TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11498:2016 (ISO 4928:2006) VỀ PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG ĐƯỜNG BỘ – CỐC BÍT VÀ VÒNG BÍT ĐÀN HỒI CHO XY LANH CỦA HỆ THỐNG PHANH THỦY LỰC SỬ DỤNG DẦU PHANH CÓ GỐC KHÔNG TỪ DẦU MỎ (NHIỆT ĐỘ LÀM VIỆC LỚN NHẤT 120°C)

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 11498:2016

ISO 4928:2006

PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG ĐƯỜNG BỘ – CỐC BÍT VÀ VÒNG BÍT ĐÀN HỒI CHO XY LANH CỦA HỆ THỐNG PHANH THỦY LỰC SỬ DỤNG DẦU PHANH CÓ GỐC KHÔNG TỪ DẦU MỎ (NHIỆT ĐỘ LÀM VIỆC LỚN NHẤT 120 °C)

Road vehicles – Elastomeric cups and seals for cylinders for hydraulic braking systems using a non-petroleum base hydraulic brake fluid (Service temperature 120 degrees C max.)

 

Lời nói đầu

TCVN 11498:2016 hoàn toàn tương đương với ISO 4928:2006.

TCVN 11498:2016 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC 22 Phương tiện giao thông đường bộ biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

 

PHƯƠNG TIỆN GIAO THÔNG ĐƯỜNG BỘ – CỐC BÍT VÀ VÒNG BÍT ĐÀN HỒI CHO XY LANH CỦA HỆ THỐNG PHANH THỦY LỰC SỬ DỤNG DẦU PHANH CÓ GỐC KHÔNG TỪ DẦU MỎ (NHIỆT ĐỘ LÀM VIỆC LỚN NHẤT 120 °C)

Road vehicles – Elastomeric cups and seals for cylinders for hydraulic braking systems using a non-petroleum base hydraulic brake fluid (Service temperature 120 °C max.)

1  Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định các phép thử đặc tính cho các cốc bít và vòng bít phanh của hệ thống phanh thủy lực trên phương tiện giao thông đường bộ. Tiêu chuẩn này không bao gồm các yêu cầu liên quan đến thành phần hóa học, độ bền kéo và độ giãn dài của các hợp chất cao su. Tiêu chuẩn này không áp dụng cho các vòng bít của phanh đĩa.

Tiêu chuẩn này áp dụng cho các vòng bít đúc (các cốc bít hoặc vòng bít có hai miệng), đường kính 60 mm và nhỏ hơn được hỗn hợp từ cao su chịu nhiệt độ cao dùng trong các xy lanh dẫn động thủy lực sử dụng dầu phanh có gốc không từ dầu mỏ của phương tiện giao thông đường bộ phù hợp các yêu cầu của ISO 4925.

2  Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản đã nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, (nếu có).

TCVN 9810 (ISO 48), Cao su lưu hóa hoặc nhiệt dẻo – Xác định độ cứng (độ cứng từ 10 IRHD đến 100 IRHD).

ISO 188:1998, Rubber, vulcanized or thermoplastic – Accelerated ageing and heat resistance tests (Cao su lưu hóa hoặc nhiệt dẻo – Phép thử già hóa nhanh và chịu nhiệt).

ISO 1250, Mineral solvents for paints – White spirits and related hydrocarbon solvents (Dung môi khoáng vật dùng cho sơn – Xăng trắng và dung môi hydro cacbon có liên quan).

ISO 4925 Road vehicles – Specification of non-petroleum-base brake fluids for hydraulic systems (Phương tiện giao thông đường bộ – Đặc tính kỹ thuật của dầu phanh có gốc không từ dầu mỏ dùng cho hệ thống thủy lực).

ISO 4926 Road vehicles – Hydraulic braking systems – Non-petroleum base reference fluids (Phương tiện giao thông đường bộ – Hệ thống phanh thủy lực – Dầu phanh chuẩn có gốc không từ dầu mỏ).

3  Thuật ngữ và định nghĩa

Tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau.

3.1  Tróc vảy muội than (sloughing)

Sự tách muội than trên bề mặt của cao su.

3.2  Tạo thành vết xước (scoring)

Sự tạo thành các rãnh trong cao su song song với chiều di chuyển của pit tông hoặc vòng bít.

