TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 10525-1:2014 (ISO 4642-1:2009) VỀ ỐNG CAO SU VÀ CHẤT DẺO, KHÔNG XẸP DÙNG TRONG CHỮA CHÁY – PHẦN 1: ỐNG BÁN CỨNG DÙNG CHO HỆ THỐNG CHỮA CHÁY CỐ ĐỊNH

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 10525-1:2014

ISO 4642-1:2009

ỐNG CAO SU VÀ CHẤT DẺO, KHÔNG XẸP, DÙNG TRONG CHỮA CHÁY – PHẦN 1: ỐNG BÁN CỨNG DÙNG CHO HỆ THỐNG CHỮA CHÁY CỐ ĐỊNH

Rubber and plastics hoses, non-collapsible, for fire-fighting service – Part 1: Semi-rigid hoses for fixed systems

Lời nói đầu

TCVN 10525-1:2014 hoàn toàn tương đương ISO 4642-1:2009.

TCVN 10525-1:2014 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC45 Cao su thiên nhiên biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố .

Bộ TCVN 10525 (ISO 2642), Ống cao su và chất dẻo, không xẹp, dùng trong chữa cháy, bao gồm các phần sau:

– TCVN 10525-1:2014 (ISO 2642-1:2009) Phần 1: Ống bán cứng dùng cho hệ thống chữa cháy cố định

– TCVN 10525-2:2014 (ISO 2642-2:2009) Phần 2: Ống bán cứng (và cấu kiện ống) dùng cho máy bơm và xe chữa cháy

Lời giới thiệu

Hệ thống chữa cháy cố định là hệ thống được vận hành thủ công được lắp đặt trong nhà và công trình để sử dụng và dập tắt đám cháy khi xảy ra. Hệ thống bao gồm các bộ phận cố định được lắp đặt trong họng chữa cháy trên tường hoặc trong các tủ phương tiện chữa cháy và được nối cố định với nguồn cấp nước chữa cháy. Các bộ phận cố định bao gồm đầu nối, van, ống bán cứng (ống rulô) có duy trì áp lực nước cùng giá đỡ và lăng phun chữa cháy.

 

ỐNG CAO SU VÀ CHẤT DẺO, KHÔNG XẸP, DÙNG TRONG CHỮA CHÁY – PHẦN 1: ỐNG BÁN CỨNG DÙNG CHO HỆ THỐNG CHỮA CHÁY CỐ ĐỊNH

Rubber and plastics hoses, non-collapsible, for fire-fighting service – Part 1: Semi-rigid hoses for fixed systems

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu và phương pháp thử đối với ống cuộn bán cứng (ống rulô) dùng cho mục đích chữa cháy sử dụng với các hệ thống chữa cháy cố định. Các ống được sử dụng ở áp suất làm việc lớn nhất là 1,2 MPa đối với các ống có đường kính trong 19 mm và 25 mm và 0,7 MPa đối với các ống có đường kính trong là 33 mm.

Các ống phù hợp với tiêu chuẩn này được áp dụng cho các ứng dụng có khoảng thời gian sử dụng cách xa nhau, ví dụ các cuộn ống chữa cháy cố định trong các tòa nhà và công trình xây dựng khác.

Tiêu chuẩn này chỉ áp dụng duy nhất cho các ống dùng cho mục đích chữa cháy sử dụng ở các điều kiện môi trường xung quanh không xâm thực hoặc không ăn mòn, với nhiệt độ từ -20 °C đến 60 °C.

CHÚ THÍCH 1: Các ống để sử dụng tại nhiệt độ thấp hơn -20 °C có thể được cung cấp theo yêu cầu của bên mua.

CHÚ THÍCH 2: Tất cả các áp suất được biểu thị bằng megapascal trong đó 1 MPa = 10 bar.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

TCVN 2229 (ISO 188), Cao su lưu hóa hoặc nhiệt dẻo – Phép thử già hóa tăng tốc và độ bền nhiệt .

TCVN 5824:2008 (ISO 176:2005) Chất dẻo – Xác định lượng chất hóa dẻo hao hụt – Phương pháp than hoạt tính.

