TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11475:2016 VỀ LỚP PHỦ TRÊN NỀN BÊ TÔNG XI MĂNG VÀ NỀN VỮA XÂY – HƯỚNG DẪN GIÁM SÁT THI CÔNG

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 11475:2016

LỚP PHỦ TRÊN NỀN BÊ TÔNG XI MĂNG VÀ NỀN VỮA XÂY – HƯỚNG DẪN GIÁM SÁT THI CÔNG

The coating on concrete and masonry substrates – Standard guide for painting inspectors

Lời nói đầu

TCVN 11475:2016 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông Vận tải biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn đo lường thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

 

LỚP PHỦ TRÊN NỀN BÊ TÔNG XI MĂNG VÀ NỀN VỮA XÂY – HƯỚNG DẪN GIÁM SÁT THI CÔNG

The coating on concrete and masonry substrates – Standard guide for painting inspectors

1  Phạm vi áp dụng

1.1  Tiêu chuẩn này đưa ra các thông tin hướng dẫn kiểm tra, giám sát quá trình thi công lớp phủ trên nền bê tông xi măng và nền vữa, bao gồm các hướng dẫn liên quan đến công tác xử lý bề mặt, thi công lớp phủ, kiểm tra, giám sát thi công các lớp phủ trên nền bê tông xi măng và nền vữa (các mục này cần được lựa chọn phù hợp với từng công việc cụ thể).

1.2  Tiêu chuẩn này dùng để tra cứu các thông tin liên quan tới công tác kiểm tra, giám sát thi công lớp phủ trên nền bê tông xi măng và nền vữa. Tiêu chuẩn này không áp dụng đối với các dạng lớp phủ xi măng. Danh mục kiểm tra sử dụng trong lĩnh vực lớp phủ này được quy định tại Phụ lục A. Nhiều nội dung cụ thể ở tiêu chuẩn này có thể được tỉm thấy ở phần yêu cầu kỹ thuật của một số dự án cụ thể. Yêu cầu kỹ thuật của các dự án thi công cần bao gồm các lớp phủ được dùng.

1.3  Tiêu chuẩn này đưa ra những nhiệm vụ của người giám sát thi công và thảo luận về các phương pháp kiểm tra (dùng cả bằng trực quan và thiết bị) để xác định rõ rằng nhà thầu thi công đã đáp ứng những yêu cầu kỹ thuật.

2  Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

3  Thuật ngữ, định nghĩa

3.1

Sơn hoặc Lớp phủ (Paint or coating)

Một loại vật liệu sơn hoặc lớp phủ có màu sắc, thường ở dạng lỏng, bột nhão hay bột, khi quét, lăn hay phun lên bề mặt có thể tạo thành màng phủ, có tính chất bảo vệ chống ăn mòn, trang trí hay các tính chất cụ thể khác theo yêu cầu của công trình.

3.2

Hệ lớp phủ bảo vệ (coating system)

Tập hợp các lớp phủ bằng vật liệu sơn hay sản phẩm liên quan được thi công trên các bề mặt tạo thành màng phủ bảo vệ.

3.3

Lớp lót (primer coating)

Lớp tiếp xúc trực tiếp với bề mặt được thi công.

3.4

Lớp trung gian (intermediate coating)

Lớp nằm giữa lớp lớp lót và lớp phủ ngoài cùng.

3.5

Lớp phủ ngoài cùng (top coats)

Lớp lớp phủ ngoài cùng của một hệ lớp phủ được thiết kế để bảo vệ các lớp lớp phủ bên dưới khỏi ảnh hưởng của môi trường, góp phần bảo vệ tổng thể của cả hệ và đem lại màu sắc cần thiết.

3.6

Chiều dày màng lớp phủ khô (Dry film thickness)

Chiều dày lớp phủ còn lại trên bề mặt khi đã khô hoàn toàn.

3.7

Chiều dày màng lớp phủ ướt (wet-film thickness)

Chiều dày của lớp phủ ướt vừa mới được thi công, được đo ngay sau khi thi công.

3.8

Thời gian sống (pot life)

Khoảng thời gian tối đa mà lớp phủ nhiều thành phần còn sử dụng được sau khi các thành phần đã được trộn với nhau.

4  Chuẩn bị kiểm tra

4.1  Trước khi thi công lớp phủ, người giám sát cần được cung cấp thông tin liên quan đến kế hoạch thực hiện và yêu cầu kỹ thuật như: các yêu cầu về chuẩn bị bề mặt thi công, loại lớp phủ, dung môi sử dụng, tỷ lệ sử dụng, các quy định về độ dày lớp phủ theo yêu cầu, lớp lót, lớp trung gian, lớp lớp phủ phủ ngoài, thời gian thi công giữa các lớp lớp phủ, phương pháp thi công, quy định điều kiện môi trường thi công và các cảnh báo cần được tuân thủ. Các chi tiết này phải ghi lại trong sổ nhật ký của người giám sát để tránh hiểu lầm có thể xảy ra giữa người giám sát và nhà thầu thi công.

4.2  Người giám sát phải lưu bản photo về thông tin an toàn hóa chất của tất cả các sản phẩm sử dụng, nắm bắt các chương trình truyền thông về an toàn. Người giám sát cần kiểm tra các nguyên vật liệu, và cần được cung cấp các dụng cụ và thiết bị bảo vệ thích hợp.

5  Phương pháp và các yêu cầu chuẩn bị bề mặt

5.1  Chuẩn bị bề mặt

Công tác chuẩn bị bề mặt là một trong những công đoạn quan trọng ảnh hưởng tới chất lượng của màng phủ. Cần xác định rõ mức độ chuẩn bị bề mặt theo tuổi thọ mong muốn của lớp phủ và loại lớp phủ.

5.2  Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng màng phủ

Một số yếu tố phải được xem xét để đảm bảo cho việc thi công lớp phủ đúng quy tắc.

5.2.1  Tình trạng bề mặt

Bê tông mới có thể có bề mặt rất nhẵn và cứng nếu được trát bằng bay hoặc có các hốc và lỗ hổng bên dưới lớp bê tông mặt nếu được rót. Cũng như chuẩn bị bề mặt của các nền khác, các tạp chất phải được làm sạch và bề mặt phải được tạo nhám thích hợp. Tất cả các chỗ nhô ra phải được loại bỏ bằng phương pháp thủ công hoặc máy móc phù hợp trước khi làm sạch. Các lỗ hổng nhìn thấy phải được lấp đầy bằng các hợp chất vá, tương thích với loại lớp phủ sử dụng.

5.2.2  Độ sạch bề mặt

Nhiều vật liệu nếu không được làm sạch khỏi bề mặt thi công sẽ ảnh hưởng tới tuổi thọ của màng phủ. Các vật liệu này bao gồm: cặn hóa chất, chất làm cứng bề mặt, nước xi măng, mỡ, đất cát, nấm, mốc, chất bôi trơn ván khuôn, chúng sẽ làm mất khả năng bám dính của lớp phủ với nền.

5.2.3  Độ ẩm

Bề mặt thi công không nên để đọng nước mặc dù một số loại lớp phủ sử dụng được trong điều kiện bề mặt ẩm ướt. Độ ẩm được yêu cầu khi bê tông đóng rắn, nhưng sau thời gian đóng rắn quy định cần loại bỏ ẩm, người giám sát nên kiểm tra độ ẩm còn lại dưới bề mặt thi công theo các phương pháp kiểm tra hoặc sử dụng thiết bị đo độ ẩm. Nhiều loại lớp phủ sẽ không bám dính khi độ ẩm vượt quá giới hạn cho phép. Kiểm tra tốc độ khuếch tán hơi ẩm trên nền bê tông bằng CaCl₂ khan theo tiêu chuẩn hoặc bằng đầu dò trước khi thi công phủ lên.

5.3  Quy trình chuẩn bị bề mặt

Các cảnh báo an toàn không dùng chung cho tất cả phương pháp chuẩn bị bề mặt. Nhà sản xuất cung cấp các dữ liệu an toàn vật liệu (MSDS) cho các loại dung môi và hóa chất làm sạch, để đảm bảo bảo vệ sức khỏe cho người lao động.

5.3.1  Làm sạch bề mặt bằng phương pháp khô

Sử dụng chổi, máy hút bụi hoặc khí nén, hoặc dùng cả hai để làm sạch bụi bẩn và chất gây ô nhiễm rắn bám không chắc trên bề mặt. Khí nén phải không lẫn nước và dầu. Kiểm tra khí nén. Dùng mắt kiểm tra để loại bỏ bụi, vụn vữa vôi cát và các vật thể bám dính không chắc trên mặt bê tông.

5.3.2  Làm sạch bằng nước và hơi nước

Các phương pháp làm sạch này dùng để loại bỏ các chất bẩn, bụi và tạp chất hòa tan trong nước trên bề mặt thi công. Khi làm sạch bề mặt, nước sạch được sử dụng với áp suất thích hợp để loại bỏ các chất bẩn, rác và vật liệu rời. Sử dụng chổi lông cứng để cọ rửa khi cần thiết. Kiểm tra bằng mắt việc chuẩn bị bề mặt thi công để loại bỏ bê tông thừa đóng rắn, chất bẩn, dầu, mỡ, bụi bẩn, mảnh bê tông, cặn hóa chất và các chất bẩn khác. Độ ẩm được xác định sau khi bề mặt được làm khô hoặc sử dụng thiết bị đo độ ẩm.

5.3.2.1  Chất tẩy hoặc chất nhũ hóa không phải là dung môi hữu cơ, được sử dụng kết hợp với các phương pháp làm sạch bằng nước và hơi nước để loại bỏ các chất bẩn như dầu và mỡ. Dầu mỡ đặc trên bề mặt cần loại bỏ bằng cách quét hoặc cạo trước khi làm sạch bề mặt. Trước khi làm khô bề mặt, phun nước sạch áp lực lớn loại bỏ tất cả cặn chất tẩy rửa. Một số trường hợp, kiểm tra độ sạch bề mặt (không còn chất tẩy rửa) bằng đo pH.