3.3  Cà mòn (scuffing)

Sự mài mòn nhìn thấy được trên bề mặt ngoài của cao su

4  Yêu cầu chung

4.1  Chất lượng chế tạo và gia công tinh

Các vòng bít không được có các rỗ bọt, lỗ rỗ kim, vết nứt, chỗ lồi, tạp chất lẫn hoặc các khuyết tật vật lý khác có thể phát hiện ra được thông qua kiểm tra và phải theo các kích thước quy định trên các bản vẽ thiết kế.

4.2  Ghi nhãn

Nhãn hiệu nhận biết nhà sản xuất và các chi tiết khác như đã quy định trên các bản vẽ phải được đúc vào mỗi vòng bít. Mỗi vòng bít phù hợp với tiêu chuẩn này cũng có thể có ghi nhãn sau: TCVN 11498 (ISO 4928).

4.3  Bao gói

Các vòng bít phải được bao gói để đáp ứng các yêu cầu do khách hàng quy định.

4.4  Lấy mẫu

Lô sản phẩm tối thiểu trên đó tiến hành các phép thử cho kiểm tra đặc tính hoặc tần suất của bất cứ phép thử kiểu riêng nào được sử dụng để kiểm tra trong sản xuất phải được thỏa thuận giữa nhà sản xuất và khách hàng.

5  Yêu cầu thử nghiệm

5.1  Độ bền đối với dầu phanh ở nhiệt độ nâng cao

Sau khi được thử về độ bền phù hợp với dầu phanh ở nhiệt độ nâng cao như đã quy định trong 6.1, các vòng bít phải phù hợp các yêu cầu quy định trong Bảng 1, và không được có sự phân rã quá mức biểu hiện bởi các rỗ bọt hoặc sự tróc vảy muội than.

Bảng 1 – Yêu cầu về độ bền của dầu phanh ở nhiệt độ nâng cao (120 °C)

Đặc tính
Thể tích Đường kính ngoài của mép Đường kính ngoài của đáy Độ cứng	Từ 0,0% đến + 20,0% Từ 0,0% đến + 5,75% Từ 0,0% đến + 5,75% Từ -15 IRHD đến 0 IRHD

5.2  Sự kết tủa

Không được có lớn hơn 0,3% theo thể tích chất cặn lắng được tạo thành trong ống máy ly tâm sau khi các vòng bít đã được thử như đã quy định trong 6.2.

5.3  Thử hành trình nén chịu nhiệt của các vòng bít xy lanh bánh xe

5.3.1  Quy định chung

Các vòng bít của xy lanh bánh xe khi được thử theo quy trình quy định trong 6.3 phải đáp ứng các yêu cầu về đặc tính quy định trong 5.3.2 đến 5.3.6.

5.3.2  Thay đổi của đường kính mép

Đường kính miệng nhỏ nhất của các vòng bít xy lanh bánh xe sau khi thử hành trình phải lớn hơn đường kính lỗ xy lanh bánh xe với các kích thước nhỏ nhất quy định trong Bảng 2.

Bảng 2 – Thay đổi đường kính miệng của vòng bít xy lanh bánh xe

Kích thước tính bằng milimét

Đường kính của miệng	Giá trị nhỏ nhất của độ vượt quá đường kính miệng
≤ 19,05	0,40
> 19,05 ≤ 25,4	0,50
> 25,4 ≤ 38,1	0,65
> 38,1 ≤ 60	0,75

5.3.3  Sự rò rỉ

Không được có sự thay đổi độ ẩm ướt qua các vòng bít hoặc sự phai màu của giấy lọc trong hai hoặc nhiều lần kiểm tra.

5.3.4  Sự ăn mòn

Các miệng và lưng vòng bít không được có các dấu hiệu ăn mòn được biểu lộ bằng các lỗ rỗ tới mức có thể nhìn thấy được bằng mắt thường, nhưng cho phép có sự nhuộm màu hoặc phai màu.

5.3.5  Thay đổi độ cứng

Các vòng bít cao su không được giảm độ cứng lớn hơn 15 IRHD khi được thử theo quy trình quy định trong 6.7.

5.3.6  Trạng thái của các vòng bít thử

Các vòng bít xy lanh bánh xe không được có các hư hỏng quá mức như sự hình thành vết xước, bọt khí, vết nứt, vết đẽo gọt, sự cà mòn hoặc thay đổi hình dạng so với dạng bên ngoài ban đầu.

