TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2009) VỀ ỐNG CAO SU VÀ CHẤT DẺO, KHÔNG XẸP, DÙNG TRONG CHỮA CHÁY – PHẦN 2: ỐNG BÁN CỨNG (VÀ CẤU KIỆN ỐNG) DÙNG CHO MÁY BƠM VÀ XE CHỮA CHÁY

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 10525-2:2014

ISO 4642-2:2009

ỐNG CAO SU VÀ CHẤT DẺO, KHÔNG XẸP, DÙNG TRONG CHỮA CHÁY – PHẦN 2: ỐNG BÁN CỨNG (VÀ CẤU KIỆN ỐNG) DÙNG CHO MÁY BƠM VÀ XE CHỮA CHÁY

Rubber and plastics hoses, non-collapsible, for fire-fighting service – Part 2: Semi-rigid hoses (and hose assemblies) for pumps and vehicles

Lời nói đầu

TCVN 10525-2:2014 hoàn toàn tương đương ISO 4642-2:2009.

TCVN 10525-2:2014 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC45 Cao su thiên nhiên biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố .

Bộ TCVN 10525 (ISO 2642), Ống cao su và chất dẻo, không xẹp, dùng trong chữa cháy, bao gồm các phần sau:

– TCVN 10525-1:2014 (ISO 2642-1:2009) Phần 1: Ống bán cứng dùng cho hệ thống cố định

– TCVN 19525-2:2014 (ISO 2642-2:2009) Phần 2: Ống bán cứng (và cấu kiện ống) dùng cho máy bơm và xe chữa cháy

Lời giới thiệu

Tiêu chuẩn này liên quan chủ yếu đến các ống cấp bán cứng và hợp nhất các ống này sử dụng thủ công để kiểm soát và dập tắt đám cháy.

ỐNG CAO SU VÀ CHẤT DẺO, KHÔNG XẸP, DÙNG TRONG CHỮA CHÁY – PHẦN 2: ỐNG BÁN CỨNG (VÀ CẤU KIỆN ỐNG) DÙNG CHO MÁY BƠM VÀ XE CHỮA CHÁY

Rubber and plastics hoses, non-collapsible, for fire-fighting service – Part 2: Semi-rigid hoses (and hose assemblies) for pumps and vehicles

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định các yêu cầu và phương pháp thử cho các ống cuộn bán cứng (ống rulô) sử dụng trên xe chữa cháy và bơm chữa cháy di động. Các ống được sử dụng ở áp suất làm việc lớn nhất 1,5 MPa đối với các ống áp lực thường (cấp độ I) và 4,0 MPa đối với các ống áp lực cao (cấp độ II). Các ống tiếp đó được chia nhỏ thành các kiểu và các loại (xem Điều 4).

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các ống làm vòi chữa cháy ở nhiệt độ môi trường tối thiểu là -20 °C.

Các ống phù hợp với tiêu chuẩn này khi được lắp với các đầu nối ống sử dụng làm vòi chữa cháy phải phù hợp với các đầu nối tiêu chuẩn quốc gia quy định.

Các yêu cầu cũng được đưa ra đối với cấu kiện ống (xem 6.12) đã được lắp ráp bởi nhà sản xuất ống.

CHÚ THÍCH 1: Các ống để sử dụng tại nhiệt độ thấp hơn -20 °C có thể được cung cấp theo yêu cầu của bên mua.

CHÚ THÍCH 2: Tất cả các áp suất được biểu thị bằng megapascal trong đó 1 MPa = 10 bar.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi , bổ sung (nếu có).

TCVN 2229 (ISO 188), Cao su lưu hóa hoặc nhiệt dẻo – Phép thử già hóa tăng tốc và độ bền nhiệt. TCVN 5824:2008 (ISO 176:2005) Chất dẻo – Xác định lượng chất hóa dẻo hao hụt – Phương pháp than hoạt tính.

ISO 1307, Rubber and plastics hoses – Hose sizes, minimum and maximum inside diameters, and tolerances on cut-to-length hoses (Ống cao su và chất dẻo – Kích cỡ ống, đường kính trong nhỏ nhất, lớn nhất và dung sai ống được cắt thành đoạn).

ISO 1402, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Hydrostatic testing (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Thử nghiệm thủy tĩnh).

ISO 4671, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Methods of measurement of the dimensions of hoses and the lengths of hose assemblies (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Phương pháp đo kích thước ống và chiều dài cấu kiện ống ).

ISO 4672:19971), Rubber and plastics hoses – Sub-ambient temperature flexibility tests ( Ống cao su và chất dẻo – Thử nghiệm độ uốn ở dưới nhiệt độ môi trường).

ISO 7326:2006, Rubber and plastics hoses – Assessment of ozone resistance under static conditions (Ống cao su và chất dẻo – Đánh giá khả năng chịu ôzôn dưới các điều kiện tĩnh ).

ISO 8033, Rubber and plastics hoses – Determination of adhesion between components ( Ống cao su và chất dẻo – Xác định độ bám dính giữa các thành phần).

ISO 8330, Rubber and plastics hoses and hose assemblies – Vocabulary (Ống và cấu kiện ống cao su và chất dẻo – Từ vựng).

3. Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này, áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa nêu trong ISO 8330 và các thuật ngữ và định nghĩa sau.

3.1. Ống bán cứng (semi-rigid hose)

Ống duy trì được mặt cắt ngang hình tròn của nó ngay cả khi không chịu áp .

4. Phân loại

4.1. Quy định chung

Tất cả các kiểu và các loại của ống phải đủ dẻo để ống có thể cuộn lại và được giữ trên tang trống có đường kính nhỏ nhất 200 mm đối với ống có đường kính trong 12 mm, 19 mm và 25 mm; và có đường kính nhỏ nhất 280 mm đối với ống có đường kính trong 33 mm.

Các ống phải là một trong hai cấp độ được phân biệt bởi áp suất làm việc lớn nhất. Ngoài ra mỗi ống phải được chia thành một trong ba kiểu được phân biệt bởi kết cấu của nó, và sau đó thành sáu chủng loại được phân biệt bởi các vật liệu được sử dụng làm lớp lót và lớp bọc.