5.3.2.2  Tham khảo các quy trình và phương pháp làm sạch bằng nước và hơi nước có và không sử dụng chất tẩy rửa hoặc chất nhũ hóa.

5.3.3  Làm sạch bằng phương pháp cơ học

Làm sạch bằng phương pháp cơ học được sử dụng để loại bỏ ba via và vật liệu rời, nước xi măng, thủy tinh, và các mảnh bê tông thừa. Sau khi làm sạch cần đảm bảo bề mặt bê tông có độ nhám thích hợp. Làm sạch bằng phương pháp cơ học. Các kỹ thuật khác nhau có thể được sử dụng trong các trường hợp cụ thể tùy thuộc bản chất công việc.

5.3.3.1  Làm sạch bằng dụng cụ cầm tay là phương pháp được sử dụng để loại bỏ vật liệu thừa hoặc bê tông thừa khác bằng bàn chải, dụng cụ tạo nhám cầm tay, đục cầm tay, chổi cạo bằng dây kim loại hoặc sợi, đá mài, giấy ráp, búi thép, dụng cụ nạo hoặc dụng cụ đục và búa.

(a) Bàn chải thép phải đủ cứng để làm sạch hoàn toàn bề mặt và có hình dạng thích hợp để làm sạch được các góc và khớp nối. Bàn chải phải được giữ sạch tránh các vật liệu bám vào bề mặt bản chải gây cản trở quá trình làm sạch.

(b) Dụng cụ dùng để cạo phải được làm bằng thép, được tôi và mài sắc cạnh, phải có kích thước thích hợp và hình dạng thuận lợi cho việc làm sạch. Dụng cụ cạo luôn luôn phải giữ được độ sắc của lưỡi.

5.3.3.2  Làm sạch bằng máy

Phương pháp này sử dụng để loại bỏ các mảnh vỡ hoặc mảnh bê tông thừa và nhô ra bằng các bàn chải dùng điện, chổi sắt, dụng cụ xung điện, máy mài, máy phun cát; hoặc sử dụng kết hợp các thiết bị này. Tất cả các thiết bị sử dụng phải thích hợp với hình dạng bề mặt thi công và cần giữ thiết bị sao cho các vật liệu tạo thành khi vệ sinh không bít kín (làm tắc) các sợi thép hoặc đĩa làm cho thiết bị hoạt động không hiệu quả. Tất cả các máy chà xát hay xung lực cần giữ độ sắc của lưỡi.

5.3.3.3  Máy phá bê tông được sử dụng hoặc để cắt hoặc để đục bê tông thành các mảnh mỏng. Cốt liệu vỡ ra do máy phá xung lực cần phải loại bỏ ngay.

5.3.3.4  Chuẩn bị bề mặt trước khi làm sạch – Yêu cầu phải loại bỏ dầu mỡ, chất bẩn trước khi tiến hành và được và được thực hiện sau quá trình chuẩn bị bề mặt trong Điều 5.3.2.1 khi áp dụng làm sạch bằng phương pháp cơ học.

5.3.3.5  Bề mặt sau khi chuẩn bị – Bề mặt đảm bảo không còn bẩn, rác, dầu, mỡ và các chất bẩn tạo ra khác khi quan sát trực tiếp. Bề mặt thi công có độ nhám thích hợp và cốt liệu có thể được lộ ra. Tiêu chuẩn về độ nhám có thể được lập do thỏa thuận giữa hai bên Giám sát và Nhà thầu.

5.3.4  Làm sạch bằng phương pháp phun

Phương pháp này được sử dụng để loại bỏ các vật liệu lạ khỏi bê tông và để làm nhám bề mặt. Làm sạch bằng phương pháp phun khô hoặc ướt có thể được sử dụng tùy theo yêu cầu cụ thể.

5.3.4.1  Trước khi thực hiện quá trình phun làm sạch cần phải loại bỏ tất cả dầu, mỡ và các chất bẩn khác. Khí nén sử dụng cho phương pháp này cần đảm bảo không lẫn nước và dầu.

5.3.4.2  Làm sạch bằng phương pháp phun được thực hiện sao cho không gây phá hủy, hư hại đến các phần việc đã hoàn thành. Quá trình phun thường được thực hiện từ trên xuống dưới kết cấu bề mặt và chỉ được thực hiện xuôi theo hướng gió tính từ vùng vừa mới lớp phủ xong.

5.3.4.3  Bề mặt đã được làm sạch bằng phương pháp phun được kiểm tra các yếu tố như vết mỡ, dầu hoặc vết bẩn; nếu có, cần làm sạch chúng theo Điều 5.3.2.1. Bề mặt đã làm sạch theo phương pháp phun khô nên được quét bằng chổi làm sạch, thổi bằng máy nén khí không có dầu và hơi nước hoặc máy hút chân không để loại trừ các vết bẩn, hay bụi cho bề mặt. Phương pháp này cũng được áp dụng để loại bỏ bụi mài trong các hốc và góc cạnh.

5.3.4.4  Bề mặt cuối cùng có cấu trúc nhám tương tự giấy nhám có kích thước hạt nhám xác định. Tiêu chuẩn độ nhám được xác định theo thỏa thuận.

5.3.5  Làm sạch bằng phương pháp phun nước áp lực cao

Phun nước áp lực cao có hoặc không có hạt mài được sử dụng thay thế phương pháp phun hạt mài để làm giảm bụi bay trong không khí. Cần chú ý: nước ngấm vào bê tông sẽ kéo dài thời gian làm khô bê tông. Bề mặt ngoài thi công cần được tạo nhám.

5.3.6  Làm sạch bằng axit

Phương pháp này sử dụng các loại axit như clohidric, citric, photphoric hoặc sunfamic (HCI, C₆H₈O₇, H₃PO₄, H₂NSO₃) để loại bỏ các vật liệu lạ và tạo nhám bề mặt.

5.3.6.1  Ba via và vật liệu thừa (vật liệu nhô ra), dầu, mỡ, bê tông thừa đóng rắn phải loại bỏ trước khi làm sạch bằng axit có thể làm sạch bằng các phương pháp theo Điều 5.3.1 – 5.3.5. Bề mặt được làm ẩm và loại bỏ nước đọng trước khi sử dụng axit.

5.3.6.2  Bọt xuất hiện đều sau khi dung dịch axit được đổ lên bề mặt thi công. Nếu không xuất hiện bọt, cần phải thêm nồng độ dung dịch axit. Các chất rắn, dầu, mỡ và các chất bẩn khác… có thể làm thụ động bề mặt nền và ức chế phản ứng ăn mòn của dung dịch axit. Những vị trí không xuất hiện bọt cần được vệ sinh lại, để loại bỏ các chất bẩn và áp dụng lại dung dịch axit.

5.3.6.3  Bề mặt phải được phun bằng nước sạch. Có thể cọ rửa lại bằng chổi lông cứng để loại bỏ cặn axít và phun lại nước sạch để trung hòa axit dư. Kiểm tra độ pH trên bề mặt để làm sạch dung dịch axit dư.

5.3.6.4  Bề mặt sau làm sạch bằng axit cần có độ nhám đồng đều tương đương với độ nhám khi sử dụng giấy ráp loại trung bình hoặc thô.

5.3.6.5  Cần thiết phải kiểm tra độ ẩm bề mặt trước khi thi công lớp phủ.

5.4  Khuyến cáo trong xử lý bề mặt chưa thi công lớp phủ và bề mặt đã thi công lớp phủ

Việc làm sạch bề mặt cần tiến hành tuần tự từng vùng, từng ô hoặc theo từng phần xác định được của công trình. Công tác làm sạch bề mặt cần phải được hoàn thành, kiểm tra và chấp thuận trước khi công tác thi công lớp phủ được tiến hành. Trình tự thực hiện công tác làm sạch bề mặt và thi công lớp phủ cần được người công nhân tuân thủ nghiêm ngặt.

5.4.1  Nếu giao thông khu vực lân cận hoặc bất kỳ nguồn khác là nguyên nhân sinh ra bụi, thì cần có biện pháp ngăn chặn bụi thích hợp như sử dụng bạt che chắn… đảm bảo khoảng cách hợp lý giữa công trường với khu vực xung quanh và nhất thiết cần đưa ra các cảnh báo khác để ngăn ngừa bụi, chất bẩn ảnh hưởng tới công tác vệ sinh cũng như bề mặt lớp phủ mới được phủ. Cần có các biện pháp vệ sinh lớp phủ mới thi công trong thời gian chờ thi công các lớp phủ khác.

5.4.2  Một số vị trí cần được thi công hoặc thi công lại, bề mặt có thể bị ảnh hưởng hơi hóa chất, do vậy cần phải rửa lại bằng nước trước khi thi công, nếu cần có thể rửa lớp phủ thi công trước. Nếu có nguồn gây tồn tại các hóa chất, cần kiểm tra bề mặt trước khi thi công các lớp phủ tiếp theo.

5.4.3  Theo quy định, việc chuẩn bị bề mặt cần ngăn chặn và thu gom các mảnh vỡ, bụi và rác có trên bề mặt để vứt đi. Khi lớp phủ có chứa các kim loại nặng thông thường như Pb, Cr, hoặc các hợp chất như dẫn xuất hữu cơ có thiếc, cần thiết phải đưa ra thao tác phòng ngừa đặc biệt cho việc loại bỏ phế thải. Việc kiểm tra ô nhiễm và loại bỏ phế thải đặc biệt là các yêu cầu bảo quản tại công trường là một phần công việc của Người giám sát.

