng;

c) Sau khi lắp đặt tổ hợp bộ dao đế, màng cao su, lô dao bay hoặc lô trục mới.

B.1. Các vật liệu phụ trợ

B.1.1. Bột giấy, phù hợp với mục đích nghiền.

B.1.2. Bột silic cacbua, 125 mm và 45 mm.

B.1.3. Giấy than, được đặt giữa hai tờ giấy để có được độ dày tổng cộng là 0,15 mm.

B.1.4. Đá mài thích hợp1)

B.1.5. Dầu máy nhẹ

B.1.6. Bột giấy chuẩn, được dùng để kiểm tra và được lưu giữ với thời gian thích hợp để tránh sự thay đổi của bột giấy. Bột giấy chuẩn tốt nhất phải là loại giống như loại thường được nghiền trong các máy nghiền được đề cập đến.

B.2. Mài để căn chỉnh

Trước khi hiệu chuẩn, kiểm tra lô dao bay và các dao để bảo đảm chúng không bị lỏng. Lô dao bay phải được kiểm tra; nếu không tròn thì phải được mài trên máy mài hoặc máy tiện. Do sự thay đổi về hình học, dao bay phải được thay thế nếu chúng bị mòn quá 2 mm có nghĩa là khi đường kính của lô nhỏ hơn 190 mm.

Trong trường hợp tổ hợp bộ dao đế mới và máng nghiền bị khô thì phải ngâm trong nước với thời gian ít nhất là 24 h, để cho các tấm gỗ nở ra. Các dao đế phải được thay thế khi chúng bị mòn và chiều cao dưới 3,2 mm.

Trước khi hiệu chuẩn, bộ dao đế và màng ngăn phải được lấy ra và kiểm tra. Cạo các phần kim loại nhô lên từ cạnh của dao đế đến độ sâu (1,0 ± 0,2) mm để tạo thành khe (1,0 ± 0,2) mm. Độ sâu của mỗi rãnh giữa các dao cũng phải được điều chỉnh đến (1,0 ± 0,2) mm. Cạo hoặc mài các cạnh sắc của mỗi dao đế, và làm sạch diện tích giữa chúng. Mài hoặc giũa các phần gờ lên tại các đầu dao đế xuống dưới mức diện tích tiếp xúc. Lắp lại tổ hợp bộ dao đế và màng ngăn bằng các bulông trên cánh tay đòn.

CHÚ THÍCH Cả khe và độ sâu 1,0 mm của rãnh phải đều suốt toàn bộ chiều rộng của bộ dao đế.

Gắn kẹp của cánh tay đòn vào thân máy nghiền bằng bulông. Cánh tay đòn xuyên qua rãnh kẹp và ở vị trí có thể điều chỉnh và duy trì bởi hai vít ở bên trên và bên dưới bề mặt của cánh tay đòn. Trước khi bắt đầu mài, kẹp phải được điều chỉnh để bộ dao đế và lô dao bay không tiếp xúc với nhau.

Chuẩn bị 360 g bột giấy khô tiêu chuẩn (B. 1.1) cho vào máy nghiền theo cách thông thường. Vận hành máy nghiền không tải trong vài phút và cho thêm 120 g (xấp xỉ 80 ml) bột silic cacbua 125 mm (B.1.2) để tạo ra hỗn hợp đồng nhất.

Với máy nghiền đang chạy, điều chỉnh vít trên kẹp cánh tay đòn để nâng bộ dao đế tiếp xúc với lô dao bay. Tiếp tục mài và thỉnh thoảng điều chỉnh để duy trì sự tiếp xúc của bộ dao đế cho đến khi máy hoạt động êm, không rung và bề mặt được mài của các dao bay sáng bóng và đồng đều trên toàn bộ dao. Khi căn chỉnh đúng, trạng thái này sẽ đạt được với thời gian khoảng 30 min, nếu các dao của bộ dao đế và lô dao bay hoàn toàn mới. Nếu chúng đã được sử dụng thì sẽ đạt được sau vài phút.

Lấy bột giấy và chất mài mòn ra khỏi máy nghiền và giữ lại để dùng cho các lần mài sau. Rửa máy nghiền và lau khô diện tích quanh bộ dao đế bằng giấy thấm.

