TIÊU CHUẨN NGÀNH 22TCN 298:2002 VỀ PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG CƠ GIỚI ĐƯỜNG BỘ – XÍCH ỐNG CON LĂN TRUYỀN ĐỘNG BƯỚC NGẮN CHÍNH XÁC VÀ ĐĨA XÍCH – YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ DO BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI BAN HÀNH

TIÊU CHUẨN NGÀNH

22 TCN 298:2002

PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG CƠ GIỚI ĐƯỜNG BỘ – XÍCH ỐNG CON LĂN TRUYỀN ĐỘNG BƯỚC NGẮN CHÍNH XÁC VÀ ĐĨA XÍCH – YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ
(Ban hành kèm theo Quyết định số: 1636/2002/QĐ-BGTVT ngày 30/5/2002 của Bộ trưởng Bộ Giao thông Vận tải)

1. Phạm vi, đối tượng áp dụng

1.1. Tiêu chuẩn này qui định các yêu cầu đối với các loại xích ống con lăn bước ngắn chính xác có kết cấu đơn giản và có nhiều bộ phận thích hợp cho việc truyền công suất kiểu cơ khí và các ứng dụng liên kết, cùng với các yêu cầu đối với đĩa xích liên kết của chúng.

Tiêu chuẩn này gồm các qui định về kích thước, dung sai, đo chiều dài, thử kiểm chứng và độ bền kéo nhỏ nhất.

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các đĩa xích của các loại xe đạp và mô tô nói chung nhưng không áp dụng cho xích của các loại xe đạp và mô tô được qui định trong các tiêu chuẩn ISO 9633 và 22 TCN 297-02

1.2. Tiêu chuẩn này áp dụng để kiểm tra chất lượng và an toàn kỹ thuật, nghiệm thu xuất xưởng cho các sản phẩm nêu trên.

2. Tiêu chuẩn trích dẫn

ISO 286 – 2: 1988, ISO system of limits and fits – Part 2: Tables of standard tolerance grades and limit deviations for holes and shafts

3. Xích

3.1. Phân loại xích và chi tiết của xích

Các loại xích và chi tiết của xích được mô tả ở hình 1 và 2. Hình vẽ không qui định kết cấu thực của má xích.

Hình 1 – Các loại xích con lăn

a) Mắt trong

b) Mắt ngoài để tán

c) Mắt nối tháo được

d) Mắt khuỷu

Hình 2 – Các loại mắt xích

Chú thích:

1) Các kích thước của má xích được qui định trong bảng 1.

2) Các chi tiết kẹp chặt có thể có kết cấu khác.

3.2. Ký hiệu

Xích ống con lăn truyền động bước ngắn chính xác phải được ký hiệu theo số hiệu xích ISO được nêu trong bảng 1 và 2.

Các số hiệu xích ISO trong bảng 1 được thêm một hậu tố là một gạch ngang và số 1 đối với xích một dãy, số 2 đối với xích hai dãy, số 3 đối với xích ba dãy. Ví dụ: 16B – 1, 16B – 2, 16B – 3, v.v…

Các xích có số hiệu 081, 083, 084 và 085 không tuân theo qui định này bởi vì những loại xích này chỉ là xích một dãy.

3.3. Kích thước

Các xích phải phù hợp với các kích thước được trình bày trong hình 3 và được nêu trong bảng 1 và bảng 2.

Các kích thước lớn nhất và nhỏ nhất được qui định để đảm bảo tính lắp lẫn các mắt xích được chế tạo bởi các nhà sản xuất khác nhau. Chúng đại diện cho các giới hạn về khả năng lắp lẫn nhưng không phải là dung sai chế tạo.

c biểu thị khe hở giữa má khuỷu và má thẳng khi nối khớp

a) Mắt khuỷu

Chiều sâu đường xích h1 là chiều sâu nhỏ nhất của rãnh để xích đi qua

b) Mặt cắt qua xích

Hình 3 – Xích

c) Loại xích

Chiều rộng chung của xích kể cả phần chi tiết kẹp chặt bằng tổng chiều dài của các chốt đỡ b₄, b₅ hoặc b₆ với độ dài b₇ cho chốt tán (hoặc 1,6b₇ cho chốt tán có đầu) nếu chi tiết kẹp chặt chỉ được lắp một bên, hoặc 2b₇ nếu chi tiết kẹp chặt được lắp ở hai bên.