5.4  Thử hành trình nén chịu nhiệt của vòng bít xy lanh chính

5.4.1  Quy định chung

Các vòng bít xy lanh chính khi được thử theo quy trình quy định trong 6.4 phải đáp ứng các yêu cầu đặc tính quy định trong 5.4.2 đến 5.4.6.

5.4.2  Thay đổi của đường kính miệng

Đường kính miệng nhỏ nhất của các vòng bít xy lanh chính sau khi thử hành trình phải lớn hơn đường kính miệng vòng bít xy lanh chính với các kích thước nhỏ nhất quy định trong Bảng 3.

Bảng 3 – Thay đổi đường kính miệng của các vòng bít xy lanh chính

Kích thước tính bằng milimét

Đường kính của miệng	Giá trị nhỏ nhất của độ vượt quá đường kính miệng
≤ 19,05	0,30
> 19,05 ≤ 25,4	0,40
> 25,4 ≤ 38,1	0,50
> 38,1 ≤ 60	0,65

5.4.3  Sự rò rỉ

Phải áp dụng các yêu cầu tương tự như đã quy định cho các vòng bít xy lanh bánh xe (xem 5.3.3).

5.4.4  Sự ăn mòn

Phải áp dụng các yêu cầu tương tự như đã quy định cho các vòng bít xy lanh bánh xe (xem 5.3.4).

5.4.5  Thay đổi độ cứng

Phải áp dụng các yêu cầu tương tự như đã quy định cho các vòng bít của xy lanh bánh xe (xem 5.3.5).

5.4.6  Trạng thái của các vòng bít thử

Phải áp dụng các yêu cầu tương tự như đã quy định cho các vòng bít của xy lanh bánh xe (xem 5.3.6).

5.5  Thử đặc tính ở nhiệt độ thấp

5.5.1  Sự rò rỉ

Không được xảy ra rò rỉ dầu phanh khi thử các vòng bít theo quy trình quy định trong 6.5.1.

5.5.2  Thử uốn

Vòng bít không được có vết nứt và phải trở về hình dạng gần với hình dạng ban đầu của nó trong thời gian 1 min khi được thử theo quy trình quy định trong 6.5.2.

5.6  Già hóa trong lò

5.6.1  Quy định chung

Các vòng bít khi được thử theo quy trình quy định trong 6.6, phải đáp ứng các yêu cầu quy định trong 5.6.2 và 5.6.3.

5.6.2  Thay đổi độ cứng

Sự thay đổi độ cứng phải ở trong phạm vi các giới hạn ± 5 IRHD.

5.6.3  Trạng thái của các vòng bít thử

Vòng bít không được có các dấu hiệu hư hỏng hoặc thay đổi hình dạng do với dạng bên ngoài lúc ban đầu.

5.7  Sự ăn mòn

5.7.1  Quy định chung

Các vòng bít khi được thử theo quy trình quy định trong 6.8 phải đáp ứng các yêu cầu quy định trong 5.7.2 và 5.7.3.

5.7.2  Ăn mòn của các dải kim loại

Các vòng bít không được gây ra ăn mòn vượt quá các giới hạn chỉ ra trong Bảng 4. Các dải kim loại ở bên ngoài vùng tiếp xúc của các dải thử không được có các chỗ lõm hoặc chỗ thô nhám tới mức có thể nhìn thấy được bằng mắt thường, nhưng cho phép có sự phai màu.

Bảng 4 – Thay đổi cho phép về khối lượng của các dải thử ăn mòn

Các dải thử	Thay đổi cho phép về khối lượng mg/cm2 bề mặt
Sắt tráng thiếc	± 0,2
Thép	± 0,2
Nhôm	± 0,1
Gang đúc	± 0,2
Đồng thau	± 0,4
Đồng	± 0,4
Kẽm	± 0,4

5.7.3  Đặc tính của hỗn hợp dầu phanh – nước

Hỗn hợp dầu phanh – nước sau khi kết thúc phép thử không được có sự keo hóa ở 23 °C ± 5 °C. Không được có các chất kết tủa dạng tinh thể được tạo thành và bám dính vào thành thủy tinh hoặc bề mặt của các dải kim loại. Hỗn hợp dầu phanh – nước phải chứa không nhiều hơn 0,2% cặn lắng theo thể tích.