CHÚ THÍCH: Ống có thể được nhuộm màu theo thỏa thuận giữa bên mua và nhà sản xuất.

4.2. Phân loại theo kiểu ống (kết cấu ống)

4.2.1. Ống kiểu A phải bao gồm:

a) lớp lót bằng cao su hoặc chất dẻo liền khối;

b) gia cường bằng sợi dệt xoắn quanh hoặc đan tết;

c) lớp bọc bằng cao su hoặc chất dẻo.

4.2.2. Ống kiểu B phải bao gồm:

a) lớp lót bằng cao su hoặc chất dẻo liền khối;

b) gia cường bằng sợi dệt đan quanh và có vòng xoắn bằng lò xo cứng;

c) không được bọc hoặc có lớp bọc bằng cao su hoặc chất dẻo.

4.2.3. Ống kiểu C phải bao gồm:

a) lớp lót bằng cao su hoặc chất dẻo liền khối;

b) gia cường thích hợp bất kỳ;

c) lớp bọc bằng cao su hoặc chất dẻo.

CHÚ THÍCH: Trong khi các ống kết cấu kiểu A và kiểu C có thể là tương tự hoặc thậm chí là đồng nhất, các yêu cầu về tính năng của thiết bị khác nhau đối với các đặc tính sau đây: áp suất phá vỡ và áp suất thử kín, độ bám dính, khả năng chịu nóng bề mặt, độ bền uốn và độ kháng xẹp.

4.3. Phân loại theo chủng loại (vật liệu lớp lót và lớp bọc)

Các kiểu ống phải tiếp theo được chia nhỏ thành sáu chủng loại phụ thuộc vào vật liệu được sử dụng trong kết cấu của ống, theo Bảng 1.

Bảng 1 – Chủng loại và vật liệu

Chủng loại	Vật liệu lớp lót	Vật liệu lớp bọc
1	cao su	cao su
2	chất dẻo	chất dẻo
3	cao su	chất dẻo
4	chất dẻo	cao su
5	cao su	không có lớp bọc
6	chất dẻo	không có lớp bọc

4.4. Phân loại theo cấp độ

Tất cả các ống phải chia thành hai cấp độ phụ thuộc vào áp suất làm việc lớn nhất, theo Bảng 2.

Bảng 2 – Áp suất làm việc lớn nhất, áp suất thử kín và áp suất phá vỡ nhỏ nhất

Áp suất MPa	Cấp độ I Kiểu A và B Chủng loại 1 đến 6	Cấp độ II
		Kiểu A và B Chủng loại 1 đến 6	Kiểu C Chủng loại 1 đến 6
Áp suất làm việc lớn nhất	1,5	4,0	4,0
Áp suất thử kín	3,0	6,0	8,0
Áp lực phá vỡ nhỏ nhất	4,7	10,0	12,0

VÍ DỤ: Ống kiểu C, được kết cấu có lớp lót cao su và lớp bọc cao su, ống này có áp suất làm việc lớn nhất là 4,0 MPa, áp suất thử kín là 8,0 MPa và áp suất phá vỡ nhỏ nhất là 12,0 MPa được phân loại là II/C/1.

5. Kích thước, dung sai và khối lượng lớn nhất

5.1. Đường kính trong và khối lượng lớn nhất

Đường kính trong của ống và các dung sai, khi được đo theo ISO 4671, bằng cách sử dụng phương pháp thích hợp được nêu trong Điều 4 của I SO 4671:2007, phải tuân theo các yêu cầu được nêu trong Bảng 3. Khối lượng trên mét dài của ống phải theo Bảng 3.

Bảng 3 – Đường kính trong, dung sai đường kính trong và khối lượng lớn nhất trên đơn vị chiều dài

Đường kính trong mm	Dung sai đường kính trong mm		Khối lượng trên đơn vị chiều dài kg/m
	Kiểu A và C	Kiểu B	Kiểu A và C không lớn hơn	Kiểu B không lớn hơn
12	0 đến +0,6	–	0,30	–
19	0 đến +0,9	0 đến +1,5	0,75	0,25
25	0 đến +1,2	0 đến +1,5	0,90	0,35
33	0 đến +1,6	0 đến +2,0	1,00	0,50

5.2. Chiều dài và dung sai chiều dài

Tổng chiều dài của ống được cung ứng phải theo các yêu cầu của bên mua và phải biểu thị bằng mét. Dung sai chiều dài phải theo ISO 1307.

5.3. Độ đồng tâm

Khi được thử nghiệm theo 8.3, phương pháp 2 của ISO 4671:2007, mức dao động khỏi độ đồng tâm được đo giữa các đường kính trong và đường kính ngoài không được vượt quá các giá trị sau đây:

Kiểu A và C 1,5 mm

Kiểu B 0,4 mm

6. Yêu cầu về tính năng của ống hoàn thiện

6.1. Yêu cầu về thủy tĩnh

6.1.1. Biến dạng ở áp suất làm việc lớn nhất

Sự ổn định về kích thước của ống, khi được thử nghiệm theo ISO 1402, phải tuân theo các yêu cầu được nêu trong Bảng 4. Chiều dài của mẫu thử phải là 1 m.

Đối với các ống cấp độ I, áp suất thử nghiệm ban đầu phải là 0,07 MPa và áp suất thử nghiệm cuối cùng phải là 1,5 MPa. Đối với các ống cấp độ II, áp suất thử nghiệm ban đầu phải là 0,07 MPa và áp suất thử nghiệm cuối cùng phải là 4,0 MPa.

Độ xoắn không được lớn hơn 30° m^-1 đối với các dạng A và C. Đối với dạng B, độ xoắn có thể lớn hơn 30° m^-1 nhưng trường hợp này chỉ được theo hướng đóng khớp nối và phải nêu trong báo cáo thử nghiệm.

Bảng 4 – Thay đổi chiều dài và đường kính ngoài

	Dung sai đối với các kiểu A, B và C %
Thay đổi chiều dài	0 đến +7,5
Thay đổi đường kính ngoài	0 đến +7,5

CHÚ THÍCH: Ống có sự thay đổi chiều dài tối đa thấp hơn có thể được thỏa thuận giữa bên mua và nhà sản xuất.