ISO 1307, Rubber and plastics hoses – Hose sizes, minimum and maximum inside diameters, and tolerances on cut-to-length hoses (Ống cao su và chất dẻo – Kích cỡ ống, đường kính trong nhỏ nhất, lớn nhất và dung sai ống được cắt thành đoạn).

ISO 1402, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Hydrostatic testing (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Thử nghiệm thủy tĩnh).

ISO 4671, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Methods of measurement of the dimensions of hoses and the lengths of hose assemblies (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Phương pháp đo kích thước ống và chiều dài cấu kiện ống ).

ISO 4672:19971), Rubber and plastics hoses – Sub-ambient temperature flexibility tests ( Ống cao su và chất dẻo – Thử nghiệm độ uốn ở dưới nhiệt độ môi trường).

ISO 7326:2006, Rubber and plastics hoses – Assessment of ozone resistance under static conditions (Ống cao su và chất dẻo – Đánh giá độ bền đối với ôzôn dưới các điều kiện tĩnh).

ISO 8033, Rubber and plastics hoses – Determination of adhesion between components (Ống cao su và chất dẻo – Xác định độ bám dính giữa các thành phần).

ISO 8330, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Vocabulary (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Từ vựng).

ISO 8331, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Guidelines for selection, storage, use and maintenance (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Hướng dẫn lựa chọn, bảo quản, sử dụng và bảo trì).

3. Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này, áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa nê u trong ISO 8330 và các thuật ngữ và định nghĩa sau.

3.1. Ống bán cứng (semi-rigid hose)

Ống duy trì được mặt cắt ngang hình tròn của ống ngay cả khi không chịu áp.

4. Phân loại

4.1. Qui định chung

Tất cả các kiểu và các loại của ống phải đủ dẻo để chúng có thể cuộn lại được và được giữ trên tang trống có đường kính nhỏ nhất là 200 mm đối với ống có đường kính trong 19 mm và 25 mm và tang trống có đường kính nhỏ nhất là 280 mm đối với ống có đường kính trong 33 mm.

Các ống phải là một trong hai kiểu, được phân biệt bởi kết cấu của chúng. Ngoài ra, mỗi kiểu ống phải được chia thành các loại được phân biệt bởi các vật liệu sử dụng làm lớp lót và lớp bọc.

4.2. Phân loại theo kiểu ống (kết cấu ống)

4.2.1. Ống kiểu A phải bao gồm:

a) lớp lót bằng cao su đúc liền khối hoặc chất dẻo;

b) gia cường bằng sợi dệt có hoặc không có vòng xoắn bằng lò xo cứng;

c) lớp bọc bằng cao su hoặc chất dẻo.

4.2.2. Ống kiểu B phải bao gồm:

a) lớp lót bằng cao su đúc liền khối hoặc chất dẻo;

b) gia cường bằng sợi dệt đan tròn có vòng xoắn bằng lò xo cứng;

c) không bọc hoặc bọc bằng cao su hoặc chất dẻo.

4.3. Phân loại theo chủng loại (vật liệu lớp lót và lớp bọc)

Các kiểu ống phải được phân loại tiếp thành sáu chủng loại phụ thuộc vào các vật liệu được sử dụng trong kết cấu của chúng, theo Bảng 1.

Bảng 1 – Chủng loại và vật liệu

Chủng loại	Vật liệu lớp lót	Vật liệu lớp bọc
1	cao su	cao su
2	chất dẻo	chất dẻo
3	cao su	chất dẻo
4	chất dẻo	cao su
5	cao su	không bọc
6	chất dẻo	không bọc

5. Kích thước, dung sai và khối lượng lớn nhất

5.1. Đường kính trong và khối lượng lớn nhất

Đường kính trong của ống, khi được đo theo ISO 4671, phải tuân theo các yêu cầu được nêu trong Bảng 2. Khối lượng trên mét dài của ống phải theo Bảng 2.

5.2. Chiều dài và dung sai chiều dài

Tổng chiều dài của ống được cung cấp phải theo các yêu cầu của bên mua và phải biểu thị bằng mét. Dung sai chiều dài phải theo ISO 1307.