5.5  Kiểm tra bề mặt trước khi thi công lớp phủ

Cần làm sạch bề mặt kỹ trước khi thi công lớp lót (lớp phủ đầu tiên) để ngăn ngừa sự xuất hiện các khuyết tật do chất bẩn hoặc làm hỏng màng phủ. Việc làm sạch bề mặt được xem xét kỹ để đảm bảo bề mặt trước khi thi công lớp phủ không còn xuất hiện các chất bẩn. Nền cần được tạo nhám thích hợp bằng dụng cụ như: dụng cụ vệ sinh cơ khí, phun làm sạch, phun nước làm sạch, hoặc mài mòn bằng axit. Nếu độ nhám quá cao và bụi cốt liệu tạo ra do đánh ráp cũng không tốt cho công tác thi công lớp phủ tương tự như khi bề mặt quá nhẵn.

5.5.1  Công trình mới

Cường độ của bê tông lớp mặt có ảnh hưởng tới độ bám dính của hệ lớp phủ.

5.5.2  Lớp phủ bảo trì

Trong hầu hết các trường hợp, việc thi công bảo trì sẽ bao gồm các công tác: làm sạch bẩn và thi công lớp lót các vị trí hư hỏng nhỏ, sau đó thi công lớp phủ trên toàn bề mặt kết cấu. Trong quá trình thi công lớp phủ bảo trì, Người kiểm tra giám sát phải cảnh giác về một vài tình huống bất ngờ so với khi thi công lớp phủ công trình mới.

5.5.2.1  Che chắn khu vực đã thi công lớp phủ để phân biệt khu vực đang làm sạch bề mặt với các khu vực kế tiếp khác như khu vực đang thi công lớp phủ. Điều này đặc biệt quan trọng với các vị trí khi làm sạch bằng phương pháp phun.

5.5.2.2  Điểm giao giữa khu vực đang thi công lớp phủ và khu vực đã làm sạch bề mặt được nhận biết bằng độ nhẵn bóng. Khi thi công lớp phủ ở khu vực đã làm sạch nên phủ chờm lên lớp phủ cũ bên cạnh khoảng 50 mm để đảm bảo lớp phủ được phủ toàn bộ khu vực đã làm sạch. Người giám sát phải đảm bảo dầu, mỡ, bụi bẩn, cặn bẩn và các chất bẩn khác cần được làm sạch khỏi bề mặt lớp phủ cũ.

5.5.2.3  Độ bám dính của lớp phủ mới với lớp phủ cũ cần được kiểm tra cẩn thận.

5.5.2.4  Dưới sự hướng dẫn của kỹ sư, Người kiểm tra giám sát có thể khảo sát độ bong tróc, bám dính kém của lớp phủ cũ nằm bên dưới bề mặt của lớp phủ đang tồn tại hoặc lớp phủ mới, khi phát hiện những vị trí có tình trạng không bám dính như thế, yêu cầu chuẩn bị bề mặt và thi công phù lại.

5.5.2.5  Ảnh hưởng của lớp phủ mới tới lớp phủ cũ nên được ghi chép. Sự phồng rộp, sự bong tróc hoặc gấp nếp màng phủ cần được báo cáo cho kỹ sư ngay lập tức, để có biện pháp khắc phục và thi công phủ lại. Nếu các khuyết tật nói chung xuất hiện nhiều hơn, việc sử dụng loại lớp phủ khác cần được xem xét sử dụng.

6  Xử lý vết nứt và các lỗ rỗng

6.1  Các vết nứt

Các vết nứt có thể xuất hiện trong bê tông hoặc tại các chỗ nối trong bê tông và vữa. Thường bột trét, bột vá, hay chất độn được sử dụng để gắn các vết nứt trước khi thi công lớp phủ.

6.1.1  Các vết nứt trong bê tông

Các vết nứt có thể nhìn thấy trên bề mặt bê tông nên được hàn gắn bằng bột trét, keo epoxy (bơm bằng xy lanh hoặc phun vữa epoxy cao áp)/bột vá trước khi thi công lớp phủ. Chiều rộng tối đa của vết nứt mà bột trét/ bột vá có thể đáp ứng phụ thuộc vào tiêu chuẩn kỹ thuật của bột trét/bột vá. Dùng thước kẻ hoặc dụng cụ đo khe hở để đo kích thước vết nứt. Các vết nứt lớn thường đòi hỏi các vật liệu vá hoặc biện pháp xử lý khác. Các hướng dẫn của Nhà sản xuất thường bao gồm các thông tin trên.

6.1.2  Các vết nứt tại vị trí nối giữa bê tông và vữa

Để tránh hơi ẩm hoặc các thành phần khác xâm nhập, cần sử dụng các loại vật liệu thường được sử dụng bịt kín khe hở. Yêu cầu vá kín các chỗ nối để được bề mặt phẳng liên tục và có tính thẩm mỹ, chất vá, bột vá được sử dụng trong trường hợp này. Người giám sát cần đảm bảo tất cả các vị trí nối được chuẩn bị một cách thích đáng và loại bỏ hết các vật liệu rời. Những loại vật liệu được sử dụng để bịt kín khe hở được sử dụng theo hướng dẫn của Nhà sản xuất, có tính đến các giới hạn sử dụng đối với các điều kiện thời tiết khác nhau.

6.2  Các vị trí lỗi hay các lỗ rỗng

Các vị trí khuyết tật hay các lỗ rỗng có thể thấy trên bề mặt hoặc khi chuẩn bị bề mặt phải được làm kín trước khi thi công lớp phủ. Trong một số trường hợp, chất làm đầy được áp dụng lên toàn bộ bề mặt để bít các lỗ xốp và làm đầy các lỗ rỗng để tạo bề mặt nhẵn. Chiều sâu giới hạn của lỗ rỗng có thể bít kín, cần được tham khảo từ bảng tính năng kỹ thuật để sử dụng chất làm đầy thích hợp.

6.3  Thời gian thi công lớp kế tiếp

Thời gian thi công lớp phủ kế tiếp trong trường hợp này cũng được quy định như khi thi công lớp phủ bình thường. Người giám sát phải đảm bảo vật liệu đã đóng rắn trong thời gian tối thiểu trước khi phủ lên lớp mới và thời gian thi công lớp mới không được vượt quá giới hạn cho phép.

7  Bảo quản và xử lý lớp phủ

7.1  Bảo quản lớp phủ và chất pha loãng

Tất cả lớp phủ và chất pha loãng phải được bảo quản nơi thông gió tốt và không tiếp xúc với nguồn nhiệt, ngọn lửa, nguồn điện hoặc bị ánh nắng chiếu trực tiếp. Việc bảo quản cần phù hợp với các quy định sử dụng và các hướng dẫn của Nhà sản xuất. Vật liệu dễ bị hỏng ở nhiệt độ thấp nên được bảo quản để tránh đóng băng, có thể bảo quản ở nơi được sấy nóng. Bảo quản ở nhiệt độ quá cao sẽ làm giảm thời gian sử dụng của lớp phủ. Nếu lớp phủ được bảo quản trong một thời gian dài (vài tháng), cần đảo ngược thùng chứa lớp phủ định kỳ. Việc này sẽ ngăn ngừa sự sa lắng, nhờ đó làm quá trình chế tạo lớp phủ nhanh và dễ dàng hơn.

7.1.1  Các thùng chứa lớp phủ cần giữ nguyên không mở cho đến khi cần thiết sử dụng và thùng cũ nhất được ưu tiên sử dụng trước. Các hướng dẫn sử dụng của Nhà sản xuất đưa ra thời hạn sử dụng lớp phủ tương ứng. Không nên sử dụng các lớp phủ có dạng màu nâu sậm, hoặc bị gel hóa, hoặc giảm chất lượng trong quá trình bảo quản. Nếu có nghi vấn với một loại vật liệu cụ thể nào đó, không nên sử dụng nó cho đến khi có kết quả kiểm tra của Nhà sản xuất hoặc các phòng thí nghiệm độc lập.

7.1.2  Váng lớp phủ (lớp màng cứng hình thành sau quá trình bảo quản) được hình thành trong thùng chứa cần được loại bỏ. Nếu lớp màng này quá dày sẽ ảnh hưởng tới các tính chất thành phần, giữ nguyên lớp phủ không nên sử dụng cho tới khi nó được kiểm tra lại.

7.2  Trộn lớp phủ

Lớp phủ phải được trộn đều trong thùng sạch trước khi sử dụng. Khi thấy dấu hiệu lớp phủ bị lắng, phải trộn lớp phủ bằng máy khuấy hoặc bằng tay. Nên đổ phần chất tạo màng sang thùng chứa khác, tách bột màu ra khỏi đáy thùng sử dụng cánh khuấy…, phá vỡ các vón cục và trộn đều bột màu với chất tạo màng trong thùng. Đổ lại phần chất tạo màng đã lấy ra cho vào thùng chứa ban đầu và khuấy liên tục, trộn và đổ lại nhiều lần cho tới khi đạt độ đồng nhất. Kiểm tra phần bột màu không được trộn trong đáy thùng ban đầu. Lớp phủ hai thành phần nên được khuấy riêng biệt. Sau khi các thành phần đã đồng nhất, trộn đều lại với nhau theo hướng dẫn của Nhà sản xuất, thông thường cho phần B vào phần A. Lớp phủ không được trộn hoặc bảo quản ở trạng thái huyền phù do sẽ tạo bọt trong lớp phủ.

7.2.1  Một số loại lớp phủ yêu cầu cần lọc sau khi trộn để đảm bảo độ đồng nhất và loại bỏ các lớp váng cứng và vật thể lạ. Dụng cụ lọc đa số lớp phủ thường được lọc qua dụng cụ lọc với kích thước mặt lưới 297 µm trừ một số trường hợp đặc biệt cần dùng mắt lưới có kích thước theo yêu cầu tiêu chuẩn kỹ thuật riêng. Thùng chứa lớp phủ  nên được đậy kín khi không sử dụng để giảm sự bay hơi và tạo lớp váng cứng trên bề mặt.

