TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 10524:2014 (ISO 4081:2010) VỀ ỐNG VÀ HỆ ỐNG CAO SU DÙNG TRONG HỆ THỐNG LÀM MÁT ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG – YÊU CẦU KỸ THUẬT

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 10524:2014

ISO 4081:2010

ỐNG VÀ HỆ ỐNG CAO SU DÙNG TRONG HỆ THỐNG LÀM MÁT ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG -YÊU CẦU KỸ THUẬT

Rubber hoses and tubing for cooling systems for internal-combustion engines – Specification

Lời nói đầu

TCVN 10524:2014 hoàn toàn tương đương ISO 4081:2010.

TCVN 10524:2014 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC45 Cao su thiên nhiên biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố .

ỐNG VÀ HỆ ỐNG CAO SU DÙNG TRONG HỆ THỐNG LÀM MÁT ĐỘNG CƠ ĐỐT TRONG -YÊU CẦU KỸ THUẬT

Rubber hoses and tubing for cooling systems for internal-combustion engines – Specification

CẢNH BÁO: Người sử dụng tiêu chuẩn này phải có kinh nghiệm làm việc trong phòng thử nghiệm thông thường. Tiêu chuẩn này không đề cập đến tất cả các vấn đề an toàn liên quan khi sử dụng. Người sử dụng tiêu chuẩn phải có trách nhiệm thiết lập c ác biện pháp an toàn và bảo vệ sức khỏe phù hợp với các quy định.

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này qui định các yêu cầu đối với các ống và hệ ống cao su thẳng hoặc định dạng trước để sử dụng trong các đường làm mát tuần hoàn chịu áp hoặc không chịu áp chứa các chất làm mát gốc 1,2-etandiol trong các động cơ đốt trong cho các phương tiện giao thông đường bộ với trọng lượng không tải [được quy định trong TCVN 6529 (ISO 1176)] là 3,5 t hoặc nhỏ hơn. Ngoài ra, tiêu chuẩn kỹ thuật này cũng có thể được áp dụng như một hệ thống phân loại cho phép các nhà sản xuất thiết bị chính hãng (OEMs) nêu chi tiết của các thử nghiệm phụ trội cho các ứng dụng đặc thù khi các ứng dụng này không được đề cập trong các dạng chính đã nêu (xem ví dụ trong Phụ lục D). Trong trường hợp này, ống hoặc hệ ống không được có bất kỳ dấu hiệu nào về số hiệu tiêu chuẩn kỹ thuật này nhưng có thể nêu chi tiết các dấu hiệu nhận dạng của chính OEM như chỉ ra trên các bản vẽ chi tiết của chúng.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi , bổ sung (nếu có).

TCVN 1592 (ISO 23529), Cao su – Qui trình chung để chuẩn bị và ổn định mẫu thử cho các phương pháp thử vật lý.

TCVN 2229 (ISO 188), Cao su lưu hoá hoặc nhiệt dẻo – Phép thử già hoá tăng tốc và độ bền nhiệt .

TCVN 2752 (ISO 1817), Cao su lưu hoá hoặc nhiệt dẻo – Xác định mức độ tác động của chất lỏng.

TCVN 6329 (ISO 1629), Cao su thiên nhiên và các loại latex – Ký hiệu và tên gọi.

TCVN 6529 (ISO 1176), Phương tiện giao thông đường bộ – Khối lượng – Thuật ngữ định nghĩa và mã hiệu.

ISO 1307, Rubber and plastics hoses – Hose sizes, minimum and maximum inside diameters, and tolerances on cut-to-length hoses (Ống cao su và chất dẻo – Kích cỡ ống, đường kính trong nhỏ nhất và lớn nhất và dung sai ống được cắt thành đoạn).

ISO 1402, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Hydrostatic testing (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Thử nghiệm thủy tĩnh).

ISO 17461), Rubber or plastics hoses and tubing – Bending tests (Ống và hệ ống cao su hoặc chất dẻo – Thử nghiệm uốn).

ISO 4672:19972), Rubber and plastics hoses – Sub-ambient temperature flexibility tests (Ống cao su và chất dẻo – Thử nghiệm độ uốn tại nhiệt độ dưới nhiệt độ môi trường).