Bảng 2 – Đường kính trong, dung sai đường kính trong và khối lượng lớn nhất trên đơn vị chiều dài

Đường kính trong mm	Dung sai cho đường kính trong mm	Khối lượng trên đơn vị chiều dài kg/m
		Kiểu A Không lớn hơn	Kiểu B Không lớn hơn
19	-0,5 đến +1,0	0,75	0,25
25	± 1,0	0,90	0,35
33	-1,0 đến +1,5	1,00	0,50

6. Yêu cầu về tính năng của ống hoàn thiện

6.1. Yêu cầu về thủy tĩnh

6.1.1. Biến dạng ở áp suất làm việc lớn nhất

Sự ổn định về kích thước của ống, khi được thử nghiệm theo ISO 1402, phải tuân theo các yêu cầu được nêu trong Bảng 3. Chiều dài của mẫu thử phải là 1 m.

Đối với các ống có đường kính trong 19 mm và 25 mm, áp suất thử nghiệm ban đầu phải là 0,07 MPa và áp suất thử nghiệm cuối cùng phải là 1,2 MPa. Đối với ống có đường kính trong 33 mm, áp suất thử nghiệm ban đầu phải là 0,07 MPa và áp suất thử nghiệm cuối cùng phải là 0,7 MPa.

Độ xoắn không được lớn hơn 30° m^-1 đối với kiểu A. Đối với kiểu B, độ xoắn có thể lớn hơn 30° m^-1 nhưng trường hợp này chỉ được theo hướng đóng khớp nối và phải nêu trong báo cáo thử nghiệm.

Bảng 3 – Sự thay đổi chiều dài và đường kính ngoài

	Dung sai đối với kiểu A %	Dung sai đối với kiểu B %
Thay đổi chiều dài	0 đến +7,5	0 đến +5,0
Thay đổi đường kính ngoài	0 đến +7,5	0 đến +5,0

6.1.2. Biến dạng ở áp suất thử kín

Thử nghiệm áp suất thử kín phải được thực hiện trên ba ống với chiều dài mỗi ống là 1 m theo ISO 1402. Áp suất thử kín phải như được nêu trong Bảng 4 và khi kiểm tra trong quá trình thử nghiệm, các mẫu thử không được thể hiện dấu hiệu nào về rò rỉ, rạn nứt, biến dạng đột ngột hoặc các dấu hiệu hư hại khác.

Bảng 4 – Áp suất làm việc lớn nhất, áp suất thử kín và áp suất phá vỡ nhỏ nhất

Đường kính trong	Áp suất làm việc lớn nhất MPa	Áp suất thử kín MPa	Áp suất phá vỡ nhỏ nhất MPa
19 mm và 25 mm	1,2	2,4	4,2
33 mm	0,7	1,4	2,45

6.1.3. Áp suất phá vỡ nhỏ nhất

Thử nghiệm áp suất phá vỡ phải được thực hiện theo ISO 1402 trên ba mẫu thử được sử dụng cho thử nghiệm áp suất thử kín, cho đến khi ống vỡ.

Không có mẫu thử nào được vỡ ở áp suất nhỏ hơn áp suất được nêu trong Bảng 4.

6.1.4. Áp lực thắt

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục A, mẫu thử không được vỡ hoặc cho thấy bất cứ dấu hiệu hư hại nào trước hoặc sau khi tạo áp tại 1,2 MPa đối với ống có đường kính trong 19 mm và 25 mm và tại 0,7 MPa đối với ống có đường kính trong 33 mm.

6.2. Độ bám dính

Khi được thử nghiệm theo ISO 8033, độ bám dính giữa tất cả các thành phần không được nhỏ hơn 1,5 kN/m đối với các ống kiểu A và 1,0 kN/m đối với các ống kiểu B. Tùy thuộc vào kết cấu của ống, mẫu thử trong từng trường hợp phải được quyết định bởi phòng thí nghiệm thử nghiệm theo ISO 8033.