7.2.2  Lớp phủ nên được khuấy đều trong suốt thời gian thi công để đảm bảo độ đồng nhất. Yêu cầu khuấy đều một số nguyên liệu trong suốt quá trình sử dụng.

7.3  Pha loãng

Một số tiêu chuẩn kỹ thuật cho phép pha loãng dung dịch lớp phủ thành phẩm (hỗn hợp sau khi trộn hai thành phần A và B) sau khi đã trộn hoàn tất mà không thi công lớp phủ ngay. Mục này mô tả các quy trình sử dụng phổ biến để pha loãng dung dịch lớp phủ.

7.3.1  Mẫu lớp phủ ban dầu

Trên công trường khi được phép pha loãng lớp phủ, Người giám sát lớp phủ cần yêu cầu gửi tới phòng thí nghiệm 1 lít mẫu lớp phủ từ mỗi lô để pha loãng và 1 lít mẫu chất pha loãng. Yêu cầu đưa ra tỷ lệ pha loãng tối ưu phù hợp với các phương pháp thông dụng và giới hạn độ nhớt của lớp phủ đã pha loãng.

7.3.2  Pha loãng lớp phủ

Mọi thao tác pha loãng chỉ được thực hiện khi có mặt của Người giám sát và tổng lượng thêm hoặc loại chất pha loãng phải tuân theo các quy định trong tiêu chuẩn kỹ thuật hoặc của Nhà sản xuất, hoặc cả hai. Việc pha loãng được thực hiện bằng cách đổ khoảng một nửa lượng hỗn hợp lớp phủ đã trộn kỹ vào thùng trống sạch. Chất pha loãng được thêm vào hai thành phần lớp phủ theo tỷ lệ yêu cầu, sau đó khuấy trộn hai phần với nhau để đảm bảo độ đồng nhất của hỗn hợp.

7.3.3  Mẫu lớp phủ đã pha loãng

Trong thời gian thi công, không cần lấy mẫu lớp phủ đã pha loãng để kiểm tra trừ khi có sự sai khác về trạng thái của lớp phủ hoặc nếu nghi ngờ có sự thay đổi của chất pha loãng.

7.3.3.1  Người giám sát cùng với các thiết bị cần thiết có thể kiểm tra các công tác pha loãng và sản phẩm pha loãng ngay trên hiện trường thi công. Điều này sẽ giảm thời gian để chấp nhận một loại lớp phủ. Người giám sát phải giữ các bản ghi chép tất cả sự thay đổi trong quá trình pha trộn lớp phủ, lượng chất pha loãng, trọng lượng trên một lít và các giá trị độ nhớt, ở đây chiều dày màng phủ khô được quy định, người người giám sát kiểm tra chiều dày màng phủ ướt (độ dày màng phủ ướt cần thiết để màng phủ khô có độ dày mong muốn với lớp phủ đã được pha loãng). Việc kiểm tra độ dày màng phủ ướt nên được tiến hành thường xuyên trong quá trình thi công. Tuy nhiên, khi kiểm tra cần làm đúng theo các yêu cầu trong tiêu chuẩn kỹ thuật chi tiết.

7.3.3.2  Để ước tính chiều dày màng phủ ướt cần thiết để tạo màng phủ khô có độ dày theo quy định khi sử dụng lớp phủ loãng, cần phải biết thành phần phần trăm theo thể tích chất không bay hơi (chất rắn) có trong lớp phủ gốc. Số liệu này có thể có được do nhà cung cấp. Chiều dày màng phủ ướt được tính theo công thức (1):

trong đó:

                               (1)

W  độ dày màng phủ ướt (µm);

D  độ dày màng phủ khô mong muốn (µm);

S  phần trăm theo thể tích chất rắn trong lớp phủ (%);

T  phần trăm theo thể tích chất pha loãng thêm (%).

7.4  Gia nhiệt lớp phủ

Lớp phủ nhập về trong các thùng chứa đã được trộn kỹ có thể sử dụng luôn, trừ khi các yêu cầu kỹ thuật cho phép việc pha loãng ngay tại công trường khi dung dịch lớp phủ có độ nhớt cao. Ở nhiệt độ thấp dưới 10 °C, độ nhớt của dung dịch lớp phủ có thể tăng, làm cho việc sử dụng khó hơn. Nếu không sử dụng chất pha loãng, lớp phủ cần được gia nhiệt để giảm độ nhớt tạo thuận lợi cho việc thi công hơn. Các đơn vị thi công (Nhà thầu) thường làm giảm độ nhớt của dung dịch lớp phủ bằng cách ngâm thùng chứa lớp phủ trong nước nóng, hoặc bảo quản trong phòng ấm, sử dụng hơi nóng bức xạ từ lò sưởi hoặc các biện pháp gia nhiệt gián tiếp thích hợp khác. Trong mọi trường hợp, việc gia nhiệt bằng ngọn lửa trực tiếp lên thùng chứa hóa chất là cấm tuyệt đối. Tuy nhiên cần chú ý rằng, việc chỉ gia nhiệt lớp phủ đơn thuần sẽ không có hiệu quả khi nhiệt độ môi trường hay bề mặt hoặc cả hai thấp hơn nhiệt độ tối thiểu quy định cho loại lớp phủ này.

8  Điều kiện thời tiết

8.1  Môi trường khô

Là điều kiện thích hợp cho hầu hết các loại lớp phủ và đặc biệt thi công trên nền bê tông. Ở nhiệt độ thấp và độ ẩm không khí cao việc thi công lớp phủ công trình gặp khó khăn, tiến độ và chất lượng màng phủ giảm. Giới hạn nhiệt độ thi công quy định cụ thể trong các tiêu chuẩn kỹ thuật hoặc thông tin sản phẩm của Nhà sản xuất.

8.2  Nhiệt độ thấp

Nhiều tiêu chuẩn kỹ thuật đưa ra khoảng giới hạn nhiệt độ để việc thi công lớp phủ được đảm bảo. Nhiệt độ thấp nhất (của không khí, vật liệu và bề mặt thi công) thường là 5 °C, nhưng cũng có thể đến – 18 °C cho các loại lớp phủ đóng rắn nguội một hay hai thành phần hoặc đến 10 °C cho hệ hai thành phần thông dụng. Lớp phủ sẽ không đảm bảo chất lượng nếu nhiệt độ giảm thấp hơn 3 °C so với giới hạn cho phép. Tuy vậy, một số chuyên gia cho rằng với một số lớp phủ có thể sử dụng ở nhiệt độ 0 °C hoặc thấp hơn mà chất lượng không thay đổi. Trong khoảng thành phần tùy theo loại lớp phủ thì điều này có thể đúng khi bề mặt đã khô ráo. Lớp phủ trên nền có bảng tuyết hoặc trong môi trường sương giá sẽ làm mất đặc tính bám dính của lớp phủ.

8.3  Nhiệt độ cao

Nhiệt độ cao nhất có thể thi công lớp phủ là 52 °C trừ một số ngoại lệ khác. Bề mặt lớp phủ quá nóng có thể làm cho dung môi trong lớp phủ bay hơi nhanh hơn; gây khó khăn cho công tác thi công, cũng như xuất hiện các khuyết tật khác như: phồng rộp, loang, hoặc tạo lỗ rỗng trên màng phủ. Để giảm nhiệt độ, trong thực tế thường sử dụng việc che chắn bề mặt và công trường thi công bằng mái che hoặc bằng vải bạt để tránh ánh nắng mặt trời chiếu trực tiếp.

8.4  Độ ẩm môi trường

Không thực hiện việc thi công lớp phủ trong các điều kiện thời tiết như: có mưa, tuyết, sương mù hoặc khi nhiệt độ bề mặt thi công nhỏ hơn 3 °C cao hơn nhiệt độ điểm sương. Sương mù thường xuất hiện vào buổi sáng của mùa xuân và mùa đông khi ban ngày ấm áp và ban đêm trở lạnh. Không nên thi công lớp phủ trên một bề mặt ẩm ướt trừ khi có loại lớp phủ được chế tạo chuyên dụng sử dụng trong điều kiện này. Độ ẩm cao sẽ ảnh hưởng tới sự đóng rắn của một số lớp phủ. Các tiêu chuẩn kỹ thuật thường quy định độ ẩm giới hạn không quá 85 %. Các yếu tố điều kiện thi công liên quan tới bề mặt thi công, nhiệt độ điểm sương, đo độ ẩm được mô tả trong Điều 11.2.1.2.

8.4.1  Khi phải thi công trong điều kiện độ ẩm hoặc thời tiết lạnh, nền (bề mặt thi công) phải được thi công lớp phủ hoặc bảo vệ kín không khí và nền (bê tông hoặc nền công trình cần thi công lớp phủ) phải được gia nhiệt đến nhiệt độ thích hợp trước khi thi công lớp phủ. Nền bê tông đã thi công lớp phủ cần được bảo vệ che kín cho tới khi màng phủ khô hoặc tới thời điểm thời tiết thuận lợi hơn.

8.4.2  Bề mặt mới thi công không nên để phơi trực tiếp trong điều kiện nhiệt độ giá lạnh, độ ẩm quá cao, mưa, tuyết, hoặc có đọng nước. Các vị trí bị ảnh hưởng, bề mặt cần làm sạch và thi công lại cùng một loại lớp phủ.