6.1.2. Biến dạng ở áp suất thử kín

Thử nghiệm áp suất thử kín phải được thực hiện trên ba đoạn ống, mỗi đoạn dài 1 m theo ISO 1402. Áp suất thử kín phải như được nêu trong Bảng 2 và khi kiểm tra trong quá trình thử nghiệm, các mẫu thử không được có dấu hiệu nào về rò rỉ, rạn nứt, biến dạng đột ngột hoặc các dấu hiệu hư hại khác.

6.1.3. Áp suất phá vỡ nhỏ nhất

Thử nghiệm áp suất phá vỡ phải được thực hiện theo ISO 1402 trên ba mẫu thử được sử dụng trong biến dạng dưới thử nghiệm áp suất thử kín, cho đến khi ống vỡ.

Không có mẫu thử nào được vỡ tại áp suất nhỏ hơn áp suất được nêu trong Bảng 2.

6.1.4. Áp lực thắt

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục A, mẫu thử không được vỡ cũng như không được có bất cứ dấu hiệu hư hại nào trước khi hoặc sau khi tạo áp tại 1,5 MPa đối với các ống cấp độ I, và tại 4,0 MPa đối với các ống cấp độ II.

6.2. Độ bám dính

Khi được thử nghiệm theo ISO 8033, độ bám dính giữa tất cả các thành phần không được nhỏ hơn 1,5 kN/m đối với các ống kiểu A, 1,0 kN/m đối với các ống kiểu B và 2,0 kN/m đối với các ống kiểu C. Tùy thuộc vào kết cấu của ống, mẫu thử trong tất cả các trường hợp phải được quyết định bởi phòng thí nghiệm thử nghiệm theo ISO 8033.

6.3. Già hóa tăng tốc

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục B, ba mẫu thử được đưa vào thử nghiệm áp suất phá vỡ phải tuân theo các yêu cầu ở 6.1.3. Giá trị trung bình của các kết quả thử nghiệm áp suất phá vỡ không được giảm quá 25 % so với giá trị phá vỡ trung bình ban đầu được xác định từ các kết quả thu được trong 6.1.3.

Độ bám dính thu được của mẫu thử thứ tư phải theo các yêu cầu của 6.2.

CHÚ THÍCH: Không có giới hạn về sự gia tăng giá trị của các đặc tính này.

6.4. Độ bền mài mòn

6.4.1. Tổng quan

Các thử nghiệm mài mòn là đặc thù đối với các cấu kiện ống và/hoặc vật liệu khác nhau. Vì vậy, hai quy trình với các giá trị khác nhau được quy định ở đây để tránh sự phán xét không đúng. Ngoài ra, cần phải lưu ý rằng các yêu cầu, các vòng quay như được nêu trong Bảng 5 và các hành trình đúp như được nêu trong Bảng 6, không thể tương quan với nhau.

6.4.2. Độ bền mài mòn của các ống chủng loại 5 và chủng loại 6

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục C và sử dụng số vòng quay được nêu trong Bảng 5, ít nhất là bốn trong năm mẫu thử không được vỡ khi phải chịu áp suất làm việc bình thường được nêu trong Bảng 2.

Bảng 5 – Độ bền mài mòn của ống không có lớp bọc (chủng loại 5 và 6)

Đường kính trong mm	Số vòng quay
12, 19, 25 và 33	300

6.4.3. Độ bền mài mòn của các ống chủng loại 1, 2, 3 và 4

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục D, số lượng các hành trình đúp trung bình được hoàn thành trước khi vỡ không được nhỏ hơn số lượng được nêu trong Bảng 6.

Bảng 6 – Độ bền mài mòn của ống có lớp bọc (các chủng loại 1, 2, 3 và 4)

Đường kính trong mm	Số lượng các hành trình đúp tối thiểu trước khi vỡ
12,19, 25 và 33	300

6.5. Độ uốn ở nhiệt độ thấp

Thử nghiệm phải được thực hiện theo Điều 4, Phương pháp B của ISO 4672:1997, sử dụng trục có đường kính ngoài bằng 12 lần đường kính trong của ống. Sau khi uốn ống quanh trục qua 180° trong thời gian (10 ± 2) s tại nhiệt độ ( -20 ± 2) °C, hoặc thấp hơn nếu được yêu cầu, ống không có bất kỳ dấu hiệu gãy hoặc rạn nứt nào và phải đáp ứng được yêu cầu áp suất thử kín nêu trong Bảng 2.

6.6. Khả năng chịu nóng bề mặt

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục E tại nhiệt độ thử nghiệm (300 ± 10) °C đối với các kiểu A và kiểu B và tại nhiệt độ (400 ± 10) °C đối với kiểu C, phải không có thử nghiệm nào trong bốn thử nghiệm cho thấy có dấu hiệu rò rỉ trong khoảng thời gian 60 s áp thanh đốt hoặc khi bỏ thanh đốt này ra sau thời gian quy định.

6.7. Độ bền đối với ôzôn

Sau khi thực hiện độ bền đối với ôzôn thử nghiệm theo 8.1, Phương pháp 1 của ISO 7326:2006 đối với tất cả các kích cỡ đường kính trong và các kiểu, lớp lót và lớp bọc ống không được có bất kỳ dấu hiệu rạn nứt nào. Lớp lót phải được kiểm tra bằng cách xẻ dọc thành ống.

6.8. Độ bền uốn và độ kháng xẹp

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục F tại nhiệt độ (23 ± 2) °C, tỷ lệ T:D không được vượt quá 1,20.

6.9. Độ bền tia tử ngoại (đèn hồ quang xenon)

CHÚ THÍCH: Thử nghiệm độ bền tia tử ngoại và các yêu cầu trên cơ sở ISO 11758 sẽ được bổ sung vào lần soát xét đầu tiên của tiêu chuẩn này khi có được nhiều kinh nghiệm hơn.

6.10. Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt

Khi được thử nghiệm theo 6.2, Phương pháp B của TCVN 5824:2008 (ISO 176:2005), lớp lót và lớp bọc các vật liệu không được thể hiện hao hụt khối lượng lớn hơn 4 %.

6.11. Biến dạng khi ép (chỉ ở kiểu C)

Khi được thử nghiệm theo Phụ lục G, mẫu thử phải cho phép viên bi có đường kính được quy định trong Bảng 7 dễ dàng lọt qua.