6.3. Già hóa tăng tốc

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục B, ba mẫu thử được đưa vào thử nghiệm áp suất phá vỡ phải tuân theo các yêu cầu của 6.1.3. Giá trị trung bình của các kết quả thử nghiệm áp suất phá vỡ không được giảm quá 25 % từ giá trị phá vỡ trung bình ban đầu được xác định từ các kết quả thu được trong 6.1.3.

Kết quả bám dính của mẫu thử thứ tư phải theo các yêu cầu của 6.2.

CHÚ THÍCH: Không có giới hạn về sự gia tăng giá trị của các đặc tính này.

6.4. Độ uốn ở nhiệt độ thấp

Thử nghiệm phải được thực hiện theo Điều 4, Phương pháp B của ISO 4672:1997, sử dụng trục có đường kính ngoài bằng 12 lần đường kính trong của ống. Sau khi uốn ống vòng quanh trục ở nhiệt độ (-20 ± 2) °C, hoặc thấp hơn nếu được yêu cầu, ống không được thể hiện bất kỳ dấu hiệu gãy hoặc rạn nứt nào và phải đáp ứng áp suất thử kín theo yêu cầu được nêu trong Bảng 4.

6.5. Khả năng chịu nóng bề mặt

Đối với tất cả các kiểu và các loại, khi được thử nghiệm theo Phụ lục C tại nhiệt độ thử (200 ± 2) °C, không có thử nghiệm nào trong bốn thử nghiệm xảy ra rò rỉ trong thời gian dưới 60 s sau khi tiếp xúc thanh đốt.

6.6. Độ bền đối với ôzôn

Sau khi thực hiện thử nghiệm độ bền đối với ôzôn theo 8.1, Phương pháp 1 của ISO 7326:2006 đối với tất cả các kích cỡ đường kính trong và các dạng, lớp lót và lớp bọc ống không được có bất kỳ dấu hiệu rạn nứt nào. Lớp lót phải được kiểm tra bằng cách xẻ dọc thành ống.

6.7. Độ bền uốn và độ kháng xẹp

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục D tại nhiệt độ (23 ± 2) °C, tỷ lệ T:D không được vượt quá 1,20.

6.8. Độ bền tia tử ngoại (đèn hồ quang xenon)

CHÚ THÍCH: Trong tiêu chuẩn này chưa quy định thử nghiệm độ bền tia tử ngoại (UV). Khi có được nhiều kinh nghiệm hơn, thử nghiệm độ bền tia UV và các yêu cầu trên cơ sở ISO 11758 sẽ được bổ sung vào lần soát xét đầu tiên của tiêu chuẩn này.

6.9. Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt

Khi được thử nghiệm theo 6.2, phương pháp B của TCVN 5824:2008 (ISO 176:2005), lớp lót và lớp bọc các vật liệu không được thể hiện sự hao hụt về khối lượng lớn hơn 4 %.

7. Tần suất thử nghiệm

Tần suất thử nghiệm tối thiểu phải phù hợp với kế hoạch được nêu trong Phụ lục E.

Các thử nghiệm thường xuyên là các thử nghiệm ống được thực hiện trên mỗi đoạn của ống hoàn thiện được sản xuất.

Các thử nghiệm sản phẩm là các thử nghiệm được thực hiện trên mỗi lô theo kế hoạch trong Phụ lục F.

8. Thử nghiệm điển hình

Thử nghiệm điển hình được thực hiện để khẳng định rằng tất cả các vật liệu, kết cấu và các yêu cầu thử nghiệm của tiêu chuẩn này được đáp ứng bởi phương pháp sản xuất và thiết kế ống.

Thử nghiệm điển hình phải được lặp lại tối thiểu 5 năm một lần hoặc khi có thay đổi về phương pháp sản xuất các vật liệu.

9. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải được cung cấp cho khách hàng nếu được yêu cầu.

10. Khuyến cáo bao gói và bảo quản

Các chi tiết về bao gói và bảo quản được nêu ở ISO 8331.