Lấy vết hằn giấy than, xác định điều kiện của bộ dao đế như sau:

Đặt tờ giấy than (B.1.3) giữa hai tờ giấy để có được độ dày tổng cộng 0,15 mm. Cắt chúng đến kích thước 160 mm x 250 mm. Đặt giấy than đã chuẩn bị vào giữa bộ dao đế và lô dao bay và tác dụng một áp lực lên cánh tay đòn. Giữ chắc giấy, tránh làm nó bị trượt và quay lô dao bay bằng tay. Lặp lại quy trình trên ở vài vị trí khác của lô dao bay cho tới khi nhận được vết hằn hoàn thiện của bộ dao đế.

CHÚ THÍCH Cách tạo vết hằn tương tự có thể nhận được bằng cách sử dụng giấy nhôm có độ dày 0,15 mm.

Tiếp tục mài với hỗn hợp của bột giấy và chất mài mòn cho tới khi vết hằn trên giấy than cho thấy sự tiếp xúc hoàn toàn giữa các dao đế và lô dao bay.

Khi đã đạt được sự tiếp xúc hoàn toàn, lấy hỗn hợp bột giấy và chất mài mòn ra khỏi máy nghiền và giữ lại hỗn hợp. Tháo dao đế và màng ngăn và lặp lại việc loại bỏ đối với phần kim loại nhô lên tại cạnh của các dao đến khi độ sâu đạt (1,0 ± 0,2) mm.

Cạo hoặc mài các cạnh sắc của mỗi dao đế và làm sạch vùng giữa các dao. Mài hoặc giũa chỗ nối tại các đầu của dao đế và thay bộ dao đế.

Đổ hỗn hợp bột giấy và chất mài mòn vào máy nghiền, mài khoảng 5 min với tải trọng chuẩn 54 N tác dụng lên cánh tay đòn để hiệu chính các sai lệch do việc tháo tổ hợp dao đế ra.

Lấy hỗn hợp bột giấy và chất mài mòn ra khỏi máy nghiền, lau khô diện tích dao đế và kiểm tra sự tiếp xúc của đế bằng vết hằn trên giấy than. Nếu đã tiếp xúc hoàn toàn, lấy tấm chắn phủ trên lô dao bay ra. Quay lô dao bay bằng tay và kiểm tra để đảm bảo rằng từng dao đã thẳng. Cẩn thận mài các gờ kim loại sắc từ mỗi cạnh sau của dao bay, sử dụng vật liệu mài (B.1.4) và dầu máy nhẹ (B.1.5).

Cẩn thận mài cạnh trước của từng dao bay đến bán kính khoảng 0,2 mm đến 0,3 mm. Tại mức đó sẽ không làm biến đổi bề mặt đã tạo rãnh của dao bay.

Kiểm tra hoạt động của máy nghiền bằng cách nghiền bột giấy chuẩn (B.1.6). Đối với bột giấy chuẩn từ gỗ cứng, thời gian nghiền quy định để đạt được độ nghiền Shopper-Riegler là 50 hoặc độ nghiền “Canadian Standard” là 200 sẽ cho giá trị độ nghiền Schopper-Riegler cao hơn khoảng 10 % hoặc giá trị độ nghiền “Canada Standard”, thấp hơn khoảng 10 % so với giá trị thông thường của loại bột này đạt được. Nếu việc kiểm tra được tiến hành đối với bột giấy chuẩn từ gỗ mềm thì giá trị độ thoát nước đạt được sẽ ở mức thông thường cho loại bột giấy được đề cập.

Nếu trong trường hợp không đạt được kết quả như vậy, tiến hành như sau:

Nếu máy nghiền cho tính chất thoát nước của bột quá chậm thì điều chỉnh chế độ hoạt động của máy nghiền bằng cách sử dụng 420 g (xấp xỉ 300 ml) bột silic cacbua 45 mm (B.1.2) trong bột giấy đã nghiền mịn, sử dụng tải trọng chuẩn trên cánh tay đòn. Tiếp tục xử lý trong khoảng từ 15 s đến 30 s. Xử lý này được tiến hành tiếp theo bước làm ổn định (8.3), trước khi kiểm tra bằng bột giấy chuẩn (B.1.6)

Nếu máy nghiền cho tính chất thoát nước quá nhanh, tiếp tục quá trình mài để căn chỉnh như đã mô tả ở phần trên, nhưng sử dụng tải trọng đặt trên cánh tay đòn nhỏ hơn (từ 5 N đến 10 N). Xử lý này được tiến hành trong thời gian từ 10 min đến 30 min, phụ thuộc vào tác động yêu cầu. Xử lý này được tiến hành tiếp theo bước làm ổn định (B.3) trước khi kiểm tra bằng bột giấy chuẩn (B1.6).