8.5  Gió

Hướng và tốc độ gió nên được xem xét đảm bảo phạm vi lớp phủ bay ra trong quá trình phun lớp phủ không ảnh hưởng tới các thiết bị như ô tô, tàu thuyền, hay các kết cấu khác gần đó. Gió to sẽ gây ra sự hao phí lớp phủ và làm màng phủ khô nhanh nguyên nhân tạo các giọt lớp phủ trên bề mặt lớp phủ hoặc tạo các lỗ trống làm giảm chất lượng của lớp phủ và gây cản trở sự bám dính của lớp phủ khi thi công. Pha loãng lớp phủ với dung môi bay hơi thấp hơn sẽ giảm hoặc hạn chế sự khô lớp phủ nhanh khi phun lớp phủ và tạo ra bề mặt lớp phủ nhẵn hơn. Các vấn đề này có thể tránh được nếu sử dụng chồi hoặc con lăn lăn lớp phủ thay vì biện pháp phun lớp phủ. Trong những ngày ít gió, cần dùng loại lớp phủ khô nhanh hơn để đảm bảo tiến độ thi công.

9  Thi công lớp phủ

9.1  Cặn chất bẩn

Kiểm tra bề mặt trước khi thi công lớp phủ để đảm bảo bụi, rác hoặc các chất bẩn phải được loại bỏ hoàn toàn. Việc loại bỏ bụi bẩn cần thực hiện triệt để, lau sạch bằng tay toàn bộ bề mặt sao cho không thể nhìn thấy bằng mắt thường từ khoảng cách 1 m. Trong quá trình kiểm tra lại, đảm bảo các vết dầu, mỡ trên bề mặt phải được lau sạch sử dụng các loại dung môi hoặc chất tẩy tương ứng trong tiêu chuẩn SSPC-SP1.

9.2  Đảm bảo chất lượng

9.2.1  Người giám sát cần tham khảo các thông tin sản phẩm của Nhà sản xuất và đảm bảo một số điều kiện sau:

(1) Lớp phủ thi công đúng loại theo các yêu cầu trong tiêu chuẩn kỹ thuật;

(2) Lớp phủ phải được trộn và pha loãng (theo hướng dẫn của Nhà sản xuất) đồng nhất;

(3) Màu sắc phù hợp với các yêu cầu đưa ra trong tiêu chuẩn;

(4) Các cảnh báo an toàn phải được chấp hành để ngăn ngừa các ảnh hưởng có hại tới các khu vực lân cận công trường thi công;

(5) Việc thi công cần tuân thủ theo kế hoạch để tránh làm ảnh hưởng tới các khu vực mới thi công;

(6) Các thiết bị sử dụng (chổi, máy phun lớp phủ) phải phù hợp với yêu cầu về loại, khả năng làm sạch, và khả năng sử dụng;

(7) Điều kiện thời tiết thi công cần đảm bảo theo các yêu cầu tiêu chuẩn kỹ thuật;

(8) Thiết bị kiểm tra là loại phù hợp với tính chất công việc, có chất lượng tốt để sẵn sàng sử dụng;

(9) Các phương pháp thi công lớp phủ đảm bảo theo các yêu cầu tiêu chuẩn kỹ thuật.

9.2.2  Các khuyết tật của màng phủ

Tất cả màng phủ cần có độ nhẵn bề mặt thích hợp: đảm bảo không có các khuyết tật như co khô nhanh, nhấp nhô, lỗ kim, vết lõm, tăm khí, hoặc các khuyết tật đáng kể khác. Các yếu tố như bỏ qua hoặc bỏ sót không thi công, thi công lớp phủ chồng lên nhau, thi công lớp phủ không đều, lớp phủ bị chảy hoặc co cụm, hoặc vết chổi cũng không được chấp nhận. Bột mài hoặc chất bẩn có thể dính vào lớp phủ, cần được loại bỏ trước khi thi công lớp tiếp theo.

9.3  Quét lớp phủ

Lớp phủ được quét bằng chổi một cách cẩn thận, chuyên nghiệp để tạo được màng lớp phủ nhẵn và có độ dày đồng đều. Lớp phủ đã trộn được trải đều lên khắp các bề mặt tới các cạnh, qua các kẽ nứt bề mặt, các góc bằng chổi quét. Các vết chảy, vết quét hoặc co lớp phủ, được chải đều ra bằng chổi. Các vị trí trên bề mặt mà chổi không quét tới hoặc khó quét và không cho phép sử dụng biện pháp phun, có thể dùng chổi cán dài cuốn giẻ phù sơ qua.

9.3.1  Sử dụng chổi lớp phủ chất lượng tốt, sợi tơ mềm, dễ uốn tương thích với loại lớp phủ và có kích thước phù hợp với diện tích cần lớp phủ. Chổi lông cứng có chiều dài phần lông không nhỏ hơn 90 mm và bề rộng không lớn hơn 100 mm. Chổi cần được giữ sạch, không hư hỏng khi chưa sử dụng. Người giám sát cần loại bỏ các loại chổi không đạt yêu cầu sử dụng.

9.4  Phun lớp phủ

Thi công lớp phủ bằng phương pháp phun có thể hoặc không thể được sử dụng. Người giám sát cần tìm hiểu các hình thức phun lớp phủ khác nhau bao gồm: phun sử dụng khí nén, phun chân không, phun có trợ khí, phun lớp phủ tĩnh điện, và phun áp suất thấp lưu lượng phun lớn.

9.4.1  Các thiết bị sử dụng cần phù hợp với mục đích sử dụng, có khả năng điều chỉnh chính xác tùy theo lớp phủ sử dụng: có máy điều áp và thiết bị đo thích hợp kèm theo. Thiết bị sử dụng cần phải bảo quản trong điều kiện sạch sẽ không bị dính bẩn, bụi, cặn lớp phủ và các vật lạ. Hệ thống cung cấp khí cho các ứng dụng phun nóng và phun thường cần bảo quản tránh ẩm và dầu mỡ – kiểm tra bằng giấy thấm trắng. Thiết bị phun không dùng khí cần phải được nối đất hợp lý. Dung môi trong thiết bị cần được làm sạch trước khi phun lớp phủ.

9.4.2  Các thành phần của lớp phủ cần được trộn kỹ lưỡng trong thùng chứa hoặc trong bình phun trong thời gian thi công lớp phủ bằng cách khuấy cơ khí liên tục hoặc gián đoạn. Màng được phun thành các lớp đều nhau, không được phun chồng chéo lên nhau. Phân bố bề mặt màng phủ cần được điều chỉnh để màng phủ được đồng nhất trên toàn bộ diện tích đó. Trong quá trình thi công, súng máy phun phải được giữ thẳng (vuông góc) với bề mặt màng phủ một khoảng cách nhất định để đảm bảo các lớp ướt được đồng đều. Cò súng phun phải được nhả ra (nới lỏng) sau khi phun hết một diện tích bề mặt xác định. Tất cả các khuyết tật co, loang, hay vết chồng chéo cần phải quét sửa ngay lập tức; hoặc cần phải loại bỏ vật lạ trên màng ngay khi màng chưa đóng rắn.

9.4.3  Chải sạch các cạnh và các vị trí có nhiều khuyết tật (bị hư hỏng nặng). Dùng bàn chải hoặc giẻ để loại bỏ các diện tích lớp phủ không đạt chất lượng. Chuẩn bị, vệ sinh lại bề mặt và sử dụng chổi lông quét lại thay vì phun lớp phủ các vị trí lỗi.

9.4.4  Cần phải đảm bảo một số yêu cầu kỹ thuật như: loại và lượng chất pha loãng, nhiệt độ của lớp phủ và các quy trình kỹ thuật để ngăn chặn sự giảm chất lượng của màng phủ như quá đặc, quá khô hoặc quá loãng khi thi công.

9.5  Lăn lớp phủ

Con lăn (Ru-lô) sử dụng để lăn lớp phủ cần đảm bảo sạch và làm bằng vật liệu không bị hòa tan trong lớp phủ. Con lăn có nhiều loại tùy theo đường kính và chiều dài, loại mặt vải và chiều dài sợi. Sợi ngắn trên mặt vải (chiều dài sợi) thông thường sử dụng từ 6 – 32 mm. Loại sợi dài hơn sẽ dính nhiều lớp phủ và không tạo được độ nhẵn cho màng sau khi lăn. Do vậy, con lăn có sợi dài hơn thường sử dụng cho những bề mặt ráp hơn cũng như nền và lớp phủ khô nhanh. Con lăn có sợi ngắn cho bề mặt màng nhẵn hơn và nói chung được sử dụng cho lớp phủ ngoài cùng (lớp phủ ngoài cùng tạo thẩm mỹ và bảo vệ các lớp bên trong). Có một số loại con lăn đặc biệt phù hợp cho việc lớp phủ các loại đường ống, hàng rào và thậm chí có cả loại con lăn áp suất với khả năng tiếp liệu (lớp phủ) một cách liên tục.

Con lăn được nhúng ngập trong lớp phủ cho đến khi nó thấm đều lớp phủ, sau đó lăn nó quanh mặt dốc của thùng chứa để đảm bảo thấm vừa đủ lượng lớp phủ, lăn không bị rơi. Lần đầu, chỉ nên lăn trên vật liệu bỏ đi để lực lăn loại bỏ các bọt khí ra khỏi các sợi con lăn. Kỹ thuật lăn đúng là thi công theo dạng hình chữ V hay W tùy theo kích thước rulô và diện tích vùng cần lăn lớp phủ. Lớp phủ được lăn đều theo diện tích từ trên xuống dưới, trái qua phải (theo chiều thuận của người lăn) trong diện tích đã giới hạn. Rulô áp suất lớn có thể lẫn không khí sẽ tạo bọt và khuyết tật lỗ hốc (crater). Các lần lăn lớp phủ cuối cùng nên được thực hiện sao cho hướng di chuyển con lăn vuông góc với bề mặt cần thi công để đảm bảo độ nhẵn và độ đồng đều tốt nhất cho màng phủ.

9.6  Các phương pháp hỗn hợp khác

Các phương pháp khác như ống lăn bằng cao su, đệm, găng tay hở ngón hoặc trát được sử dụng cho các bề mặt đặc biệt hoặc trong trường hợp các phương pháp thông thường không thích hợp để thi công hoặc do địa hình của công trường không cho phép.