11. Ghi nhãn

Mỗi chiều dài ống phải được ghi nhãn rõ ràng và cố định với ít nhất thông tin sau đây, ít nhất là hai lần trên chiều dài ống, ở cả hai đầu, đối với các ống kiểu B và dọc theo toàn bộ chiều dài ống theo các khoảng cách nhỏ nhất là 2 m đối với các ống kiểu A:

a) tên của nhà sản xuất hoặc nhãn hiệu thương mại;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-1 (ISO 4642-1);

c) kiểu ống, loại ống và đường kính trong tính theo millimét;

d) áp suất làm việc lớn nhất tính bằng MPa (bar);

e) quý và năm sản xuất;

f) nhiệt độ thử nghiệm nếu thấp hơn -20 °C (xem 6.4);

g) số phê duyệt và cơ quan phê duyệt hoặc số tham chiếu của nó, nếu có.

VÍ DỤ:

Tên nhà sản xuất hoặc nhãn hiệu thương mại – TCVN 10525-1 (ISO 4642-1)-A-2-19-91,2MPa(912bar)-Q2/2006.

 

Phụ lục A

(qui định)

Thử nghiệm áp lực thắt

A.1. Nguyên lý

Thử nghiệm này kiểm tra ống đối với việc rò rỉ hoặc hư hại ở mẫu thử được giữ dưới áp lực và bị thắt lại.

A.2. Mẫu thử

Mẫu thử phải là ống có chiều dài 2,0 m.

A.3. Thiết bị, dụng cụ

A.3.1. Nguồn áp lực thủy tĩnh, với nước là môi trường thử nghiệm, có khả năng duy trì áp lực 1,2 MPa đối với ống có đường kính trong 19 mm và 25 mm và áp lực 0,7 MPa đối với ống có đường kính trong 33 mm.

A.4. Cách tiến hành

Nối mẫu thử với nguồn tạo áp lực và đổ đầy nước, làm thoát tất cả không khí trước khi kẹp chặt đầu tự do của ống. Duy trì áp lực 0,07 MPa trong mẫu thử khi uốn ống qua 180° dọc theo chiều dài, tại khoảng giữa ống. Buộc đầu tự do của ống ngược lại vào chính nó, càng sát với đầu được kẹp chặt càng tốt, để tạo nên nút thắt đột ngột, bảo đảm rằng việc buộc không ngăn ngừa sự giãn nở đường kính tiếp theo của mẫu thử.

Nâng áp lực trong mẫu thử tới áp lực được nêu trong 6.1.4 trong khoảng thời gian 60 s. Duy trì áp lực trong thời gian 1 min. Kiểm tra mẫu thử để xem xét bất kỳ dấu hiệu nào về rò rỉ hoặc hư hại trước khi xả áp.

A.5. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-1:2014 (ISO 4642-1:2008);

c) mọi dấu hiệu về rò rỉ hoặc hư hại quan sát được;

d) ngày thử nghiệm.

 

Phụ lục B

(qui định)

Thử nghiệm già hóa tăng tốc

B.1. Mẫu thử

Phải thử nghiệm bốn mẫu thử, mỗi mẫu có chiều dài 1m.

CHÚ THÍCH: Các mẫu thử nên được lấy từ ống gần với các mẫu thử phá vỡ và bám dính ban đầu.

B.2. Cách tiến hành

Già hóa các mẫu thử trong không khí trong thời gian 7 ngày tại nhiệt độ (70  1) °C trong tủ sấy có kiểm soát nhiệt độ theo qui định trong TCVN 2229 (ISO 188).

Sau khi già hóa, lấy ba mẫu thử để thử nghiệm áp lực phá vỡ như được nêu trong 6.1.3.

Lấy các mẫu thử còn lại để thử nghiệm độ bám dính như được nêu trong 6.2.

 

Phụ lục C

(qui định)

Thử nghiệm khả năng chịu nóng bề mặt

C.1. Mẫu thử

Mẫu thử phải là mẫu ống có chiều dài khoảng 0,5 m.

Đánh dấu mẫu thử vào bốn vị trí theo chu vi, ở các khoảng cách xấp xỉ 9 0°. Trong trường hợp ống nằm bẹp, các vị trí được đánh dấu phải sao cho hai trong bốn dấu trùng với các gờ dẹt của ống.