5.8  Thử ăn mòn trong bảo quản

Sau 12 chu kỳ trong buồng ẩm ướt khi được vận hành theo quy trình quy định trong 6.9 không được có dấu hiệu của ăn mòn bám dính vào hoặc thâm nhập vào thành của miệng vòng bít xy lanh đã tiếp xúc với vòng bít thử,

Có thể cho phép có sự phai màu nhẹ hoặc bất cứ sự ăn mòn hoặc các vết đốm nào cách xa bề mặt tiếp xúc của các vòng bít thử.

6  Quy trình thử

6.1  Độ bền đối với dầu phanh ở nhiệt độ nâng cao – Thử kích thước

6.1.1  Thiết bị và vật liệu

6.1.1.1  Panme, phép chiếu bằng tia bức xạ hoặc các thiết bị thích hợp khác để đo chính xác đến 0,02 mm.

6.1.1.2  Bình chứa bằng thủy tinh có dung tích xấp xỉ 250 ml và đường kính 50 mm có thể được bít kín

6.1.1.3  Cân phân tích, có khả năng cân đến 1 mg.

6.1.1.4  Lò, kiểu không khí khô được nung nóng đồng đều, phù hợp các yêu cầu cho phương pháp B của ISO 188:1998.

6.1.1.5  Hai bình cân bằng thủy tinh có nút và có kích thước của miệng vừa đủ để chứa các vòng bít được thử.

6.1.1.6  Cồn etyl hoặc isopropyl 95% (theo thể tích) dùng để rửa.

6.1.2  Mẫu thử

Phải sử dụng hai vòng bít cho thử ở 120 °C.

6.1.3  Quy trình

Rửa các cốc bít trong cồn (6.1.1.6) và lau khô bằng một khăn lau sạch, không chứa xơ để loại bỏ bụi bẩn và các mảng vụn của bao gói. Không để các vòng bít trong cồn trong thời gian quá 30 s.

Đo các đường kính của miệng và lưng vòng bít với độ chính xác 0,02 mm, lấy giá trị trung bình của hai số đọc tại các đường kính vuông góc với nhau. Phải chú ý cẩn thận khi đo các đường kính trước và sau già hóa để bảo đảm cho các phép đo được thực hiện theo cùng một cách và tại cùng một ví trí.

Xác định và ghi lại độ cứng ban đầu của các vòng bít (xem 6.7 và Hình 3).

Xác định thể tích của mỗi vòng bít theo cách sau: cân các vòng bít trong không khí (m₁) tới giá trị gần nhất 0,001 g và sau đó cân các vòng bít được nhúng chìm trong nước cất ở nhiệt độ phòng (m₂). Nhúng chìm nhanh mỗi mẫu thử trong cồn và sau đó thấm khô bằng giấy lọc không có chất xỉ và vật lạ.

Nhúng chìm hai vòng bít hoàn toàn trong 75 ml ± 1 ml dầu phanh chuẩn phù hợp như đã định nghĩa trong ISO 4926 trong bình thủy tinh (6.1.1.2) và nút kín bình để ngăn ngừa sự thất thoát hơi. Đặt bình trong lò (6.1.1.4) được chỉnh đặt ở 120 °C ± 2 °C trong khoảng thời gian 70 h ± 2 h. Sau khi kết thúc khoảng thời gian nung nóng, lấy bình ra khỏi lò và cho các vòng bít nguội đi trong bình ở 23 °C ± 5 °C trong thời gian 60 min đến 90 min. Sau khi kết thúc khoảng thời gian làm nguội, lấy các vòng bít ra khỏi bình và rửa trong cồn, lau khô bằng một khăn lau sạch, không chứa xơ. Không cho phép để các vòng bít trong cồn trong thời gian quá 30 s.

Sau khi lấy ra khỏi cồn và lau khô, đặt mỗi vòng bít trong một bình cân có nút đã được cân bì riêng biệt (6.1.1.5) và cân (m₃). Lấy mỗi vòng bít ra khỏi bình cân của nó và cân vòng bít được nhúng vào trong nước cất (m₄) để xác định thể tích nước bị choán chỗ sau khi nhúng chìm trong dầu phanh nóng. Thực hiện tất cả các phép cân với độ chính xác 0,001 g.