ISO 6162-1, Hydraulic fluid power – Flange connections with split or one-piece flange clamps and metric or inch screws – Part 1: Flange connectors, ports and mounting surfaces for use at pressures of 3,5 MPa (35 bar) to 35 MPa (350 bar), DN 13 to DN 127 [Năng lượng thủy lực – Khớp nối mặt bích với kẹp mặt bích tách rời hoặc kẹp mặt bích một mảnh và đinh vít metric hoặc insơ – Phần 1: Khớp nối mặt bích để sử dụng tại các áp lực từ 3,5 MPa (35 bar) đến 35 MPa (350 bar), DN 13 đến DN 127)].

ISO 7233, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Determination of resistance to vacuum (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Xác định khả năng chịu chân không).

ISO 7326:2006, Rubber and plastics hoses – Assessment of ozone resistance under static conditions (Ống cao su và chất dẻo – Đánh giá độ bền đối với ôzôn dưới các điều kiện tĩnh).

ISO 8033, Rubber and plastics hoses – Determination of adhesion between components (Ống cao su và chất dẻo – Xác định độ bám dính giữa các thành phần).

SAE J20:2006, Coolant System Hoses (Ống của hệ thống làm mát).

SAE J1638, Compression Set of Hoses or Solid Discs (Biến dạng dư khi nén của ống hoặc đĩa đặc)

SAE J1684:2005, Test Method for Evaluating the Electrochemical Resistance of Coolant System

Hoses and Materials (Phương pháp thử đánh giá độ bền điện hóa của ống và vật liệu của hệ thống làm mát).

3. Phân loại

Trước giai đoạn lưu hóa cuối cùng, sản phẩm phải bao gồm các vật liệu cao su có hoặc không có gia cường toàn bộ, có thể được định dạng trước hoặc không được định dạng trước. Các ống và hệ ống có thể được phân nhánh, trong trường hợp này phương pháp ghép nối nhánh phải sao cho giữ được tính nguyên vẹn của ống khi nó được thử nghiệm với tiêu chuẩn này. Tiêu chuẩn này không bao gồm các phương pháp ghép nối với các đầu ống.

Bốn dạng ống và hệ ống cho các ứng dụng đặc thù được quy định, như sau:

Dạng 1 = Hệ ống và các ống dùng cho vận hành ở nhiệt độ môi trường từ -40 °C đến +100 °C Dạng 2 = Hệ ống và các ống dùng cho vận hành ở nhiệt độ môi trường từ -40 °C đến +125 °C Dạng 3 = Hệ ống và các ống dùng cho vận hành ở nhiệt độ môi trường từ -40 °C đến +150 °C Dạng 4 = Hệ ống và các ống dùng cho vận hành ở nhiệt độ môi trường từ -40 °C đến +175 °C

Khi có đủ điều kiện về kinh tế và kỹ thuật, các ống và hệ ống phải sử dụng các vật liệu chế tạo là loại có khả năng tái chế. Hơn nữa, khi có đủ điều kiện về kinh tế và kỹ thuật, các ống và hệ ống phải sử dụng các vật liệu chế tạo là loại chứa các nguyên liệu tái chế sau sử dụng hoặc tái chế công nghiệp.

4. Kích cỡ và dung sai

Kích cỡ ống và dung sai phải phù hợp với ISO 1307. Độ dày thành ống phải đáp ứng đầy đủ các yêu cầu của tiêu chuẩn này.

5. Yêu cầu về tính năng đối với ống và hệ ống

Các thử nghiệm phải được chọn lựa từ danh sách sau đây đối với từng ứng dụng của ống hoặc hệ ống, trên cơ sở các yêu cầu về tính năng của thành phẩm. Các thử nghiệm điển hình (theo quy định trong Điều 6) đối với mỗi dạng ống hoặc hệ ống được nêu ở Phụ lục E.

a) Áp lực vỡ: Khi xác định theo ISO 1402 ở nhiệt độ tiêu chuẩn phòng thí nghiệm như qui định trong TCVN 1592 (ISO 23529), áp lực vỡ tối thiểu phải là:

Hệ ống: 0,2 MPa (2 bar) đối với tất cả các đường kính

Ống: 1,2 MPa (12 bar) đối với các đường kính nhỏ hơn hoặc bằng 18 mm

0,9 MPa (9 bar) đối với các đường kính > 18 mm đến 35 mm

0,5 MPa (5 bar) đối với các đường kính > 35 mm

b) Độ bám dính (chỉ áp dụng cho các cấu trúc có hai hoặc nhiều lớp dán với nhau): Khi được xác định theo quy trình tương ứng của ISO 8033, thì độ bám dính giữa hai lớp liền kề là không nhỏ hơn 1,8 kN/m đối với các ống chưa được già hóa và không nhỏ hơn 1,3 kN/m đối với các ống đã già hóa như được qui định trong thử nghiệm i), được ngâm trong dầu như được qui định trong thử nghiệm k) và bị làm mỏi do rung như được qui định trong thử nghiệm l).

c) Độ uốn ở nhiệt độ thấp:

Đối với các ống và hệ ống có đường kính trong nhỏ hơn hoặc bằng 25 mm, với chiều dài tự do tối thiểu là 300 mm: Khi được làm lạnh đến -40 °C ± 2 °C trong 5 h ± 0,5 h và được thử nghiệm theo phương pháp B của ISO 4672:1997, ống hoặc hệ ống không được có bất kỳ một rạn nứt nào khi được kiểm tra dưới kính phóng đại gấp 2 lần trong khoảng thời gian 4 s sau khi uốn quanh trục có bán kính bằng 10 lần đường kính ngoài lớn nhất của ống hoặc hệ ống được làm lạnh theo cách tương tự. Khi đó ống hoặc hệ ống phải đáp ứng yêu cầu về độ bền với áp lực vỡ của thử nghiệm a).

Đối với các ống và hệ ống có đường kính trong > 25 mm, với chiều dài tự do tối thiểu là 300 mm: Khi được thử nghiệm theo 5.1.2 trong SAE J20:2006, ống hoặc hệ ống không được có bất kỳ một rạn nứt nào khi được kiểm tra dưới kính phóng đại gấp 2 lần. Khi đó ống hoặc hệ ống phải đáp ứng yêu cầu về độ bền với áp lực vỡ của thử nghiệm a).

d) Khả năng chịu co rút:

Đối với các ống có đường kính trong < 16 mm: Khi ống hoặc hệ ống được thử nghiệm theo ISO 7233 ở 0,015 MPa (0,15 bar) tại nhiệt độ tuyệt đối là 100 °C trong 10 min, đường kính ngoài không được co rút trên 30 %.

Đối với các ống có đường kính trong > 16 mm nhưng < 25 mm: Khi ống hoặc hệ ống được thử nghiệm theo ISO 7233 ở 0,02 MPa (0,2 bar) tại nhiệt độ tuyệt đối là 100 °C trong 10 min, đường kính ngoài không được co rút trên 30 %.

Đối với các ống có đường kính trong > 25 mm: Khi ống hoặc hệ ống được thử nghiệm theo ISO 7233 ở 0,03 MPa (0,3 bar) tại nhiệt độ tuyệt đối là 100 °C trong 10 min, đường kính ngoài không được co rút trên 30 %.

Sự thay đổi đường kính ngoài, ΔD, được tính theo công thức sau:

trong đó:

ΔD là sự thay đổi đường kính ngoài (%);

D₁ là đường kính ngoài tại áp lực ban đầu (mm);

D₂ là đường kính ngoài tại áp lực qui định (mm).

e) Khả năng chịu xoắn (chỉ áp dụng cho các ống thẳng hoặc hệ ống có các kích cỡ ống bằng hoặc nhỏ hơn 19,5 mm): Khi được xác định theo ISO 1746, hệ số biến dạng tối đa (T/D) phải lớn hơn 0,7. Các kích cỡ trục được sử dụng là: 140 mm đối với các ống và hệ ống có các kích cỡ ống là 10,5 mm hoặc nhỏ hơn; 220 mm đối với các ống và hệ ống có các kích cỡ ống từ trên 10,5 mm cho đến 16,5 mm; và 300 mm đối với các ống và hệ ống có các kích cỡ ống từ trên 16,5 mm cho đến 19,5 mm.

f) Khả năng chịu giãn nở (chỉ đối với các ống): Khi được xác định theo Phụ lục A, độ giãn nở không được vượt quá 12 %.