CHÚ THÍCH: Quy trình lấy mẫu này nhằm mục đích để loại trừ các lớp bọc lệch tâm.

C.2. Thiết bị, dụng cụ

C.2.1. Thanh đốt, bao gồm dây điện trở lò xo được đốt bằng điện có điện trở khoảng 80 Ω được quấn quanh ống làm bằng gốm có đường kính 21 mm và được bao bọc trong một ống thủy tinh thạch anh có tỷ lệ khối lượng SiO₂ ít nhất là 95 % (silic dioxit) và được lắp vào một ống bọc ngoài bằng đồng (xem hình C.3)2). Ví dụ về thiết kế được nêu trong Hình C.1.

C.2.2. Bộ kiểm soát nhiệt độ và thiết bị ghi, có khả năng phục hồi nhiệt độ thiết lập trong vòng

15 s khi bắt đầu thử nghiệm và duy trì nhiệt độ thiết lập trong phạm vi các giới hạn quy định .

C.2.3. Cặp nhiệt độ, dạng J hoặc K (tức không bị xoắn lại với nhau), dạng có vỏ bao, đường kính 1,5 mm.

C.2.4. Quả tải trọng, được dùng để ấn thanh đốt (C.2.1) tỳ vào hướng lắp thẳng đứng của mẫu thử với lực, F, bằng 4 N (xem Hình C.2).

C.2.5. Buồng hoặc khoang nhỏ, để loại trừ sự chuyển động không khí cục bộ ở vùng lân cận mẫu thử và thanh đốt.

Kích thước tính bằng millimét

Hình C.1 – Ví dụ về thiết kế thanh đốt thích hợp

 

CHÚ DẪN:

1. bộ kiểm soát nhiệt độ	5. ống
2. thiết bị ghi hoặc máy tính	6. điểm đo
3. thanh đốt	7. khu vực thử nghiệm
4. cặp nhiệt độ, dạng J hoặc K	8. điểm tiếp xúc

F = lực

Hình C.2 – Điểm tiếp xúc của thanh đốt với ống (nhìn từ phía trên)

Kích thước tính bằng millimét

CHÚ DẪN:

1. mặt phẳng

2. lỗ Φ01,6 x 10

3. ren M5 x 6

4. lỗ khoan Φ05,5

5. đai ép Φ09

6. đai ốc M5

7. lò xo nén

8. vòng đệm M5

9. miếng chèn ống

10. thanh khía ren, 5 mm

Hình C.3 – Chi tiết về vỏ bao bằng đồng kim loại

C.3. Cách tiến hành

Kẹp mẫu thử theo vị trí thẳng đứng, đổ đầy nước ở nhiệt độ thử nghiệm (15 ± 5) °C, làm thoát tất cả không khí và để mẫu thử chịu áp lực 0,7 MPa.

Tại nhiệt độ môi trường, điều chỉnh mẫu thử và vỏ bao trên thanh đốt sao cho phía phẳng của vỏ bao thanh đốt tiếp xúc với một trong các dấu đánh trên mẫu thử.

Quay thanh đốt khỏi mẫu thử, bật bộ kiểm soát nhiệt độ và điều chỉnh đến nhiệt độ thử nghiệm (xem 6.5). Duy trì và ghi lại nhiệt độ thử nghiệm trong suốt quá trình thực hiện các thử nghiệm .

Ấn thanh đốt tỳ vào dấu trên mẫu thử với lực bằng 4 N. Đối với ống bán cứng, sau 60 s bỏ thanh đốt ra và kiểm tra sự rò rỉ trên mẫu thử.

Nếu xuất hiện rò rỉ trong thời gian ngắn hơn thời gian quy định, dừng thử nghiệm và ghi lại thời điểm bắt đầu xuất hiện sự rò rỉ.

Nếu không xuất hiện rò rỉ, lặp lại thử nghiệm tại ba vị trí thử nghiệm được đánh dấu tiếp theo sau khi bảo đảm rằng vùng tiếp xúc của vỏ bao là sạch.