Bảng 7 – Biến dạng khi ép

Đường kính trong mm	Kích thước ép, đường kính ngoài mm	Lực tối thiểu N	Đường kính bi mm
12	6	500	10
19	9,5	500	16
25	12,5	500	21
33	16	500	27

6.12. Cấu kiện ống

Trong một số trường hợp nhà sản xuất không cung ứng ống đầy đủ cùng đầu nối. Trong trường hợp này, bên mua phải được cho biết rằng điều này nằm ngoài phạm vi áp dụng của tiêu chuẩn này và phải được bảo đảm bằng cách khác rằng độ tin cậy của kết cấu ống đã được thử nghiệm.

Nơi đầu nối ống được gắn kết bởi nhà sản xuất, độ tin cậy của kết cấu ống phải được thử nghiệm theo Phụ lục H, bởi nhà sản xuất, trước khi cung cấp cho bên mua. Không được có dấu hiệu rò rỉ hoặc dịch chuyển của ống khỏi khớp nối.

CHÚ THÍCH: Nhà sản xuất ống phải cung cấp đầu nối ống phù hợp với mọi tiêu chuẩn quốc gia thích hợp hoặc các yêu cầu về pháp lý của quốc gia sử dụng.

7. Tần suất thử nghiệm

Tần suất thử nghiệm tối thiểu phải phù hợp với kế hoạch được nêu trong Phụ lục I.

Các thử nghiệm thường xuyên là các thử nghiệm ống được thực hiện trên chiều dài ống hoàn thiện được sản xuất.

Các thử nghiệm sản phẩm được thực hiện trên mỗi lô theo kế hoạch trong Phụ lục J.

8. Thử nghiệm điển hình

Thử nghiệm điển hình được thực hiện để khẳng định rằng tất cả các vật liệu, kết cấu và các yêu cầu thử nghiệm của tiêu chuẩn này được đáp ứng bởi phương pháp sản xuất và thiết kế ống.

Thử nghiệm điển hình phải được lặp lại tối thiểu 5 năm một lần hoặc khi có thay đổi về phương pháp sản xuất các vật liệu.

9. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải được cung cấp cho khách hàng nếu được yêu cầu.

10. Khuyến cáo bao gói và bảo quản

Các chi tiết về bao gói và bảo quản được nêu tại ISO 8331.

11. Ghi nhãn

Trên mỗi đoạn ống phải được ghi nhãn rõ ràng và cố định với thông tin tối thiểu sau đây, ít nhất là hai lần trên một đoạn ống, ở cả hai đầu, đối với các ống kiểu B và dọc theo toàn bộ chiều dài ống theo các khoảng cách tối thiểu là 2 m đối với các ống kiểu A và kiểu C:

a) tên của nhà sản xuất hoặc nhãn hiệu thương mại;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2 (ISO 4642-2);

c) cấp độ ống;

d) kiểu, loại ống;

e) đường kính trong, tính bằng millimét;

f) áp suất làm việc tối đa tính theo MPa (bar);

g) quý và năm sản xuất;

h) nhiệt độ thử nghiệm nếu thấp hơn -20 °C (xem 6.5);

i) số phê duyệt và cơ quan phê duyệt hoặc số tham chiếu của nó, nếu có.

VÍ DỤ:

Tên nhà sản xuất hoặc nhãn hiệu thương mại – TCVN 10525-2 (ISO 4642-2)-I-A-2-19-1,5MPa(15bar)-Q2/2006

 

Phụ lục A

(quy định)

Thử nghiệm áp lực thắt

A.1. Nguyên lý

Các thử nghiệm này đánh giá ống về sự rò rỉ hoặc hư hại ở mẫu thử được giữ dưới áp lực và bị thắt lại.

A.2. Mẫu thử

Mẫu thử phải là cấu kiện của ống dài 2,0 m.

A.3. Thiết bị, dụng cụ

A.3.1. Nguồn áp lực thủy tĩnh, với nước là môi trường thử nghiệm, có khả năng duy trì áp lực là 1,5 MPa đối với ống cấp độ I và 4,0 MPa đối với ống cấp độ II.

A.4. Cách tiến hành

Nối mẫu thử với nguồn tạo áp lực và đổ đầy nước, làm thoát tất cả không khí trước khi kẹp chặt đầu tự do của ống. Duy trì áp lực là 0,07 MPa trong mẫu thử trong khi uốn ống qua 180° tại điểm vào khoảng giữa ống dọc theo chiều dài của nó. Buộc đầu tự do của ống ngược lại vào chính nó, càng sát với đầu được kẹp chặt càng tốt, để tạo ra nút thắt đột ngột, bảo đảm rằng việc buộc không ngăn ngừa sự giãn nở đường kính tiếp theo của mẫu thử.

Nâng áp lực trong mẫu thử tới áp lực được nêu trong 6.1.4 trong khoảng thời gian 60 s. Duy trì áp lực trong thời gian 1 min. Kiểm tra mẫu thử để xem xét bất kỳ dấu hiệu nào về rò rỉ hoặc hư hại trước khi xả áp.

A.5. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) mọi dấu hiệu về rò rỉ hoặc hư hại quan sát được;

d) ngày thử nghiệm.

 

Phụ lục B

(quy định)

Thử nghiệm già hóa tăng tốc

B.1. Mẫu thử

Thử nghiệm bốn mẫu thử được lấy từ ống, mỗi mẫu dài 1 m.

CHÚ THÍCH: Các mẫu thử nên được lấy từ ống gần với các mẫu thử phá vỡ và bám dính ban đầu.

B.2. Cách tiến hành

Làm già hóa các mẫu thử trong không khí trong thời gian 7 ngày tại nhiệt độ (70 ± 1) °C trong tủ sấy có kiểm soát nhiệt độ theo quy định trong TCVN 2229 (ISO 188).

Sau khi già hóa, lấy ba mẫu thử để thử nghiệm áp lực phá vỡ như được nêu trong 6 .1.3.

Lấy các mẫu thử còn lại để thử nghiệm độ bám dính như được nêu trong 6.2.