9.6.1  Dụng cụ đệm nói chung bao gồm loại con lăn tổng hợp có gắn vải và miếng bọt lót. Kích thước của dụng cụ thường từ 100 x 175 mm; sợi vải dài khoảng 5 mm. Kỹ thuật này được sử dụng cho bề mặt thi công rộng tương tự với kỹ thuật lăn con lăn.

9.6.2  Dụng cụ găng tay hở ngón là loại găng tay cao su có lông cừu, được nhúng ngập trong lớp phủ và xoa lên bề mặt cần thi công. Kỹ thuật này được sử dụng để thi công các bề mặt có diện tích nhỏ, hình dạng phức tạp.

9.6.3  Thi công lớp phủ bằng tay để trát nói chung được sử dụng để tạo các màng phủ dày mà biện pháp phun hoặc lăn không thực hiện được.

9.7  Giới hạn độ dày màng lớp phủ

Các yêu cầu kỹ thuật đưa ra giới hạn độ dày màng khô lớn nhất và nhỏ nhất cho phép đối với mỗi lớp lớp phủ. Màng phủ ướt cần có độ dày lớn hơn để khi đóng rắn thu được màng khô với độ dày yêu cầu (xem công thức tại Điều 7.3.3.2). Kiểm tra độ dày màng phủ ướt trong suốt quá trình thi công để xác định các nguyên nhân cũng như điều chỉnh tỷ lệ để tạo ra màng khô có độ dày đạt yêu cầu. Sau đó khi màng phủ đã khô, Người giám sát cần kiểm tra độ dày màng phủ khô bằng cách dùng thiết bị thích hợp để đo. Nếu đo độ dày màng phủ khô bằng phương pháp phá hủy cần (xem Điều 11.2.5.1), cần phủ lại vị trí bị cắt. Độ dày màng phủ khô cung cấp nhiều thông tin hơn việc kiểm tra bằng thị giác. Thiết bị đo độ dày và quy trình đo được mô tả trong Điều 11.2.5. Việc kiểm tra độ dày màng phủ khô hoặc các yêu cầu khác được áp dụng trong thẩm tra hoàn thiện các kết cấu. Đây là công tác quan trọng của người thanh tra đánh giá chất lượng công trình.

10  Yêu cầu bổ sung

10.1  Sự thông gió

Yêu cầu cần thiết khi tiến hành chuẩn bị bề mặt hoặc thi công lớp phủ ở chỗ kín là đảm bảo thông gió để hút bụi bẩn và dung môi.

10.2  Kế hoạch thi công

Như được đưa ra trong Điều 5.4, việc thi công lớp phủ nên bắt đầu theo từng hạng mục, đoạn hoặc từng phần với loại lớp phủ tương ứng cho toàn bộ bề mặt thi công, cần thi công xong mỗi lớp trên mỗi vùng đã chọn và cần phải có sự đồng ý của Người giám sát. Trước khi thi công phủ lớp tiếp theo, các bề mặt xung quanh cần được bảo vệ khi thi công.

10.3  Độ đồng nhất của màng lớp phủ

Mỗi lớp được tạo thành lớp màng liên tục với độ dày đồng đều nhau không có các chỗ trống và các lỗ hổng trên màng. Bất kỳ vết loang hoặc vị trí mất màng phủ được được thi công phủ lại và đạt độ khô cho phép trước khi phủ lớp tiếp theo.

10.4  Thời gian thi công lớp tiếp theo

Mỗi lớp cần được khô đều trong toàn bộ chiều dầy trước khi phủ lớp tiếp theo. Lớp phủ được xem là khô và có thể thi công phủ lại, khi lớp tiếp theo được phủ không xuất hiện bất kỳ dấu hiệu khuyết tật nào như gợn sóng (khuyết tật khi đóng rắn do tạo một lớp màng mỏng trên bề mặt và trở thành quá dày so với độ linh động cần thiết ngăn cản sự bay hơi dung môi – Lớp phủ dày này hấp thụ hơi dung môi làm xuất hiện các giọt lỏng trong màng lớp phủ tạo bề mặt có dạng gợn sóng, xù xì); bong lớp phủ; hoặc mất tính bám dính với lớp phủ cũ. Hầu hết các loại lớp phủ có thời gian khô cho phép thi công lớp kế tiếp, thậm chí ở các điều kiện tốt nhất vẫn rất khác nhau. Chẳng hạn như, sơn dầu mất từ 2- 3 ngày để khô hoàn toàn trước khi thi công lớp tiếp theo. Tuy nhiên, sơn trên cơ sở nhựa vinyl cần 3- 4 tháng để khô hoàn toàn hoặc loại sơn khác có hàm lượng dung môi cao. Một số loại lớp phủ có thời gian khô rất dài. Việc thi công các lớp tiếp theo cần tuân theo các quy định hướng dẫn sử dụng của Nhà sản xuất.

10.5  Màng phủ bị hỏng

Màng phủ bị khuyết tật cần được loại bỏ trên toàn bộ bề mặt đã thi công: bề mặt cần làm sạch lại và phủ loại lớp phủ thích hợp hơn theo các quy định cụ thể.

11  Thiết bị kiểm tra

11.1  Khái quát

Việc kiểm tra ngoại quan bằng cách quan sát trực tiếp là một cách kiểm tra rất quan trọng công tác giám sát thi công lớp phủ. Tuy nhiên, việc kiểm tra cũng cần có sự trợ giúp của các dụng cụ, thiết bị cơ khí. Các thiết bị này làm cho người thợ thi công nhận thấy các công việc của mình có thể bị kiểm tra trong suốt thời gian thi công và thậm chí sau khi hoàn công. Sự khác nhau giữa các thiết bị sử dụng được mô tả trong mục này.

11.1.1  Kiểm tra độ bám dính của màng phủ

Người giám sát nên mang theo dao nhỏ để xác định tính năng của màng phủ, nơi có thể xảy ra phồng rộp, hoặc khuyết tật khác. Đây là kiểm tra mang tính chủ quan và kết quả kiểm tra phụ thuộc vào kinh nghiệm của từng người. Kiểm tra độ bám dính bằng phương pháp dao cắt có độ lặp lại cao hơn.

11.1.2  Kiểm tra độ bám dính bằng phương pháp kéo nhổ

Người giám sát sử dụng tiêu chuẩn ASTM D7234 để kiểm tra độ bám dính của màng phủ. Thiết bị kiểm tra lực cần thiết để tách lớp phủ khỏi mặt nền.

11.2  Thiết bị kiểm tra hiện trường

Các thiết bị kiểm tra thích hợp giúp cho Người giám sát hoàn thành tốt trách nhiệm giám sát.

11.2.1  Thời gian khô và đóng rắn

Thời gian khô và đóng rắn là hai yếu tố quan trọng cần để xem xét, đánh giá các ảnh hưởng liên quan của chúng. Nhiệt độ nhỏ nhất là cần thiết cho lớp phủ hệ nước và lớp phủ đóng rắn hóa học; còn nhiệt độ quá cao sẽ làm cho việc thi công gặp khó khăn hoặc làm xuất hiện các khuyết tật trong màng phủ như lỗ kim châm. Lớp phủ polyuretan đóng rắn ẩm thì chắc chắn yêu cầu điều kiện độ ẩm là tối thiểu. Cần tuân thủ yêu cầu kỹ thuật của Nhà sản xuất.

11.2.1.1  Nhiệt kế

Người giám sát cần một vài loại nhiệt kế bỏ túi, với thang đo trong khoảng từ -18 °C đến 65 °C để đo nhiệt độ môi trường khu vực thi công. Các loại nhiệt kế có thể nổi được sử dụng để đo nhiệt độ của lớp phủ dạng lỏng, dung môi… Nhiệt kế đo nhiệt độ bề mặt phẳng thích hợp để đo nhiệt độ của nền cần thi công lớp phủ.

11.2.1.2  Độ ẩm tương đối và nhiệt độ điểm sương

Ẩm kế – là dụng cụ rất hữu ích cho việc kiểm tra. Nó gồm nhiệt kế bầu ướt và nhiệt kế bầu khô để xác định độ ẩm tương đối và nhiệt độ điểm sương. Súng bắn nhiệt độ cầm tay hoặc loại có dùng điện tương ứng cho phép đọc trực tiếp nhiệt độ trên màn hình. Các điều kiện thời tiết bao gồm nhiệt độ không khí, độ ẩm tương đối, nhiệt độ điểm sương và nhiệt độ bề mặt cần được đo và lưu lại trong hồ sơ giám sát (nhật ký thi công).

11.2.2  Cốc đo độ nhớt

Trong một số trường hợp, như cần kiểm tra độ nhớt khi pha loãng ngay tại công trường, do đó cần thiết phải kiểm tra độ nhớt của lớp phủ trong suốt thời gian thi công. Cốc Zahn – là dụng cụ có thể kiểm tra nhanh một cách chính xác độ nhớt của lớp phủ cũng như các chất lỏng khác. Dụng cụ này gồm một cốc thép không gỉ với một lỗ nhỏ ở miệng và đáy. Móc cốc với một vòng nhỏ qua lỗ gần miệng cốc; giữ cốc ở vị trí thẳng đứng. Khi kiểm tra, thả cốc nhúng ngập vào chất dạng lỏng cần kiểm tra độ nhớt, sau đó nhấc cốc nhanh lên theo phương thẳng đứng. Thời gian tính bằng giây để chất lỏng cần kiểm tra chảy hoàn toàn qua lỗ ở đáy cốc – chính là độ nhớt đo được theo dụng cụ đo cốc Zahn. Chú ý rằng phương pháp này không thích hợp cho tất cả các loại lớp phủ và độ chính xác của kết quả không cao.