C.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-1:2014 (ISO 4642-1:2008);

c) tất cả các kết quả thử nghiệm, có hay không có rò rỉ, những hư hại hoặc sự lộ ra của lớp gia cường và giá trị phá vỡ, tính bằng giây;

d) nhiệt độ tiến hành thử nghiệm;

e) ngày thử nghiệm.

 

Phụ lục D

(qui định)

Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

D.1. Mẫu thử

Mẫu thử phải là đoạn ống có chiều dài không dưới 1 m. Phải thử nghiệm tối thiểu hai mẫu thử.

D.2. Cách tiến hành

Xác định, theo ISO 4671, đường kính ngoài trung bình của ống, D, tính bằng millimét, sử dụng công cụ đo thích hợp.

Kẹp một đầu của mẫu thử lên tang trống cứng có đường kính 200 mm đối với ống có đường kính trong 19 mm và 25 mm và có đường kính 280 mm đối với ống có đường kính trong 33 mm và quấn 1,5 lần vòng quanh tang trống (xem Hình D.1). Ống không được thể hiện bất kỳ dấu hiệu vặn xoắn nào.

Đặt tải trọng lên đầu tự do của mẫu thử với lực bằng 45 N. Sau 5 min xác định kích thước ngoài lớn nhất, T, tính bằng millimét, của phần mẫu thử chạm vào tang trống.

Đo đường kính ngoài của trục chính của ống trong khi ống vẫn còn được quấn quanh tang trống. Tính tỷ lệ T:D

a) Nhìn từ cạnh

b) Nhìn từ phía mặt

CHÚ DẪN:

1. đường kính của tang trống                 3. kẹp

2. tang trống                                         4. mẫu thử

Hình D.2 – Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

D.3. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây :

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-1:2014 (ISO 4642-1:2008);

c) giá trị trung bình của kết quả thử nghiệm, tỷ số T:D;

d) có thấy sự vặn xoắn hay không;

e) ngày thử nghiệm.

 

Phụ lục E

(qui định)

Thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Bảng E.1 đưa ra các tần suất tối thiểu đối với các thử nghiệm được qui định trong tiêu chuẩn này. Các thử nghiệm chấp nhận kiểu là các thử nghiệm được thực hiện để xác định rằng thiết kế ống

và các phương pháp sản xuất đáp ứng hoàn toàn các yêu cầu của tiêu chuẩn này. Chúng phải được lặp lại khi kết cấu ống hoặc các vật liệu bị thay đổi, hoặc ba năm một lần, tùy thuộc sự kiện nào xảy ra trước.

Các thử nghiệm thường xuyên là các thử nghiệm được thực hiện trên mỗi đoạn ống được sản xuất.

Bảng E.1 – Khuyến cáo tần suất tối thiểu đối với các thử nghiệm

Kích thước/đặc tính cần thử nghiệm (có viện dẫn các điều liên quan)	Thử nghiệm điển hình	Thử nghiệm thường xuyên
Đường kính trong (5.1)	x	x
Dung sai chiều dài (5.2)	x	x
Khối lượng lớn nhất (5.1)	x	–
Thay đổi về chiều dài tại áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x	–
Thay đổi về đường kính ngoài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x	–
Độ xoắn ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x	–
Áp suất thử kín (6.1.2)	x	x
Áp suất phá vỡ nhỏ nhất (6.1.3)	x	–
Áp lực thắt (6.1.4)	x	–
Độ bám dính (6.2)	x	x
Già hóa tăng tốc (6.3)	x	–
Độ dẻo ở nhiệt độ thấp (6.4)	x	–
Độ bền uốn và độ kháng xẹp (6.7)	x	–
Độ bền đối với ôzôn (6.6)	x	–
Khả năng chịu nóng bề mặt (6.5)	x	–
Tổn hao khối lượng khi gia nhiệt (6.9)	x	–

 

Phụ lục F

(tham khảo)

Thử nghiệm sản xuất

Các thử nghiệm sản xuất là các thử nghiệm được thực hiện trên ống hoặc mẫu ống từ mỗi lô sản xuất. Lô được quy định hoặc lớn nhất là 10 000 m đối với ống hoặc 6 000 m đối với hỗn hợp chất dẻo lót và/hoặc bọc.