 

Phụ lục C

(quy định)

Thử nghiệm độ bền mài mòn bề mặt

C.1. Mẫu thử

Thử nghiệm năm mẫu thử lấy từ ống, mỗi mẫu dài 0,35 m.

C.2. Thiết bị, dụng cụ

C.2.1. Máy thử, để mài bề mặt quay của mẫu thử chịu áp bởi dải mài mòn dịch chuyển được theo chiều ngang, dải mài mòn này được thay mới liên tục. Xem Hình C.1.

Khớp nối quay có truyền động được cố định theo hướng trục trong khi khớp nối khác có thể được dịch chuyển dọc trục theo đường dẫn.

Tay mài được thiết kế theo kiểu đòn cân được xoay để xoay lên và quả cân của tay mài được chọn sao cho lực bằng 105 N tác động lên mẫu thử khi nó được bố trí theo chiều ngang. Tay mài này dịch chuyển qua lại dọc theo trục của ống ở tốc độ từ 18 mm s -1 đến 20 mm s-1 trên khoảng cách là 80 mm, với hướng hành trình được tự động thay đổi. Thời gian dừng ở các điểm đổi chiều không được vượt quá 0,1 s trong mỗi trường hợp.Tay mài mang dải mài mòn dịch chuyển 4 mm dọc theo chiều dài ống đối với mỗi hành trình đúp và mẫu thử được đỡ ở giữa dọc theo chiều dài bằng các lô phẳng.

C.2.2. Bình chứa nước dưới áp lực, có dung tích ít nhất là 2 L, được lắp vào máy thử để duy trì áp lực trong trường hợp thiếu nước.

C.2.3. Vật liệu mài mòn, bao gồm cuộn vải bố nhám vân chéo chứa bột mài corundum rộng 50 mm và dài khoảng 50 m. Bột mài được sử dụng cho vật liệu mài mòn này phải là nhôm oxit (Al₂O₃) tổng hợp 15, chất lượng tốt được nung chảy với hàm lượng Al₂O₃ tối thiểu là 70 % tính theo khối lượng. Vật liệu mài mòn phải có kích thước hạt 60P2).

C.3. Cách tiến hành

Đặt mẫu thử vào máy và nối đến nguồn tạo áp lực. Đổ đầy nước ở nhiệt độ (20 ± 3) °C làm thoát hết không khí.

Khi đã đạt được áp lực 0,5 MPa, kiểm tra để chắc chắn rằng tay mài và mẫu thử ngang nhau và quay mẫu thử ở tốc độ (27 ± 1) vòng/min (xấp xỉ 0,45 s^-1) theo hướng ngược chiều kim đồng hồ khi nhìn từ phía đầu vào của nước như được chỉ dẫn trong Hình C.1.

Sau khi đạt được số vòng quay quy định (xem Bảng 5), đưa mẫu thử đến áp suất làm việc lớn nhất như được nêu trong Bảng 2.

Lặp lại quy trình với bốn mẫu thử còn lại.

CHÚ DẪN:

1	mẫu thử	11	quả cân
2	ổ trục truyền động	12	bộ ngắt đảo chiều
3	ổ trục dịch chuyển theo hướng trục	13	các trục đỡ ống
4	khớp nối	14	vải ráp
5	đầu vào của nước	15	đường cấp
6	đầu ra của nước	16	trục mài
7	đồng hồ đo áp lực	17	bộ đếm vòng quay
8	buồng khí	18	công tắc bật/tắt
9	khớp khuyên	19	hộp điện
10	tay mài	20	hộp thủy lực

Hình C.1 – Máy thử mài mòn bề mặt

C.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) các kết quả mài mòn bao gồm số vòng quay và tất cả các hư hại;

d) ngày thử nghiệm.

 

Phụ lục D

(quy định)

Thử nghiệm độ bền mài mòn điểm

D.1. Mẫu thử

Thử nghiệm năm mẫu thử ống, mỗi mẫu ống dài 1 m. Do độ bền mài mòn phải được xác định tại năm vị trí cách đều nhau quanh ống, mỗi mẫu thử phải đánh dấu tại một trong năm vị trí, sẵn sàng để thử nghiệm mài mòn, dùng tâm của một mặt làm điểm tham chiếu.

D.2. Thiết bị, dụng cụ

D.2.1. Máy thử, để mài mòn bề mặt trên của mẫu thử bằng cách dịch chuyển ngược như được thể hiện trong Hình D.1. Dải mài mòn được lắp trên vật mang và được thiết lập ở góc 45° so với trục ngang của mẫu thử và ở góc 20° so với hướng tác động ngược của máy thử.

Sự dịch chuyển ngược phải có tần suất từ năm mươi đến sáu mươi hành trình đúp trên phút và chiều dài của hành trình đơn phải là 230 mm.

Máy phải tác dụng một lực tỳ xuống bằng 15,5 N lên mẫu thử.

Thiết bị phải được chứa trong một hộp có nắp đậy trong suốt có khả năng chống vỡ và nên chế tạo từ vật liệu chống gỉ.

D.2.2. Vòi phun khí, được lắp vào máy thử và tạo ra tia khí liên tục để loại bỏ mảnh vụn từ mặt phẳng mài mòn.

D.2.3. Vải ráp, kích thước 25 mm × 300 mm có thể được sử dụng làm vật liệu mài mòn. Bột mài được sử dụng cho vật liệu mài mòn này phải là nhôm oxit (Al 2O3) chất lượng tốt không có chất ngoại lai với hàm lượng Al2O3 tối thiểu là 93 % tính theo khối lượng. Bột mài phải có kích cỡ hạt là 50P như được quy định trong Tiêu chuẩn kích cỡ hạt (1971)[5] của Liên đoàn Quốc tế các nhà sản xuất sản phẩm mài mòn (FEPA). Vải phải là bông chất lượng tốt có độ bền đứt theo chiều sợi dọc nhỏ nhất là 1392 N và độ bền đứt theo chiều sợi ngang nhỏ nhất là 431 N.