11.2.3  Cốc đo khối lượng riêng (kg/l)

Khi người giám sát cần kiểm tra khối lượng riêng của lớp phủ, nếu khối lượng riêng kiểm tra thấp hơn so với khối lượng riêng quy định theo tiêu chuẩn kỹ thuật hay theo dữ liệu của Nhà sản xuất, điều đó nói lên có thể lớp phủ đã không được sản xuất đúng hoặc loại dung môi sử dụng không phù hợp, trong khi đó nếu khối lượng riêng của lớp phủ trong một thùng chứa có giá trị tại các điểm là khác nhau, có nghĩa là lớp phủ chưa được khuấy trộn đến đồng nhất. Khối lượng lớp phủ trong cốc đo thể tích 1 gallon xác định tại 25 °C hoặc ở nhiệt độ khác theo quy định. Cốc có 1 nắp và lỗ trên thân, khi đưa lớp phủ vào đầy ở nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ quy định một chút, khi làm nóng hỗn hợp lớp phủ, lượng chất lỏng thoát ra ngoài sẽ bị loại bỏ, khi cốc đầy đem lau sạch bên ngoài và cân. Một cân chỉ cần có độ nhạy 0,1 g là đủ để khẳng định độ chính xác khối lượng riêng của lớp phủ. Chênh lệch giữa lúc đầy và lúc rỗng của cốc chia cho 10 là khối lượng tính bằng pound của 1 gallon lớp phủ, nhân với 119,8 sẽ được khối lượng g/l.

11.2.4  Dụng cụ đo độ dày màng phủ ướt

Loại dụng cụ này được sử dụng để đo độ dày màng phủ ướt ngay sau khi lớp phủ lên bề mặt. Chú ý rằng kết quả đo hệ lớp phủ đóng rắn nhanh (khô nhanh) có thể bị sai ví dụ như hệ lớp phủ nhựa vinyl. Nếu đo độ dày màng phủ ướt của các lớp lớp phủ tiếp theo, cần phải đo chính xác vừa tới lớp phủ khô phía dưới, nếu không kết quả đo được sẽ cao hơn (là độ dày tổng cộng của cả màng phủ ướt và màng phủ khô phía dưới). Lớp phủ ướt cần đo bị hóa mềm do ảnh hưởng của lớp phủ trước đó, thì việc đo độ dày màng phủ ướt sẽ không chính xác. Điều quan trọng là cần ghi chép và giữ tất cả các kết quả đo được trong hồ sơ giám sát thi công.

11.2.4.1  Thiết bị đo Interchemical

Thiết bị này được lăn trên vùng lớp phủ ướt mới thi công, đọc kết quả trực tiếp trên thang đo của thiết bị với đơn vị đo mil hoặc µm. Chi tiết về thiết bị này có trong Phương pháp A của tiêu chuẩn TCVN 9760:2013.

11.2.4.2  Thiết bị đo Notched

Đây là thiết bị có các bước đo với các kích thước khác nhau, từ màng mỏng đến màng dày, với một bề mặt đo chính xác. Đo độ dày màng bằng cách: Áp mặt thiết bị lên bề mặt màng phủ ướt mới thi công, sau đó nhấc nhẹ theo phương thẳng đứng (phương vuông góc với bề mặt lớp phủ) không để mặt thiết bị trượt ngang.

11.2.5  Thiết bị đo độ dày màng phủ khô

Việc đo độ dày màng phủ khô có ý nghĩa quan trọng do chất lượng bảo vệ vật nền ảnh hưởng trực tiếp bởi độ dày của màng phủ khô. Phương pháp kiểm tra này cần xuyên thủng hoặc cắt qua màng phủ tới vật nền bằng vật nhọn hoặc lưỡi dao; độ dày đo là khoảng giữa mặt trên và mặt dưới của màng đã cắt. Loại thiết bị này phá hủy màng phủ, bắt buộc phải chạm tới lớp lót và lớp phủ ngoài cùng. Một kiểu của dụng cụ đo bằng cắt màng được trình bày tại Điều 11.2.4.1. Các phương pháp đo không phá hủy màng được trình bày trong Điều 11.2.4.2.

11.2.5.1  Thiết bị đo độ dày phá hủy màng phủ

Thiết bị kiểm tra này được thiết kế để đo độ dày màng phủ nhờ việc quan sát mẫu màng phủ – được cắt từ màng phủ khô. Mũi cắt bằng hợp kim Tungsten – Cacbit cắt màng phủ khô thành từng miếng nhỏ nhờ vết khía hẹp chính xác hoặc vết chữ V từ màng phủ khô xuống vật nền. Độ dày màng phủ được xác định và tùy theo loại màng phủ sử dụng thao tác đo với các yêu cầu riêng biệt, như có thể phân biệt các loại màng phủ theo màu sắc. Độ chính xác của phép đo có thể do: hoặc màng phủ quá mềm hoặc quá giòn; hoặc tính chính xác của vết cắt – vết cắt bằng phương pháp rạch cho độ chính xác hơn là việc cắt qua màng phủ. Phương pháp đo này được trình bày trong tiêu chuẩn TCVN 9760:2013.

11.2.5.2  Thiết bị đo độ dày màng khô không phá hủy màng lớp phủ

Dựa trên các hiện tượng từ tính; hoặc độ tự cảm (điện học cảm kháng) và dòng xoay chiều. Tức là khi đo độ dày mà bê tông hoặc nền không bị phá hủy, các phương pháp đo độ dày thông thường không thể sử dụng trừ khi tấm thép được đặt lên bề mặt.

11.3  Thiết bị kiểm tra khuyết tật

Màng phủ khô được kiểm tra các khuyết tật. Đây là phương pháp tốt nhất sử dụng để đo độ liên tục của nền dẫn điện. Thiết bị kiểm tra điện áp cao có thể kiểm tra các vết nứt, các lỗ hổng, lỗ kim và các vị trí không có màng phủ cho màng phủ có độ dày 510 µm hoặc dày hơn.

 

Phụ lục A

(Quy định)

Danh mục kiểm tra

Danh mục tại bảng A gồm các từ khóa sử dụng cho việc kiểm tra, giám sát quá trình thi công lớp phủ công nghiệp. Một số chi tiết được trình bày trong các tiêu chuẩn kỹ thuật của dự án cụ thể. Tiêu chuẩn kỹ thuật thi công lớp phủ cần đưa ra các loại lớp phủ được sử dụng để thi công, các chi tiết khác nhau sẽ được mô tả trong bản hướng dẫn này.

Bảng A – Danh mục kiểm tra

I. Kiểm tra các tình trạng bề mặt thi công 1. Bột xi măng, lớp cặn hóa chất, chất đóng rắn 2. Mỡ, dầu, hoặc chất bẩn dạng phấn (chalk) 3. Nấm mốc 4. Che đậy khu vực thi công	Thiết bị/Phương pháp kiểm tra 1. Quan sát trực tiếp 2. Quan sát và lau bằng giẻ trắng sạch 3. Quan sát và sử dụng kính lúp 4. Quan sát trực tiếp	CHÚ THÍCH: Các vật liệu cần phải được loại bỏ nếu không sẽ ảnh hưởng tới độ bền mảng phù, gồm: dầu, mỡ, đất cát, xi măng, cặn hóa chất và hợp chất rắn.
II. Điều kiện môi trường 1. Nhiệt độ không khí 2. Nhiệt độ bề mặt 3. Hướng và tốc độ Gió 4. Điểm sương, RH 5. Độ ẩm tương đối	Thiết bị/Phương pháp kiểm tra 1. Nhiệt kế đo nhiệt độ môi trường 2. Nhiệt kế đo nhiệt độ bề mặt 3. Thiết bị đo tốc độ Gió 4. Ẩm kế 5. Quan sát trực tiếp	CHÚ THÍCH: Điều kiện môi trường phải trong giới hạn thích hợp cho sự độ bám dính và tạo màng phủ.
III. An toàn lao động 1. Quần áo bảo hộ 2. Mặt nạ phòng độc 3. Kính bảo hộ 4. Bảo hộ tai	Tài liệu tham khảo 1. Tiêu chuẩn OSHA 2. Hướng dẫn sử dụng 3. MSD; MSDS 4. Các tiêu chuẩn Liên Bang..	CHÚ THÍCH: Việc sử dụng an toàn các hóa chất liên quan đến quy trình thi công; các biện pháp thi công an toàn thông thường cần được sử dụng và các nguy cơ hoặc điều kiện không an toàn phải được báo cáo.
IV. Làm sạch bằng phun cát (Blasting Cleaning) 1. Kích thước và loại bột mài 2. Làm sạch và làm khô hạt mài 3. Kiểm tra máy nén khí 4. Áp suất khí nén	Thiết bị/Phương pháp kiểm tra 1. Sàng phân tích và quan sát trực tiếp 2. Quan sát trực tiếp 3. Màng thấm/giẻ thấm màu trắng sạch 4. Thiết bị đo áp suất	CHÚ THÍCH: Làm sạch bằng phun cát được sử dụng để loại bỏ các vật lạ trên bề mặt và tạo ra độ nhám thích hợp cho bề mặt nhờ các hạt cát, đá mạt khô phun lên bề mặt bằng khí nén (5.3.4). Cần thận trọng và sử dụng thiết bị phun cát với thao tác thích hợp
V. Làm sạch bằng phun cát (Blasting Cleaning) 5. Kích thước và loại bột mài 6. Làm sạch và làm khô hạt mài 7. Kiểm tra máy nén khí 8. Áp suất khí nén	Thiết bị/Phương pháp kiểm tra 5. Sàng phân tích và quan sát trực tiếp 6. Quan sát trực tiếp 7. Màng thấm/giẻ thấm màu trắng sạch 8. Thiết bị đo áp suất	CHÚ THÍCH: Làm sạch bằng phun cát được sử dụng để loại bỏ các vật lạ trên bề mặt và tạo ra độ nhám thích hợp cho bề mặt nhờ các hạt cát, đá mạt khô phun lên bề mặt bằng khí nén (5.3.4). Cần thận trọng và sử dụng thiết bị phun cát với thao tác thích hợp