Độ giãn nở, ΔD, được tính bằng cách sử dụng sự thay đổi chu vi ngoài hoặc sự thay đổi đường kính theo các công thức sau.

Sự thay đổi chu vi ngoài:

trong đó:

ΔD là độ giãn nở theo sự thay đổi chu vi (%);

C₀ là chu vi ngoài ở điều kiện ban đầu (mm);

C₁ là chu vi ngoài tại áp lực qui định (mm).

Sự thay đổi đường kính:

trong đó:

ΔD là độ giãn nở theo sự thay đổi đường kính ngoài (%);

D₀ là tổng của hai đường kính được đo vuông góc với nhau ở điều kiện ban đầu (mm);

D₁, là tổng của hai đường kính được đo vuông góc với nhau tại áp lực qui định (mm).

g) Độ bền đối với phân hủy điện hóa: Khi được thử nghiệm theo phương pháp 1 của SAE J 1684:2005, các ống và hệ ống không được có bất kỳ rạn nứt hoặc các “hình vân” nào.

h) Độ bền đối với ôzôn: Khi được thử nghiệm theo phương pháp 2 của ISO 7326:2006 dưới các điều kiện sau đây, ống hoặc hệ ống không được có bất kỳ rạn nứt khi được kiểm tra dưới kính phóng đại gấp 2 lần:

Áp lực riêng phần của ôzôn: 50 mPa ± 3 mPa

Thời gian: 72 h ± 2 h

Nhiệt độ: 40 °C ± 2 °C

Độ giãn dài: 20 %

i) Độ bền già hóa do nhiệt: Sau khi già hóa trong khoảng thời gian 1000 h ± 5 h ở nhiệt độ 100 °C đối với dạng 1, 125 °C đối với dạng 2, 150 °C đối với dạng 3 hoặc 175 °C đối với dạng 4 của ống hoặc hệ ống theo TCVN 2229 (ISO 188), tất cả các kết cấu phải đáp ứng các yêu cầu về bám dính của thử nghiệm b), các yêu cầu về độ uốn ở nhiệt độ thấp của thử nghiệm c) và các yêu cầu về độ bền đối với ôzôn của thử nghiệm h).

j) Biến dạng dư khi nén: Khi được xác định theo SAE J1638 trong 24 h ± 2 h ở nhiệt độ 100 °C đối với dạng 1, 125 °C đối với dạng 2, 150 °C đối với dạng 3 hoặc 175 °C đối với dạng 4 của ống hoặc hệ ống, biến dạng dư khi nén của tất cả các dạng ống và hệ ống không được vượt quá 50 %.

k) Khả năng chịu nhiễm bẩn bề mặt bởi dầu động cơ: Khi được thử nghiệm theo Phụ lục B sử dụng dầu số 3 trong TCVN 2752 (ISO 1817), tất cả các kết cấu phải đáp ứng các yêu cầu về bám dính của thử nghiệm b), độ uốn ở nhiệt độ thấp c) và độ bền đối với ôzôn h).

l) Thử nghiệm áp lực/rung lắc/nhiệt độ: Khi được thử nghiệm theo Phụ lục C, tất cả các kết cấu phải đáp ứng các yêu cầu về bám dính của thử nghiệm b), các yêu cầu về độ uốn ở nhiệt độ thấp của thử nghiệm c) (nhưng với áp lực vỡ ít nhất là 85 % của áp lực vỡ ban đầu) và các yêu cầu về độ bền đối với ôzôn của thử nghiệm h). Sự thay đổi đường kính ngoài phải nhỏ hơn 15 %.

Sự thay đổi áp lực vỡ, ΔP, được tính theo công thức sau:

trong đó

ΔP là sự thay đổi áp lực vỡ (%);

P₁ là áp lực vỡ ban đầu (MPa);

P₂ là áp lực vỡ sau khi thử nghiệm độ uốn ở nhiệt độ thấp (MPa).