Dải mài phải được thay mới cho mỗi thử nghiệm.

a) Nhìn ngang

b) Nhìn từ phía trên

CHÚ DẪN:

1	đối trọng	7	mẫu thử
2	điểm tựa	8	đầu cụt
3	bộ đếm hành trình	9	đường nước vào
4	điều chỉnh mức ướt	10	bệ đỡ ống
5	vật mang dải mài	11	trụ cao su
6	các thanh trượt vật mang

Hình D.1 – Thiết bị điển hình để thử nghiệm mài mòn điểm

D.3. Cách tiến hành

Đặt mẫu thử vào kẹp giữ để tránh vặn xoắn và sau đó nối ống với nguồn tạo áp lực và đổ đầy nước, làm thoát tất cả không khí. Khi đạt được áp lực là 0,7 MPa, kiểm tra để chắc chắn rằng ống và tay mài ngang nhau. Khởi động máy và mài mẫu thử cho đến khi mẫu vỡ. Báo cáo số lượng các hành trình đúp tại thời điểm vỡ.

Lặp lại thử nghiệm với bốn mẫu thử còn lại.

D.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) năm kết quả mài mòn, theo số lượng các hành trình đúp đến khi vỡ, cùng với giá trị trung bình của chúng;

d) ngày thử nghiệm.

 

Phụ lục E

(quy định)

Thử nghiệm khả năng chịu nóng bề mặt

E.1. Mẫu thử

Mẫu thử phải là mẫu ống có chiều dài khoảng 0,5 m.

Đánh dấu mẫu thử vào bốn vị trí ở các khoảng cách khoảng 90°, theo chu vi. Trong trường hợp ống nằm bẹp, các vị trí được đánh dấu phải sao cho hai trong bốn dấu trùng với các cạnh dẹt của ống.

CHÚ THÍCH: Quy trình lấy mẫu này nhằm mục đích để loại trừ các lớp bọc lệch tâm.

E.2. Thiết bị, dụng cụ

E.2.1. Thanh đốt, bao gồm dây điện trở lò xo được đốt bằng điện có điện trở khoảng 80 Ω được quấn quanh ống bằng gốm có đường kính 21 mm và được bao bọc trong ống thủy tinh thạch anh có tỷ lệ khối lượng SiO₂ ít nhất là 95 % (silic dioxit) và được lắp vào ống bọc ngoài bằng đồng (xem Hình C.3)²⁾³⁾. Ví dụ về thiết kế được nêu trong Hình C.1.

E.2.2. Bộ kiểm soát nhiệt độ và thiết bị ghi, có khả năng phục hồi nhiệt độ thiết lập trong vòng 15 s khi bắt đầu thử nghiệm và duy trì nhiệt độ cài đặt trong phạm vi các giới hạn quy định.

E.2.3. Cặp nhiệt điện, dạng J hoặc K (tức không bị xoắn lại với nhau), dạng có vỏ bao, đường kính 1,5 mm.

E.2.4. Quả tải trọng, được thiết kế để ấn thanh đốt (E.2.1) tỳ vào mẫu thử được lắp thẳng đứng với lực F bằng 4 N (xem Hình C.2).

E.2.5. Buồng hoặc khoang nhỏ, để loại trừ sự chuyển động không khí cục bộ ở vùng lân cận với mẫu thử và thanh đốt.

Kích thước tính bằng millimét

Hình E.1 – Ví dụ về thiết kế thanh đốt thích hợp

Kích thước tính bằng millimét

CHÚ DẪN:

1. bộ kiểm soát nhiệt độ

2. thiết bị ghi hoặc máy tính

3. thanh đốt

4. cặp nhiệt độ, dạng J hoặc K

5. ống

6. điểm đo

7. khu vực thử nghiệm

8. điểm tiếp xúc

F = lực

Hình E.2 – Điểm tiếp xúc của thanh đốt với ống (nhìn từ phía trên)

Kích thước tính bằng millimét

CHÚ DẪN:

1. mặt phẳng

2. lỗ Φ01,6 x 10

3. ren M5 x 6

4. lỗ khoan Φ05,5

5. đai ép Φ09

6. đai ốc M5

7. lò xo nén

8. vòng đệm M5

9. miếng chèn ống

10. thanh khía ren, 5 mm

Hình C.3 – Chi tiết về vỏ bao bằng kim loại đồng

E.3. Cách tiến hành

Kẹp mẫu thử theo vị trí thẳng đứng, đổ đầy nước ở nhiệt độ thử nghiệm (15 ± 5) °C, làm thoát tất cả không khí và để mẫu chịu áp lực là 0 ,7 MPa.

Ở nhiệt độ môi trường, điều chỉnh mẫu thử và vỏ bao trên thanh đốt sao cho phía phẳng của vỏ bao thanh đốt tiếp xúc với một trong các dấu trên mẫu thử.

Quay thanh đốt khỏi mẫu thử, bật bộ kiểm soát nhiệt độ và điều chỉnh đến nhiệt độ thử nghiệm (xem 6.6). Duy trì cùng nhiệt độ thử nghiệm trong tất cả các thử nghiệm và báo cáo nhiệt độ thử nghiệm này.

Áp thanh đốt tỳ vào dấu trên mẫu thử với lực bằng 4 N.

Đối với ống nằm bẹt, sau 120 s, bỏ thanh đốt ra và kiểm tra sự rò rỉ trên mẫu thử.

Nếu xuất hiện rò rỉ trong thời gian ít hơn thời gian quy định, dừng thử nghiệm và báo cáo thời gian đến khi hư hại.

Nếu không xuất hiện rò rỉ, lặp lại thử nghiệm tại ba vị trí thử nghiệm được đánh dấu tiếp theo sau khi bảo đảm rằng vùng tiếp xúc của vỏ bao là sạch.

Đưa mẫu thử vào thử nghiệm phá vỡ theo quy định trong tiêu chuẩn ống cứu hỏa.

E.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) tất cả các kết quả thử nghiệm, có hay không những rò rỉ, những hư hại hoặc sự lộ ra của lớp gia cường và giá trị phá vỡ;

d) nhiệt độ tiến hành thử nghiệm;

e) ngày thử nghiệm.

 

Phụ lục F

(quy định)

Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

F.1. Mẫu thử

Mẫu thử phải có chiều dài không nhỏ hơn 1 m. Thử nghiệm tối thiểu hai mẫu thử.

F.2. Cách tiến hành

Sử dụng cụ đo thích hợp xác định đường kính ngoài trung bình của ống, D, tính bằng millimét, theo ISO 4671.