Xác định thể tích, các kích thước và độ cứng cuối cùng của mỗi vòng bít trong thời gian 60 min sau khi rửa trong cồn.

6.1.4  Biểu thị kết quả

6.1.4.1  Sự thay đổi thể tích

Lượng thay đổi thể tích AV phải được báo cáo dưới dạng tỷ lệ phần trăm của thể tích ban đầu. Lượng thay đổi thể tích được tính theo công thức:

Trong đó

m₁ là khối lượng ban đầu trong không khí, tính bằng gam;

m₂ là khối lượng biểu kiến ban đầu trong nước, tính bằng gam;

m₃ là khối lượng trong không khí sau khi nhúng chìm trong dầu phanh thử, tính bằng gam;

m₄ là khối lượng biểu kiến trong nước sau khi nhúng chìm trong dầu phanh thử, tính bằng gam.

6.1.4.2  Sự thay đổi kích thước

Các giá trị đo ban đầu của các đường kính miệng và lưng phải được trừ đi khỏi các giá trị đo thu được sau phép thử và hiệu số được báo cáo bằng milimét và tỷ lệ phần trăm của các đường kính ban đầu.

6.1.4.3  Độ cứng

Phải xác định và ghi lại lượng thay đổi về độ cứng.

6.1.4.4  Sự phân rã

Các vòng bít phải được kiểm tra về sự phân rã được biểu thị dưới dạng các bọt khí hoặc sự tróc vảy muội than.

6.2  Thử sự kết tủa

6.2.1  Thiết bị

6.2.1.1  Bình chứa bằng thủy tinh có dung tích xấp xỉ 250 ml và đường kính 50 mm có thể được bít kín.

6.2.1.2  Ống hình côn của máy ly tâm có dung tích 100 ml.

6.2.1.3  Lò, kiểu không khí khô được nung nóng đồng đều, phù hợp các yêu cầu cho phương pháp B của ISO 188:1998.

6.2.2  Mẫu thử

Từ hai hoặc nhiều vòng bít được thử, lấy một mẫu có khối lượng 4,0 g ± 0,5 g. Vì kích thước của các vòng bít khác nhau cho nên có thể cắt các mảnh nhỏ từ vòng bít để đạt được khối lượng quy định. Sử dụng số lượng tối thiểu các mảnh để thu được khối lượng 4,0 g ± 0,5 g.

6.2.3  Quy trình

Để xác định các đặc tính phù hợp về kết quả của các vòng bít thử, đặt mẫu (6.2.2) trong một bình thủy tinh (6.2.1.1) đã quy định chứa 75 ml dầu phanh phù hợp của ISO 4926. Nút kín bình chứa để ngăn ngừa sự thất thoát hơi và đặt bình chứa trong lò (6.2.1.3) ở 120 °C ± 2 °C trong 70 h ± 2 h.

Với tính chất là một phép thử tùy chọn có thể vận hành một phép thử ngẫu nhiên trên dầu phanh trước khi thử thực và bất cứ lượng chất kết tủa nào từ phép thử tùy chọn có thể được trừ đi lượng chất kết tủa thu được từ phép thử thực.

Khi kết thúc thời gian nung nóng, lấy bình ra khỏi lò và để cho nguội ở nhiệt độ phòng trong thời gian 24 h, sau đó lấy các vòng bít ra.

Khuấy trộn cẩn thận các chất chứa trong bình và chuyển dầu phanh và các hạt lơ lửng sang một ống hình côn của máy ly tâm (6.2.1.2) có dung tích 100 ml và xác định lượng chất kết tủa như sau.

a) Đo một mẫu 10 ml dầu phanh và các hạt lơ lửng được thử trong mỗi một trong hai ống khô, sạch của máy ly tâm ở nhiệt độ phòng. Đổ đầy mỗi ống tới vạch dấu 100 ml với naphta (xem cảnh báo bên dưới) và nút kín bằng hút dây mềm (không dùng nút cao su). Sau đó lộn ngược mỗi ống ít nhất là 20 lần và cho dầu phanh thải ra hoàn toàn từ đầu hình côn của ống. Đặt các ống trong một chậu nước ở 32 °C đến 35 °C trong thời gian 5 min. Di chuyển nhanh các nút ống để giải phóng hết áp lực và lại lộn ngược mỗi ống ít nhất là 20 lần một cách chính xác như trước đây. Thành công của phương pháp này phụ thuộc chủ yếu vào quá trình tạo ra một hỗn hợp đồng nhất hoàn toàn để có thể tháo ra nhanh và hoàn toàn khỏi đầu côn khi ống được lộn ngược.