Sự thay đổi đường kính ngoài được tính theo công thức sau:

trong đó:

ΔD là sự thay đổi đường kính ngoài (%);

D₁ là đường kính ngoài ban đầu (mm);

D₂ là đường kính ngoài sau khi thử nghiệm (mm).

6. Tần suất thử nghiệm

Tần suất thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên phải theo qui định tương ứng trong Phụ lục E và Phụ lục F.

Thử nghiệm điển hình được thực hiện bởi nhà sản xuất chứng tỏ rằng tất cả các yêu cầu của tiêu chuẩn này đáp ứng thiết kế ống hoặc hệ ống cụ thể được sản xuất bằng phương pháp cụ thể. Các thử nghiệm phải được lặp lại theo các khoảng thời gian tối đa là 5 năm một lần hoặc khi có bất cứ thay đổi về phương pháp sản xuất hoặc các vật liệu đưa vào sử dụng.

Thử nghiệm thường xuyên phải được thực hiện trên mỗi một đoạn của ống hoặc hệ ống thành phẩm theo tần suất được thỏa thuận giữa nhà sản xuất và khách hàng trước khi xuất hàng.

Thử nghiệm nghiệm thu quy trình sản xuất là các thử nghiệm, được qui định trong Phụ lục G, thường phải được thực hiện bởi nhà sản xuất để kiểm soát chất lượng sản phẩm của họ. Các tần suất được qui định trong Phụ lục G được đưa ra chỉ mang mục đích hướng dẫn.

7. Ghi nhãn

Tất cả các kết cấu phải được ghi nhãn tuần tự với các thông tin sau đây:

a) tên của nhà sản xuất hoặc thương hiệu;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này;

c) phân loại dạng và giới hạn nhiệt độ theo Điều 3;

d) đường kính trong, tính bằng millimét;

e) năm và quý sản xuất;

f) mã tái chế cho vật liệu chế tạo, theo TCVN 6329 (ISO 1629).

VÍ DỤ:

Tên nhà sản xuất hoặc thương hiệu/TCVN 10524:2014 (ISO 4081:2010)/Dạng 1 100°C/10/Q2-2010/EPDM

Khi chiều dài hoặc hình dạng của ống không cho phép ghi nhãn theo các yêu cầu trên, việc ghi nhãn phải được thực hiện theo thỏa thuận giữa khách hàng và nhà sản xuất.

Phụ lục A

(qui định)

Thử nghiệm giãn nở

A.1. Thiết bị, dụng cụ

Thiết bị thử nghiệm để chất làm mát chịu áp ở trong ống dưới dạng hệ kín sẽ được sử dụng. Áp lực và nhiệt độ phải không đổi trong suốt thời gian thử nghiệm.

A.2. Cách tiến hành

Gắn ống cần thử vào thiết bị áp lực, nạp đầy bằng hỗn hợp 1,2-etandiol và nước cất với các thể tích bằng nhau, và đóng kín cho chắc chắn. Đo chu vi ngoài hoặc đường kính trước khi tạo áp cho hệ. Nâng áp suất lên 0,2 MPa (2 bar) và nhiệt độ đến 125 °C. Giữ áp suất và nhiệt độ này trong thời gian 8 h và sau đó đo lại chu vi ngoài tại cùng điểm đã đo trong các điều kiện này. Biểu thị độ giãn nở tăng về chu vi hoặc đường kính theo phần trăm.

Phụ lục B

(qui định)

Khả năng chịu nhiễm bẩn bề mặt bởi dầu động cơ

Nút chặt đầu các đoạn ống có chiều dài thích hợp của ống hoặc hệ ống để tạo điều kiện thực hiện thử nghiệm độ bám dính [Điều 5, thử nghiệm b)], thử nghiệm độ dẻo ở nhiệt độ thấp [Điều 5, thử nghiệm c)] và thử nghiệm độ bền đối với ôzôn [Điều 5, thử nghiệm h)] .

Ngâm toàn bộ mỗi mẫu thử vào chất lỏng gây nhiễm bẩn quy định trong thời gian 2 h tại nhiệt độ 60 °C.

Khi kết thúc chu kỳ ngâm, lau chất lỏng trên bề mặt của ống hoặc hệ ống và thử nghiệm theo yêu cầu.