Chiều dài của chốt đỡ cho xích có nhiều hơn ba lớp bằng b₄ + p_t .(số lớp xích – 1).

Hình 3 – Xích (tiếp theo)

3.4. Thử nghiệm độ bền kéo

3.4.1. Độ bền kéo nhỏ nhất là độ bền mà mẫu thử phải chịu được khi thử phá hủy như nêu trong

3.4.2. Độ bền kéo nhỏ nhất không phải là lực làm việc. Nó được dùng để so sánh giữa các xích có cấu tạo khác nhau. Để biết thêm thông tin ứng dụng, nên tham khảo các nhà sản xuất hoặc các thông số của họ đã được công bố.

3.4.2. Đặt từ từ một lực kéo không nhỏ hơn độ bền kéo nhỏ nhất qui định trong bảng 1 vào hai đầu của chiều dài xích thử có ít nhất năm bước xích tự do.

Hai đầu của chiều dài xích thử được móc bằng hai móc nối, cho phép chuyển động tự do cả

hai đầu của đường trục xích trong mặt phẳng vuông góc với khớp nối.

Sự phá hủy mẫu xuất hiện tại điểm đầu tiện mà sự tăng độ giãn dài không kèm theo sự tăng lực kéo nữa, tức là tại đỉnh của biểu đồ lực/ độ giãn dài.

Không công nhận kết quả khi vết phá hủy xuất hiện liền sát với móc nối.

3.4.3. Các thử nghiệm độ bền kéo được coi là thử nghiệm phá huỷ. Khi thử kéo phá hủy mẫu, mặc dù xích không xuất hiện rõ vết phá hỏng khi lực kéo đạt đến độ bền kéo nhỏ nhất, song xích đó không thể sử dụng được nữa.

3.5. Thử nghiệm kiểm chứng

Tất cả các xích phải được thử nghiệm kiểm chứng bằng cách tác dụng một lực kéo căng tương đương với 1/3 độ bền kéo nhỏ nhất được qui định trong bảng 1.

3.6. Độ chính xác chiều dài

Các xích thành phẩm phải được đo sau khi thử nghiệm kiểm chứng nhưng phải trước khi bôi trơn.

Chiều dài đo tiêu chuẩn nhỏ nhất để đo là:

a) 610 mm đối với số hiệu xích ISO từ 05B đến 12B và từ 081 đến 085.

b) 1220 mm đối với số hiệu xích ISO 16A và 72B.

và ở hai đầu xích đều phải có móc nối bên trong.

Xích phải được đỡ toàn bộ chiều dài và lực đo được qui định trong bảng 1.

Chiều dài đo được phải là chiều dài danh nghĩa với dung sai là: 

Độ chính xác chiều dài của các xích phải làm việc song song phải ở trong khoảng giới hạn trên, nhưng phải theo thoả thuận với nhà sản xuất.

3.7. Ghi nhãn

Xích phải được ghi các thông tin sau:

a) Tên của nhà sản xuất hoặc nhãn hiệu thương mại;

b) Số hiệu xích ISO như trong bảng 1 hoặc bảng 2;

4. Tấm đỡ

4.1. Qui định chung

Nếu không có qui định nào khác, đặc tính, kích thước và thử xích có lắp tấm đỡ phải theo các yêu cầu trong điều 3.

4.2.Ký hiệu

Qui định hai loại tấm đỡ với các kích thước cơ bản được nêu trong bảng 2 và hình 4.

Ký hiệu của các tấm đỡ được qui định như sau:

K₁: có một lỗ trên tấm đỡ được bố trí ở tâm mỗi tấm;

K₂: Có hai lỗ trên tấm đỡ được bố trí theo chiều dọc (hình 4).

4.3. Kích thước

Các kích thước cơ bản của tấm đỡ được qui định trong bảng 2

4.4. Chế tạo

Dạng thực tế của tấm đỡ do nhà sản xuất qui định nhưng do các tấm đỡ thường có cấu tạo phức tạp nên các má xích được kéo dài và uốn cong hơn để tạo ra sàn đỡ.