Kẹp một đầu của mẫu thử lên tang trống cứng có đường kính 200 mm đối với ống có đường kính trong 19 mm và 25 mm và lên tang trống cứng có đường kính 280 mm đối với ống có đường kính trong 33 mm và quấn 1,5 lần quanh tang trống (xem Hình F.1). Ống không được thể hiện bất kỳ dấu hiệu vặn xoắn nào.

Đặt tải trọng lên đầu tự do của mẫu thử với lực bằng 45 N. Sau 5 min xác định kích thước ngoài lớn nhất, T, tính bằng millimét, của phần mẫu thử chạm vào tang trống, bằng cách đo đường kính ngoài của trục chính của ống trong khi ống vẫn còn được quấn quanh tang trống. Tính tỷ lệ T:D.

CHÚ DẪN:

1. đường kính của tang trống

2. tang trống

3. kẹp

4. mẫu thử

Hình F.1 – Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

F.3. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây;

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) giá trị trung bình của kết quả thử nghiệm, t số T:D;

d) ngày thử nghiệm.

 

Phụ lục G

(quy định)

Biến dạng khi thử nghiệm ép

G.1. Mẫu thử

Mẫu thử phải là một đoạn ống có chiều dài ít nhất là 128 mm. Không được thực hiện thử nghiệm trong vòng 24 h sau khi sản xuất.

Trước khi thử nghiệm, ổn định các mẫu thử trong thời gian ít nhất là 16 h ở nhiệt độ và độ ẩm tiêu chuẩn phòng thí nghiệm (xem ISO 4671).

Thời gian 16 h này có thể là một phần của thời gian 24 h sau khi sản xuất.

G.2. Thiết bị, dụng cụ

G.2.1. Máy thử nén, có thể ép vuông góc với tốc độ (50 ± 5) mm/min, và có khả năng gia tải đủ cho mức độ của lực ép cần thiết.

G.2.2. Hai tấm kim loại vuông, 80 mm x 80 mm, đủ dày để có khả năng chịu được các lực tác động mà không bị biến dạng, và có các cạnh được vê tròn để tránh sự cắt ống trong khi thử nghiệm.

G.2.3. Các viên bi, có các đường kính như được nêu trong Bảng 7.

G.3. Cách tiến hành

Sau khi ổn định, đặt mẫu thử giữa hai tấm song song (G.2.2) được lắp trong máy thử (G.2.1) sao cho phần giữa của mẫu thử được ép (xem Hình G.1).

CHÚ DẪN:

1 tấm song song

2 mẫu thử

Hình G.1 – Mặt cắt bên của ống chịu thử nghiệm ép

Tác động lực ép như được nêu trong Bảng 7 ở tốc độ (50 ± 5) mm/min cho đến khi khoảng cách trung bình giữa các mặt của các tấm đạt được kích thước ép quy định (xem Bảng 7) đối với ống cần thử. Đo lực tác động và duy trì biến dạng trong thời gian (60 ± 2) s.

Nhả lực và tháo mẫu thử khỏi máy. Sau (60 ± 2) s lồng bi có đường kính được quy định trong Bảng 7 vào một đầu của mẫu thử và ghi lại viên bi có dễ dàng lọt qua mẫu thử hay không.

G.4. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm những thông tin sau đây:

a) mô tả đầy đủ về ống được thử nghiệm;

b) viện dẫn tiêu chuẩn này, nghĩa là: TCVN 10525-2:2014 (ISO 4642-2:2008);

c) kết quả thử nghiệm (đạt/không đạt);

d) ngày thử nghiệm

 

Phụ lục H

(quy định)

Thử nghiệm đối với cấu kiện ống

H.1. Mẫu thử

Phải sử dụng ống đã lắp ráp với các khớp nối hoàn chỉnh làm mẫu thử.

H.2. Quy trình

Nâng áp lực đến áp suất thử kín như được nêu trong Bảng 2 và duy trì trong thời gian 1 min, trong thời gian này kiểm tra mọi sự dịch chuyển khớp nối hoặc rò rỉ.

Nhả áp lực và để cho kết cấu hồi phục trong thời gian 1 min, sau đó nâng áp lực lại đến áp suất thử kín như được nêu trong Bảng 2, duy trì trong thời gian 1 min tiếp theo và trong thời gian này kiểm tra cẩn thận mọi sự dịch chuyển khớp nối hoặc rò rỉ.

Nhả áp lực và kiểm tra lại.

CHÚ THÍCH: Kế hoạch lấy mẫu trên cơ sở thống kê có thể phải được sử dụng để cung cấp bằng chứng cho thấy các ống trong lô sản phẩm cho trước phù hợp với yêu cầu này.

H.3. Mẫu thử

Các mẫu thử phải bao gồm hai đoạn ống, một là đoạn ống ghép dài khoảng (1 ± 0,1) m và một đoạn dài khoảng (20 ± 0,2) m, cả hai đều có khớp nối hoàn chỉnh. Các khớp nối phải là loại được sử dụng trong các phương tiện giao thông đường bộ.

 

Phụ lục I

(quy định)

Thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Các thử nghiệm chấp nhận điển hình là các thử nghiệm được thực hiện để xác định thiết kế ống và các phương pháp sản xuất đáp ứng hoàn toàn các yêu cầu của tiêu chuẩn này. Chúng phải được lặp lại khi kết cấu ống hoặc các vật liệu bị thay đổi, hoặc ba năm một lần, tùy theo điều kiện nào xảy ra trước.

Bảng I.1 đưa ra các tần suất tối thiểu đối với các thử nghiệm được quy định t rong tiêu chuẩn này.