CẢNH BÁO – Naphta là một chất lỏng dễ bốc cháy, cần dược xử lý trong một khu vực được thông gió tốt, cách xa các ngọn lửa để hở hoặc các nguồn đánh lửa khác. Nên sử dụng các găng tay bảo vệ và có cách bảo vệ mắt thích hợp.

b) Cân bằng hai ống của máy ly tâm hoặc các cặp ống với các ổ trục xoay tương ứng của chúng và đặt các ống này trên các phía đối diện của đầu máy ly tâm. Sau đó cho ống quay xoáy lốc trong 10 min ở một tốc độ đủ để tạo ra một lực ly tâm tương đối (rcf) giữa 600 và 700 tại các đầu của các ống chuyển động xoáy lốc. Lặp lại thao tác này tới khi thể tích của chất kết tủa trong mỗi ống là không thay đổi đối với ba số đọc liên tiếp. Thông thường sẽ cần đến không quá bốn chuyển động xoáy lốc.

c) Đọc giá trị thể tích của chất kết tủa cứng tại đáy của mỗi ống của máy ly tâm khi đánh giá tới 0,1 ml hoặc nhỏ hơn nếu có thể đạt được. Nếu hai số đọc khác nhau không lớn hơn 0,1 ml thì báo cáo giá trị trung bình của hai số đọc là “chỉ số kết tủa”. Nếu hai số đọc khác nhau lớn hơn 0,1 ml, thực hiện thêm hai lần xác định nữa và báo cáo giá trị trung bình của bốn lần xác định.

6.3  Thử hành trình nén chịu nhiệt của các vòng bít xy lanh bánh xe

6.3.1  Thiết bị

6.3.1.1  Lò, kiểu không khí khô được nung nóng đều phù hợp các yêu cầu cho phương pháp B của ISO 188:1998.

6.3.1.2  Đồ gá dẫn động hành trình cho các vòng bít xy lanh bánh xe được thiết kế để cung cấp di chuyển của mỗi pít tông 3,8 mm ±1,7 mm.

6.3.2  Mẫu thử

Phải sử dụng hai vòng bít xy lanh bánh xe làm các mẫu thử.

6.3.3  Quy trình

Rửa các vòng bít trong cồn (6.1.1.6) và lau khô bằng một khăn lau sạch không chứa xơ để loại bỏ bụi bẩn và các mảnh vụn của bao gói. Không cho phép để các vòng bít trong cồn trong thời gian quá 30 s.

Xác định đường kính miệng với độ chính xác 0,02 mm và lấy giá trị trung bình của hai số đọc tại hai đường kính vuông góc với nhau.

Trong trường hợp các vòng bít có hai mép, thực hiện các phép đo này sau khi cốc bít được lắp trên pit tông. Xác định và ghi lại độ cứng ban đầu của các vòng bít thử theo IRHD phù hợp với 6.7.

Lắp đặt các chi tiết bên trong, nếu có, trong số các chi tiết khác như vòng bít, lò xo pít tông, vòng nong v.v… vào một xy lanh bánh xe có đường kính đã cho khi sử dụng dầu phanh phù hợp của ISO 4926 làm chất bôi trơn (Không được dùng các nắp bít).

Lắp đặt cụm xy lanh bánh xe trên đồ gá tạo hành trình (6.3.1.2). Nạp vào hệ thống dầu phanh phù hợp với ISO 4926. Xả toàn bộ không khí khỏi hệ thống. Đặt một tờ giấy lọc dưới mỗi đầu mút của các xy lanh bánh xe để phát hiện và xác định rò rỉ.