Bảng A (kết thúc)

VI. Chuẩn bị bề mặt 1. Làm sạch chất bẩn và hạt mài 2. Độ sạch 3. Độ ẩm 4. Độ axit 5. Độ nhám bề mặt	Thiết bị/Phương pháp kiểm tra 1. Quan sát trực tiếp 2. Tiêu chuẩn kỹ thuật 3. Âm kế 4. Giấy quỳ (đo pH) 5. Giấy ráp 100-grit	CHÚ THÍCH: Việc chuẩn bị bề mặt là công đoạn quan trọng nhất ảnh hưởng tới chất lượng của màng phủ. Kết cấu bề mặt có ảnh hưởng đáng kể tới chất lượng màng phủ; chất lượng bề mặt tăng sẽ cải thiện được độ bám dính của lớp phủ.
VII. Thi công lớp phủ 1. Thời gian chuẩn bị bề mặt đến khi thi công 2. Độ nhớt lớp phủ 3. Kiểm tra máy nén khí 4. Che phủ bảo vệ bề mặt đã thi công 5. Thời điểm bắt đầu thi công 6. Độ sạch môi trường xung quanh 7. Kiểm tra nhiệt độ và độ ẩm 8. Quy trình chuẩn trộn và thi công lớp phủ 9. Hướng dẫn thời điểm kiểm tra 10. Khuấy trộn thích hợp 11. Độ dày màng ướt và màng khô 12. Theo dõi thời gian thi công lại 13. Độ sạch lớp lót 14. Khuyết tật màng phủ, …	Các biện pháp 1. Ghi chép 2. Cốc đo độ nhớt Zahn, (D 4212) 3. Giấy thấm màu trắng 4. Quan sát trực tiếp 5. Ghi chép 6. Quan sát trực tiếp 7. Ẩm kế 8. Ghi lại thứ tự trộn các thành phần 9. Quan sát trực tiếp 10. Quan sát trực tiếp 11. Thiết bị đo Độ dày 12. Ghi chép 13. Quan sát trực tiếp 14. Thiết bị kiểm tra khuyết tật	CHÚ THÍCH: Các yếu tố này cần đảm bảo áp dụng chính xác trong thi công lớp phủ. Các yêu cầu chi tiết đưa ra trong hướng dẫn Mục 9. Trong các trường hợp cụ thể, việc đo Độ dày màng phủ khô và Độ dày màng phủ ướt là rất quan trọng, nó liên quan tới khả năng bảo vệ vật nền.
VIII. Kết quả 1. Ghi chép và lưu giữ mọi thông tin về người thi công lớp phủ; nhà sản xuất; số mẻ; điều kiện bảo quản,.. Ghi chép quan sát theo các mục I, II, IV, V và VI	Phương pháp và thiết bị Kiểm tra: Nhật ký giám sát thi công của Người giám sát	CHÚ THÍCH: Lưu lại sổ kết quả ghi đầy đủ các hoạt động giữa Người giám sát và Nhà thầu để tránh tranh chấp giữa hai bên. Các bước cụ thể trong thi công lớp phủ cần được ghi chép cẩn thận (Mục 4)

 

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]  ASTM E1907 Standard Guide to Methods of Evaluating Moisture Conditions of Concrete Floors to Receive Resilient Floor Coverings.

[2]  Manual of Concrete Practice ACI 515R American Concrete Institute

[3]  Manual of Coating Work for Light Water Nuclear Power Plant Primary Containment and Other safety Related Facilities.

[4]  ASTM C811 Practice for Surface Preparation of Concrete for Application of Chemical-Resistant Resin Monolithic Surfacings.

[5]  SSPC-PA Guide 3 – A Guide to Safety in Paint Applicatio

[6]  Steel Structures Painting Manual Vol. 1- Good Painting Practice

[7]  Steel Structures Painting Manual Vol. 2 – Systems and Specification

[8]  Manufacturers Specifications and Instructions (made available to the inspector for reference to special requirements for proper application).

[9]  Material Safety Data Sheets (needed to insure that personnel take necessary precautions in handling hazardous materials) Available from Materials manufacturer.

[10]  TCVN 9760 – 2013,  Sơn và véc ni – Xác định độ dày màng phủ.

[11]  TCVN 10237-2: 2013,  Sơn và vecni– Xác định khối lượng riêng.

[12]  TCVN 2097: 1993, Sơn – Phương pháp cắt xác định độ bám dính của màng.

[13]  TCVN 9760: 2013, Sơn và véc ni-Xác định độ dầy màng.

[14]  TCVN 2092: 2008, Sơn và vecni – Xác định thời gian chảy bằng phễu chảy.

[15]  TCVN 3114: 2012, Bê tông nặng – Phương pháp xác định độ mài mòn.

[16]  TCVN 9339:2012, Bê tông và vữa xây dựng – Phương pháp xác định pH bằng máy đo pH.

[17]  TCVN 9406: 2012, Sơn – Phương pháp không phá hủy xác định chiều dày màng sơn khô.

[18]  TCVN 9349: 2012, Sơn mặt kết cấu xây dựng – Phương pháp kéo đứt thử độ bám dính nền.

[19]  TCVN 8790: 2011, Sơn bảo vệ kết cấu thép – Quy trình thi công và nghiệm thu.

[20]  ASTM D4259, Standard Practice for Abrading Concrete (Hướng dẫn kiểm tra độ mài mòn bê tông).

[21]  ASTM C811, Standard Practice for Surface Preparation of Concrete for Application of Chemical- Resistant Resin Monolithic Surfacings (Chuẩn bị bề mặt bê tông cho các ứng dụng bằng nhựa tổng hợp chống ăn mòn hóa học).

[22]  ASTM D4258, Standard Practice for Surface Cleaning Concrete for Coating (Hướng dẫn làm sạch bề mặt bê tông để sơn phủ).

[23]  ASTM D4260, Standard Practice for Liquid and Gelled Acid Etching of Concrete (Tiêu chuẩn ăn mòn axit lỏng hoặc gel lên bê tông).

[24]  ASTM D4263, Standard Test Method for Indicating Moisture in Concrete by the Plastic Sheet Method – Phương pháp kiểm tra đo độ ẩm bê tông bằng phương pháp tấm nhựa).

[25]  ASTM D4285, Test Method for Indicating Oil or Water in Compressed Air (Phương pháp nhận biết dầu hoặc nước trong khí nén).

[26]  ASTM D4787, Standard Practice for Continuity Verification of Liquid or Sheet Linings Applied to Concrete Substrates (Hướng dẫn kiểm tra độ phẳng của màng ướt hoặc màng khô trên nền bê tông).

[27]  ASTM D5064, Practice for Conducting a Patch Test to Access Coating Compatibility (Quy trình tiến hành thử và để kiểm tra sự tương thích của lớp phủ).

[28]  ASTM F1869, Standard Test Method for Measuring Moisture Vapor Emission Rate of Concrete Subfloor Using Anhydrous Calcium Chloride (Phương pháp kiểm tra đo hơi ẩm thoát ra từ nền bê tông sử dụng CaCI2 khan).

[29]  ASTM F2170, Test Method for Determining Relative Humidity in Concrete Floor Slabs Using in situ Probes – Phương pháp xác định độ ẩm tương đối trong tấm bê tông sử dụng đầu dò).

[30]  TCVN 2292:1978, Công việc sơn – Yêu cầu chung về an toàn.

[31]  Guideline No. 03732, Selecting and Specifying Concrete Surface Preparation for Sealers, Coatings, and Polymer Overlays (Lựa chọn và chuẩn bị bề mặt bê tông để làm kín, sơn phủ và phủ polyme).

[32]  SSPC-SP 1, Solvent Cleaning (Làm sạch bằng dung môi).

[33]  SSPC-SP 7/NACE 4, Brush-off Blast Cleaning (Làm sạch bằng phương pháp thổi nhẹ).

[34]  SSPC-SP 12/NACE 5, Surface Preparation and Cleaning of Steel and Other Hard Materials by High-and Ultrahigh-Pressure Water Jetting Prior to Recoating (Chuẩn bị và làm sạch bề mặt thép và vật liệu cứng khác bằng tia nước áp lực cao và rất cao trước khi sơn phủ lại).

[35]  SSPC-SP13/NACE No. 6, Surface Preparation of Concrete (Chuẩn bị bề mặt bê tong).

[36]  SSPC-PA 1 Paint Application Specifications – Yêu cầu kỹ thuật thi công sơn).

[37]  SSPC-Guide 6, Guide for Containing Debris Generated During Paint Removal Operations (Hướng dẫn thu gom mảnh vụn phát sinh trong quá trình loại bỏ màng sơn cũ).

[38]  SSPC-Guide 7, (DIS) Guide for the Disposal of Lead – Contaminated Surface Preparation Debris – (Hướng dẫn loại bỏ các mảnh vụn nhiễm chì trong quá trình chuẩn bị làm sạch bề mặt).

MỤC LỤC

1  Phạm vi áp dụng

2  Tài liệu viện dẫn

3  Thuật ngữ, định nghĩa

4  Chuẩn bị kiểm tra

5  Phương pháp và các yêu cầu chuẩn bị bề mặt

6  Xử lý vết nứt và các lỗ rỗng

7  Bảo quản và xử lý lớp phủ

8  Điều kiện thời tiết

9  Thi công lớp phủ

10  Yêu cầu bổ sung

11  Thiết bị kiểm tra

Phụ lục A – Danh mục kiểm tra

Thư mục tài liệu tham khảo