Bảng I.1 – Các tần suất thử nghiệm tối thiểu được khuyên dùng

Kích thước/đặc tính cần thử (có viện dẫn đến điều mục thích hợp)	Thử nghiệm điển hình	Thử nghiệm thường xuyên
Đường kính trong (5.1)	x	x
Tính đồng tâm của thành lớp bọc ống (5.3)	x	x
Dung sai chiều dài (5.2)	x	x
Khối lượng lớn nhất (5.1)	x	–
Thay đổi chiều dài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1,1)	x	–
Thay đổi đường kính ngoài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x	–
Độ vặn ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x	–
Biến dạng dưới áp suất thử kín (6.1.2)	x	x
Áp suất phá vỡ nhỏ nhất (6.1.3)	x	–
Áp lực thắt (6.1.4)	x	–
Độ bám dính (6.2)	x	–
Già hóa tăng tốc (6.3)	x	–
Độ uốn ở nhiệt độ thấp (6.5)	x	–
Độ bền uốn và độ kháng xẹp (6.8)	x	–
Độ bền đối với ôzôn (6.7)	x	–
Khả năng chịu nóng bề mặt (6.6)	x	–
Độ bền mài mòn (6.4)	x	–
Biến dạng do ép (6.11)	x	–
Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt (6.10)	x	–
Kết cấu ống (nếu có) (6.12)	x	x

 

Phụ lục J

(tham khảo)

Thử nghiệm sản xuất

Các thử nghiệm sản xuất là các thử nghiệm được thực hiện trên ống hoặc mẫu ống từ mỗi lô sản xuất. Lô được quy định là lớn nhất 10 000 m đối với ống hoặc 6 000 m đối với hỗn hợp chất dẻo lớp lót và/hoặc lớp bọc.

Bảng J.1 đưa ra các khuyến cáo thử nghiệm đối với thử nghiệm sản xuất.

Bảng J.1 – Thử nghiệm sản xuất được khuyên dùng

Kích thước/đặc tính cần thử (có viện dẫn đến điều mục thích hợp)	Thử nghiệm mẻ
Đường kính trong (5.1)	x
Tính đồng tâm của thành lớp bọc ống (5.3)	x
Dung sai chiều dài (5.2)	x
Khối lượng tối đa (5.1)	x
Thay đổi chiều dài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x
Thay đổi đường kính ngoài ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x
Độ vặn xoắn ở áp suất làm việc lớn nhất (6.1.1)	x
Biến dạng dưới áp suất thử kín (6.1.2)	x
Áp suất phá vỡ nhỏ nhất (6.1.3)	x
Áp lực thắt (6.1.4)	x
Độ bám dính (6.2)	x
Già hóa tăng tốc (6.3)	–
Độ uốn ở nhiệt độ thấp (6.5)	–
Độ bền uốn và độ kháng xẹp (6.8)	–
Độ bền đối với ôzôn (6.7)	–
Khả năng chịu nóng bề mặt (6.6)	–
Độ bền mài mòn (6.4)	–
Biến dạng khi ép (6.11)	–
Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt (6.10)	–
Kết cấu ống (nếu có) (6.12)	x
CHÚ THÍCH: Xem chú thích trong H.2.

 

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1] EN 1947, Fire-fighting hoses – Semi-rigid delivery hoses and hose assemblies for pumps and vehicles (Ống chữa cháy – Ống cấp bán cứng và kết cấu ống dùng cho bơm và xe chữa cháy).

[2] EN 14540, Fire-fighting hoses – Non-percolating layflat hoses for fixed systems (Ống chữa cháy – Ống nằm bẹp không thấm dùng trong các hệ thống chữa cháy cố định)

[3] TCVN ISO 9001, Hệ thống quản lý chất lượng – Các yêu cầu

[4] ISO 11758, Rubber and plastics hoses – Exposure to a xenon arc lamp – Determination of changes in colour and appearance (Ống cao su và chất dẻo – Phơi dưới đèn hồ quang xenon – Xác định thay đổi về màu và ngoại quan)

[5] Liên đoàn Quốc tế các nhà sản xuất các sản phẩm mài mòn (FEPA), Tiêu chuẩn kích cỡ hạt (1971)

[6] TCVN 1592:2013 (ISO 23529:2010), Cao su – Qui trình chung để chuẩn bị và ổn định mẫu thử cho các phương pháp thử vật lý.

 

MỤC LỤC

Lời nói đầu

Lời giới thiệu

1. Phạm vi áp dụng

2. Tài liệu viện dẫn

3. Thuật ngữ và định nghĩa

4. Phân loại

4.1. Quy định chung

4.2. Phân loại theo kiểu ống (kết cấu ống)

4.3. Phân loại theo chủng loại (vật liệu làm lớp lót và lớp bọc)

4.4. Phân loại theo cấp độ

5. Kích thước, dung sai và khối lượng lớn nhất

5.1. Đường kính trong và khối lượng lớn nhất

5.2. Chiều dài và dung sai chiều dài

5.3. Độ đồng tâm

6. Yêu cầu về tính năng của ống hoàn thiện

6.1. Yêu cầu về thủy tĩnh

6.2. Độ bám dính

6.3. Già hóa tăng tốc

6.4. Độ bền mài mòn

6.5. Độ uốn ở nhiệt độ thấp

6.6. Khả năng chịu nóng bề mặt

6.7. Độ bền đối với ôzôn

6.8. Độ bền uốn và độ kháng xẹp

6.9. Độ bền tia tử ngoại (đèn hồ quang xenon)

6.10. Hao hụt khối lượng khi gia nhiệt

6.11. Biến dạng khi ép (chỉ ở kiểu C)

6.12. Cấu kiện ống

7. Tần suất thử nghiệm

8. Thử nghiệm điển hình

9. Báo cáo thử nghiệm

10. Khuyến cáo bao gói và bảo quản

11. Ghi nhãn

Phụ lục A (quy định) Thử nghiệm áp lực thắt

Phụ lục B (quy định) Thử nghiệm già hóa tăng tốc

Phụ lục C (quy định) Thử nghiệm độ bền mài mòn bề mặt

Phụ lục D (quy định) Thử nghiệm độ bền mài mòn điểm

Phụ lục E (quy định) Thử nghiệm khả năng chịu nóng bề mặt

Phụ lục F (quy định) Thử nghiệm độ bền uốn và độ kháng xẹp

Phụ lục G (quy định) Biến dạng khi thử nghiệm ép

Phụ lục H (quy định) Thử nghiệm đối với cấu kiện ống

Phụ lục I (quy định) Thử nghiệm điển hình và thử nghiệm thường xuyên

Phụ lục J (tham khảo) Thử nghiệm sản phẩm

Thư mục tài liệu tham khảo

---