Đặt bộ phận đồ gá thử hành trình vào trong lò (6.3.1.1) và cho vận hành trong thời gian 70 h ± 2 h ở 120 °C ± 2 °C. Trong quá trình tổng di chuyển qua lại của pit tông, áp suất phải tăng lên đến 7,0 MPa ± 0,3 MPa. Tốc độ vận hành phải được duy trì ở tốc độ của chuyển động tịnh tiến qua lại (0,28 ± 0,03) hành trình/s [(1000 ± 100) hành trình/h]. Hình 1 minh họa một đường cong của áp suất được khuyến nghị (MPa) đối với chuyển động của pit tông xy lanh bánh xe có các đường kính 12,7 mm đến 60 mm. Ngắt phương tiện dẫn động và bộ đốt nóng lò lúc kết thúc khoảng thời gian thử hành trình với pit tông của xy lanh chính ở vị trí “off” (tắt) để hạ thấp áp suất duy trì trong hệ thống.

Sau khoảng thời gian làm nguội 1 h với cửa lò được mở và vận hành quạt thông gió, tháo đường ống dầu phanh tại cửa vào xy lanh bánh xe.

Lấy toàn bộ đồ gá thử hành trình có chứa xy lanh bánh xe thử ra khỏi lò và để cho nguội trong thời gian 22 h ± 2 h ở nhiệt độ phòng. Ngay sau khi hoàn thành khoảng thời gian làm nguội, kiểm tra một cách cẩn thận các lỗ rò rỉ dầu phanh qua các vòng bít và ghi lại các kết quả.

Tháo dầu phanh ra khỏi hệ thống và tháo các vòng bít ra khỏi xy lanh bánh xe. Đo các vòng bít có hai mép trước khi tháo ra khỏi pit tông. Rửa các vòng bít trong cồn và làm khô bằng không khí nén. Không cho phép để các vòng bít trong cồn trong thời gian quá 30 s.

Kiểm tra các vòng bít về sự hình thành các vết xước, bọt khí, vết nứt, vết đục, sự cà mòn và sự thay đổi hình dạng so với dạng bên ngoài lúc ban đầu. Kiểm tra chi tiết vòng bít. Ghi lại bất cứ vết lỗ lỗ chỗ nào trên các miệng và lưng vòng bít. Xác định và ghi lại thay đổi về độ cứng theo IRHD phù hợp với 6.7.

Đo đường kính miệng của mỗi vòng bít trong thời gian 30 min đến 60 min sau khi tháo ra khỏi xy lanh bánh xe và báo cáo độ chênh lệch giữa đường kính miệng vòng bít xy lanh thực và đường kính miệng sau khi thử (xem Bảng 2 về sự thay đổi cho phép của đường kính miệng vòng bít).

Phải sử dụng một cụm xy lanh bánh xe mới cho mỗi phép thử.

CHÚ DẪN

X  hành trình, tính bằng mm

Y  áp suất, tính bằng MPa

Hình 1 – Biểu đồ hành trình của vòng bít xy lanh bánh xe điển hình, đường kính 12,7 mm đến 60 mm đối với áp suất

6.4  Thử hành trình nén chịu nhiệt của các vòng bít xy lanh bánh xe

6.4.1  Thiết bị

6.4.1.1  Lò, kiểu không khí khô được nung nóng đồng đều phù hợp các yêu cầu cho phương pháp B của ISO 188:1998,

6.4.1.2  Máy dẫn động hành trình cho các vòng bít xy lanh chính, gồm có một thiết bị thích hợp cho dẫn động xy lanh chính có lắp các mẫu thử ở tốc độ (0,28 ± 0,03) hành trình/s [(1000 ± 100) hành trình/h). Tổng di chuyển của pit tông phải đủ để bao phủ xấp xỉ 90% tổng hành trình có thể sử dụng được.

6.4.2  Mẫu thử

Phải sử dụng một vòng bít sơ cấp và một vòng bít thứ cấp làm các mẫu thử.

6.4.3  Quy trình

Rửa các vòng bít trong cồn (6.1.1.6) và lau khô bằng một khăn lau sạch, không chứa chất xơ để loại bỏ bụi bẩn và các mảnh vụn của bao gói. Không cho phép để các vòng bít trong cồn trong thời gian quá 30 s.

Xác định và ghi lại độ cứng ban đầu của các vòng bít theo IRHD phù hợp với 6.7.

Đo đường kính miệng của các vòng bít sơ cấp và thứ cấp và ghi lại, với độ chính xác 0,02 mm, lấy giá trị trung bình của hai số đọc tại hai đường kính vuông góc với nhau. Đo đường kính miệng của vòng bít thứ cấp sau khi vòng bít đã được lắp trên pít tông.