B.3. Ổn định

Bước này dùng để ổn định trạng thái của tổ hợp lô dao bay và bộ dao đế.

Lấy cánh tay đòn ra khỏi máy nghiền. Chuẩn bị 360 g bột nghiền chuẩn theo cách thông thường.

CHÚ THÍCH Việc sử dụng mẫu bột đại diện cho dạng bột giấy cần đánh giá sẽ giúp cho việc ổn định máy nghiền ở khoảng hở giữa bộ dao đế và lô dao bay phù hợp với loại bột đó.

Bổ sung 50 g (khoảng 35 ml) bột silic cacbua 45 mm vào máy nghiền và cho tuần hoàn đến tới khi hỗn hợp thu được đồng nhất ở điều kiện không có tải trọng đặt vào máy nghiền.

Đặt tải trọng chuẩn 5 500 gf lên cánh tay đòn của máy nghiền, chạy hỗn hợp bột và chất mài mòn trong thời gian từ 2 min đến 3 min. Lấy hỗn hợp ra và rửa sạch hết bột giấy và chất mài mòn. Nới lỏng bulông màng ngăn và rửa sạch hết chất mài mòn còn bám trên màng ngăn.

Nghiền ít nhất là ba mẫu bột giấy chuẩn (6.1.6) đến độ nghiền “Canadian Standard” xấp xỉ 200 hoặc độ nghiền Schopper-Riegler xấp xỉ 50. Bỏ bước vận hành này nếu không quy định kiểm tra thời gian nghiền.

Việc ổn định có thể ảnh hưởng đến sự lặp lại của quá trình nghiền đối với bột giấy nghiền lâu.

Kiểm tra việc hiệu chuẩn máy nghiền bằng cách cho máy nghiền vận hành hoàn toàn với bột giấy chuẩn (B.1.6).

Nếu giá trị độ thoát nước nằm trong khoảng ± 5 % đối với bột giấy chuẩn thì máy nghiền hoạt động bình thường và có thể sẵn sàng để sử dụng.

B.4. Mài để sửa chữa

Quy trình sửa chữa phải được thực hiện khi

a) Tổ hợp dao đế kêu hoặc dao động mạnh ở giai đoạn sau của quá trình nghiền;

b) Máy nghiền cho các kết quả thử nằm ngoài giới hạn.

Kiểm tra cả dao đế và dao bay để xem có bị mài mòn, không còn chuẩn hoặc bị lỏng không. Thay các dao đế nếu chúng bị mòn quá 3,2 mm và dao bay nếu bị mòn quá 1,6 mm so với kích thước quy định ban đầu. Kiểm tra khe hở giữa phần kim loại nhô lên và mép trước của dao đế và chỉnh lại đến khoảng 1,0 mm.

Nếu máy nghiền cho tính chất thoát nước quá chậm, thì điều hòa bằng 420 g (xấp xỉ 300 ml) bột silic cacbua loại 45 mm (B.1.2) trong bột giấy từ gỗ cứng đã nghiền mịn, sử dụng tải trọng chuẩn tác dụng lên cánh tay đòn. Tiếp tục xử lý trong 15 s đến 30 s. Việc xử lý này được thực hiện tiếp theo bước ổn định (Điều B.3) trước khi kiểm tra bằng bột giấy chuẩn (B.1.6).

Nếu máy nghiền cho tính chất thoát nước quá nhanh, tiếp tục quá trình nghiền để căn chỉnh như đã mô tả ở phần trên, nhưng tác dụng tải trọng lên cánh tay đòn nhỏ hơn (từ 5 N đến 10 N). Việc xử lý này được tiếp tục từ 10 min đến 30 min, tùy thuộc vào yêu cầu và thực hiện tiếp theo bước ổn định (B.3) trước khi kiểm tra bằng bột giấy chuẩn (B.1.6).