Bảng F.1 đưa ra các khuyến cáo thử nghiệm đối với thử nghiệm sản xuất.

Bảng F.1 – Khuyến cáo thử nghiệm đối với thử nghiệm sản xuất

Kích thước/đặc tính được thử nghiệm (có viện dẫn đến điều liên quan)	Thử nghiệm mẻ
Đường kính trong (5.1)	x
Dung sai chiều dài (5.2)	x
Khối lượng lớn nhất (5.1)	x
Thay đổi trong chiều dài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.11)	x
Thay đổi trong đường kính ngoài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x
Độ xoắn ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x
Áp suất thử kín (6.1.2)	x
Áp suất phá vỡ nhỏ nhất (6.1.3)	x
Áp lực thắt (6.1.4)	x
Độ bám dính (6.2)	x
Già hóa tăng tốc (6.3)	–
Độ dẻo ở nhiệt độ thấp (6.4)	–
Độ bền uốn và độ kháng xẹp (6.7)	–
Độ bền đối với ôzôn (6.6)	–
Khả năng chịu nóng bề mặt (6.5)	–
Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt (6.9)	–

 

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] EN 671-1, Fiexed firefighting systems – Hose systems – Part 1: Hose reels with semi-rigied hose (Hệ thống chữa cháy cố định – Hệ thống ống – Phần 1: Cuộn ống với ống bán cứng).

[2] TCVN ISO 9001, Hệ thống quản lý chất lượng – Các yêu cầu.

[3] ISO 9002, Quality systems – Model for quality assurance in production, installation and servicing (Hệ thống chất lượng – Mô hình bảo đảm chất lượng sản xuất, lắp đặt và dịch vụ kỹ thuật).

[4] ISO 9003, Quality systems – Model for quality assurance in final inspection and test (Hệ thống chất lượng – Mô hình bảo đảm chất lượng trong kiểm tra và thử nghiệm cuối cùng).

[5] ISO 11758, Rubber and plastics hoses – Exposure to a xenon arc lamp – Determination of

changes in colour and appearance (Ống cao su và chất dẻo – Phơi dưới đèn hồ quang xenon

– Xác định thay đổi về màu và ngoại quan) .

[6] TCVN 1592:2013 (ISO 23529:2010), Cao su – Qui trình chung để chuẩn bị và ổn định mẫu thử cho các phương pháp thử vật lý.

 

MỤC LỤC

Lời nói đầu

Lời giới thiệu

1. Phạm vi áp dụng

2. Tài liệu viện dẫn

3. Thuật ngữ và định nghĩa

4. Phân loại

4.1. Quy định chung

4.2. Phân loại theo kiểu ống (kết cấu ống)

4.3. Phân loại theo chủng loại (vật liệu làm lớp lót và lớp bọc)

5. Kích thước, dung sai và khối lượng lớn nhất

5.1. Đường kính trong và khối lượng lớn nhất

5.2. Chiều dài và dung sai chiều dài

6. Yêu cầu về tính năng của ống hoàn thiện

6.1. Yêu cầu về thủy tĩnh

6.2. Độ bám dính

6.3. Già hóa tăng tốc

6.4. Độ uốn ở nhiệt độ thấp

6.5. Khả năng chịu nóng bề mặt

6.6. Độ bền đối với ôzôn

6.7. Độ bền uốn và độ kháng xẹp

6.8. Độ bền tia tử ngoại (đèn hồ quang xenon)

6.9. Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt

7. Tần suất thử nghiệm

8. Thử nghiệm điển hình

9. Báo cáo thử nghiệm

10. Khuyến cáo bao gói và bảo quản

11. Ghi nhãn

Phụ lục A (qui định) Thử nghiệm áp lực thắt

Phụ lục B (qui định) Thử nghiệm già hóa tăng tốc

Phụ lục C (qui định) Thử nghiệm khả năng chịu nóng bề mặt

Phụ lục D (qui định) Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

Phụ lục E (qui định) Thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Phụ lục F (tham khảo) Thử nghiệm sản xuất

Thư mục tài liệu tham khảo

 

---