Phụ lục C

(qui định)

Thử nghiệm áp suất, rung lắc và nhiệt độ

C.1. Thiết bị, dụng cụ

Thiết bị thử nghiệm áp suất, rung lắc và nhiệt độ phải có khả năng làm cho các mẫu thử ống hoặc hệ ống rung theo các hướng thẳng đứng, ngang và theo trục dọc (xem Hình C.1) và tạo xung áp lực tại nhiệt độ quy định. Thiết bị phải bao gồm một bệ cố định và một bộ góp rung. Bộ góp rung phải thực hiện chuyển động tuyến tính theo từng hướng trong các hướng. Phải có khả năng đặt bệ cố định và các bộ góp rung sao cho các mẫu thử có thể được gắn vào vị trí hoạt động hoặc vị trí qui định khác.

Thiết bị phải có khả năng vận hành trong phạm vi các thông số sau đây:

Ghép nối ống/hệ ống vào bộ góp theo ISO 6162-1 đối với các ống/hệ ống có đường kính trong từ 10 mm đến 70 mm

C.2. Mẫu thử

Phải thử nghiệm ít nhất hai mẫu thử.

C.3. Ổn định các ống/hệ ống thử nghiệm

Không được thực hiện thử nghiệm ống/hệ ống mới sản xuất sau khoảng thời gian 24 h. Các mẫu thử phải được ổn định tại nhiệt độ và độ ẩm tiêu chuẩn [xem TCVN 1592 (ISO 23529)) trong thời gian ít nhất là 3 h trước khi thử nghiệm. Thời gian ổn định có thể được coi là một phần trong khoảng thời gian 24 h sau khi ống/hệ ống được sản xuất.

C.4. Cách tiến hành

C.4.1. Gắn các mẫu thử vào cơ cấu ống nối và gắn mỗi cụm vào thiết bị thử nghiệm.

C.4.2. Nếu không có qui định khác, thử nghiệm phải được tiến hành ở các điều kiện sau đây:

Hình C.1 – Các hướng rung của mẫu thử

Phụ lục D

(tham khảo)

Ví dụ về dạng ống hoặc hệ ống không tiêu chuẩn được quy định bởi nhà sản xuất thiết bị chính hãng (OEM) bằng cách sử dụng ma trận

Bảng D.1 – Ống theo TCVN 10524:2014 (ISO 4081:2010), Điều 5

Phụ lục E

(qui định)

Thử nghiệm điển hình

Bảng E.1 – Thử nghiệm điển hình

Phụ lục F

(qui định)

Thử nghiệm thường xuyên

Bảng F.1 – Thử nghiệm thường xuyên

Phụ lục G

(tham khảo)

Thử nghiệm nghiệm thu sản xuất

Các thử nghiệm nghiệm thu sản xuất được thực hiện trên mỗi mẻ hoặc 10 mẻ theo chỉ dẫn trong Bảng G.1. Mỗi mẻ cán được quy định dùng cho sản xuất tối đa 1000 m ống hoặc hệ ống.

Bảng G.1 – Thử nghiệm nghiệm thu sản xuất

MỤC LỤC

Lời nói đầu

1. Phạm vi áp dụng

2. Tài liệu viện dẫn

3. Phân loại

4. Kích cỡ và dung sai

5. Yêu cầu về tính năng đối với ống và hệ ống

6. Tần suất thử nghiệm

7. Ghi nhãn

Phụ lục A (qui định) Thử nghiệm giãn nở

Phụ lục B (qui định) Khả năng chịu nhiễm bẩn bề mặt bởi dầu động cơ

Phụ lục C (qui định) Thử nghiệm áp suất, rung lắc và nhiệt độ

Phụ lục D (tham khảo) Ví dụ về dạng ống hoặc hệ ống không tiêu chuẩn được quy định bởi nhà sản xuất thiết bị chính hãng (OEM) bằng cách sử dụng ma trận

Phụ lục E (qui định) Dạng thử nghiệm

Phụ lục F (qui định) Thử nghiệm thường xuyên

Phụ lục G (tham khảo) Thử nghiệm chấp nhận sản phẩm