Chiều dài của tấm đỡ lắp do nhà sản xuất qui định, song phải đủ để bố trí hai lỗ dọc trục đối với dạng K₂ và không cản trở sự làm việc của mắt nối. Chiều dài chung thường được chấp nhận cho cả hai loại K₁ và K₂.

4.5. Ghi nhãn

Nhãn phải giống như được nêu đối với các mắt xích được thay thế bởi các bộ phận gá lắp của kết cấu liên kết (xem 3.7).

a) Cho mắt ngoài

b) Cho mắt trong

Chú thích: Mỗi tấm đỡ K₂ có hai lỗ. Các tấm đỡ K₁ cũng tương tự, nhưng chỉ có một lỗ.

Hình 4 – Các tấm đỡ

Bảng 2 – Kích thước của tấm đỡ

Đơn vị: mm

5. Đĩa xích

5.1. Thuật ngữ

Thuật ngữ áp dụng cho các kích thước xích cơ bản trong đó tất cả các dữ liệu sau đây về đĩa xích được trình bày trong hình 3.

5.2. Các kích thước đường kính

5.2.1. Thuật ngữ (xem hình 5)

p – bước xích;                           d – đường kính vòng chia;

d_R – đường kính chốt đỡ;            d_f – đường kính vòng chân;

z – số răng;                                M_R – kích thước đo qua chốt;

Hình 5 – Kích thước đĩa xích

5.2.2. Kích thước

5.2.2.1. Đường kính vòng chia, d

Phụ lục A cho biết giữa đường kính vòng chia có bước đơn vị khi tính theo số răng z.

5.2.2.2. Đường kính chốt đo, d_R

d_R = d₁ (xem hình 6) với dung saimm

5.2.2.3. Đường kính vòng chân, d_f

d_f = d – d₁ với dung sai cho trong bảng 3.

Bảng 3 – Dung sai đường kính vòng chân

5.2.2.4. Đường kính đo qua chốt

MR = d + d_Rmin cho số răng chẵn;

M_R = d . cos+ d_Rmin cho số răng lẻ;

Kích thước đo qua chốt cho đĩa có số răng chẵn được đo qua hai chốt đặt trong các rãnh răng đối diện nhau, kích thước có số răng lẻ được đo qua hai chốt có các rãnh răng gần với đối diện nhất.

Các sai lệch của kích thước đo qua chốt giống hoàn toàn như sai lệch đường kính vòng chân.

5.3. Dạng rãnh răng

5.3.1. Thuật ngữ (xem hình 6)

p – bước xích;                                       r_e – bán kính sườn răng;

d – đường kính vòng chia;                       h_a – chiều cao răng ở đa giác bước;

d₁ – đường kính con lăn, lớn nhất;           d_a – đường kính vòng đỉnh răng;

r_i – bán kính tựa con lăn;                         d_f – đường kính vòng chân;

Á – góc tựa con lăn;                               z – số răng;

Hình 6 – Dạng rãnh răng

5.3.2. Kích thước

Các sai lệch của dạng rãnh răng được xác định bằng các dạng rãnh răng lớn nhất và nhỏ nhất. Dạng rãnh răng thực tế tạo thành bằng phương pháp cắt gọt hoặc bằng phương pháp tương đương phải có sườn răng nằm giữa bán kính sườn lớn nhất và nhỏ nhất và uốn cong theo đường cong tựa của con lăn đối diện với các góc tương ứng.

5.3.2.1. Dạng nhỏ nhất

r_emax= 0,12d₁(z + 2)

r_imin = 0,505d₁

a_max = 140⁰ – 90⁰/z

5.3.2.2. Dạng lớn nhất

r_emin = 0,008d₁(z² + 180)

r_imax= 0,505d₁ + 0,069

a_min= 120⁰ – 90⁰/z

5.4. Chiều cao răng và đường kính vòng đỉnh

5.4.1. Thuật ngữ (xem hình 6)

5.4.2. Kích thước

d_amax = d + 1,25p – d₁;

d_amin = d + p(1 – 1,6/z) – d₁;

Chú thích: d_amax và d_amin có thể được dùng cả hai tuỳ ý theo dạng rãnh răng lớn nhất và nhỏ nhất, phụ thuộc vào các sai lệch của d_amax được qui định bởi dụng cụ cắt.

Chiều cao răng trên đa giác bước được tính theo công thức sau:

h_amax = 0,625p – 0,5d₁ + 0,8p/z;

h_amin = 0,5(p – d₁);

Lưu ý rằng h_amax có quan hệ với d_amax và h_amin với d_amin.

5.5. Prôphin răng đĩa xích

5.5.1. Thuật ngữ (xem hình 7)

Mặt cắt dọc trục qua đường tâm của rãnh răng

b_f1 – chiều rộng răng;                               d_f – đường kính vòng chân;

b_f2 và b_f3 – chiều rộng qua các răng;          p – bước xích;

r_x – bán kính cạnh răng;                           p_t – bước ngang;

b_a – độ vát cạnh răng;                              b₁ – khoảng cách giữa các má trong, nhỏ nhất;

r_a – bán kính góc lượn vai;                       h₂ – chiều rộng má trong, lớn nhất;

d_g – đường kính vai lớn nhất;

Hình 7 – Prôphin răng đĩa xích

5.5.2. Kích thước

5.5.2.1. Chiều rộng răng

a) Với p ≤ 12,7 mm

b_f1 = 0,93b₁ : h14 đối với đĩa xích một dãy;

b_f1 = 0,91b₁ : h14 đối với đĩa xích hai hoặc ba dãy;

b) Với p > 12,7 mm

b_f1 = 0,95b₁ : h14 đối với đĩa xích một dãy;

b_f1 = 0,93b₁ : h14 đối với đĩa xích hai hoặc ba dãy;

Chú thích: Các công thức ở phần a) được dùng theo thoả thuận giữa khách hàng và người sử dụng.

5.5.2.2. Các kích thước khác

b_f2 và b_f3 = (số dãy – 1). p_t + b_f1 (trong đó b_f1 có dung sai h14)

r_{x danh nghĩa} = p

b_{a danh nghĩa} = 0,06p cho xích có ký hiệu 081, 083, 084 và 085

b_{a danh nghĩa} = 0,13p cho toàn bộ các xích còn lại

d_g = p cotg(180⁰/z) – 1,04h₂ – 0,76 mm

5.6. Độ đảo hướng tâm

Độ đảo hướng tâm giữa lỗ và đường kính vòng chân không được vượt quá giá trị: 0,0008d_f + 0,08 mm hoặc 0,15 mm cho đến 0,76 mm.

5.7. Độ đảo hướng trục

Độ đảo hướng trục giữa lỗ và phần phẳng của mặt bên răng không được quá giá trị từ 0,0009 d₁ + 0,08 mm đến giá trị lớn nhất bằng 1,14 mm. Đối với đĩa xích hàn có thể lấy giá trị 0,25 mm nếu các công thức ở trên cho giá trị nhỏ hơn.

5.8. Độ chính xác bước răng

Độ chính xác bước răng do nhà sản xuất qui định.

5.9. Số răng

Số răng đĩa xích được qui định từ 9 đến 150, trong đó dãy ưu tiên dùng là: 17, 19, 21, 23, 25, 38, 57, 76, 95 và 114.

5.10. Dung sai lỗ

Nếu không có qui định khác giữa nhà sản xuất và khách hàng, dung sai lỗ là H8.

5.11. Ghi nhãn

Đĩa xích phải được ghi các thông tin sau:

– Tên hoặc nhãn hiệu của cơ sở chế tạo;

– Số răng;

– Số hiệu xích;

PHỤ LỤC A

(Qui định)

ĐƯỜNG KÍNH VÒNG CHIA

Bảng trên cho biết các đường kính vòng chia chính xác đối với các đĩa xích dùng cho xích có bước xích bằng đơn vị. Đường kính vòng chia của các đĩa xích dùng cho xích có bước xích khác đơn vị tỉ lệ thuận với chính bước xích đó.