Nhúng chìm các vòng bít và các chi tiết bên trong của xy lanh chính trong dầu phanh phù hợp của ISO 4926 và phủ các thành xy lanh với cùng một dầu phanh trước khí lắp. Nạp đầy vào hệ thống dầu phanh phù hợp ISO 4926. Xả toàn bộ không khí ra khỏi hệ thống.

Đặt xy lanh chính trong lò (6.4.1.1) và nhiệt độ dầu phanh trong khoang chứa của xy lanh chính phải được duy trì ở 120 °C ± 2 °C. Khi sử dụng các bộ nung nóng kiểu dải, chúng phải được đặt cách xy lanh thử một khoảng không nhỏ hơn 150 mm, nhưng phải được che kín để ngăn ngừa sự bức xạ trực tiếp đến bất cứ xy lanh nào,

Cho cụm xy lanh chính vận hành sau khi được lắp đặt trong lò trong thời gian 70 h ± 2 h ở tốc độ (0,28 ± 0,03) hành trình/s [(1000 ± 100) hành trình/h] và ở nhiệt độ 120 °C ± 2 °C. Tất cả các xy lanh chính có tổng hành trình 63 mm hoặc lớn hơn được thử hành trình nén ở 90% của hành trình 63 mm hoặc 57 mm. Tốc độ của hành trình phải là (0,22 ± 0,02) hành trình/s [(800 ± 80) hành trình/h). Phải đạt được toàn bộ áp suất (MPa) và áp suất này được duy trì cho 3 mm hành trình hoặc tối đa là 1 s. Hình 2 minh họa một đường cong của áp suất được khuyến nghị (MPa) đối với chuyển động của pit tông xy lanh chính thu được với ba xy lanh bánh xe có đường kính xấp xỉ 22 mm được lắp trên các đồ gá tạo hành trình được dẫn động bởi một xy lanh chính đường kính 25 mm. Tổng hành trình của xy lanh chính này phải là 25 mm ± 0,4 mm. Đoạn di chuyển lúc ban đầu xấp xỉ 14 mm đến 15 mm phải ở tốc độ để từng bước hình thành áp suất không vượt quá 1 MPa. Tốc độ này cho phép vòng bít sơ cấp đi qua cửa bù ở áp suất thấp. Sự cân bằng hành trình phải tạo ra sự hình thành từng bước áp suất 7,0 MPa ± 0,3 MPa trong 1,6 mm đến 3,2 mm cuối cùng của hành trình.

Sau khi cho phép dầu phanh dư thừa bay hơi, đặt một tờ giấy lọc dưới vòng bít thứ cấp của xy lanh chính để phát hiện và xác định rò rỉ đi qua vòng bít thứ cấp. Ngắt nguồn nhiệt và phương tiện dẫn động lúc kết thúc khoảng thời gian của hành trình với xy lanh chính ở vị trí “off” (tắt) để giảm áp suất duy trì trong xy lanh chính.

Sau khoảng thời gian làm nguội 1 h với cửa lò được mở và vận hành quạt thông gió, tháo đường ống dầu phanh tại cửa ra của xy lanh chính. Lấy xy lanh chính ra khỏi lò và để cho nguội trong thời gian 22 h ± 2 h ở nhiệt độ phòng. Ngay sau khi hoàn thành khoảng thời gian làm nguội, kiểm tra một cách cẩn thận sự rò rỉ dầu phanh qua vòng bít thứ cấp của xy lanh chính.

Tháo dầu phanh ra khỏi xy lanh chính. Tháo vòng bít sơ cấp ra khỏi xy lanh, rửa vòng bít bằng cồn (6.1.1.6) và làm khô bằng không khí nén. Rửa vòng bít thứ cấp trên pit tông trong cồn (6.1.1.6), làm khô bằng không khí nén và đo đường kính mép trong thời gian 30 min đến 60 min sau khi tháo ra khỏi xy lanh và trước khi tháo ra khỏi pit tông. Không cho phép để vòng bít trong cồn trong thời gian quá 30 s.

Kiểm tra các vòng bít về hư hỏng như sự hình thành vết xước, bọt khí, vết nứt, vết đục, sự cà mòn và thay đổi hình dạng so với dạng bên ngoài lúc ban đầu. Kiểm tra các chi tiết của xy lanh, ghi lại bất cứ hiện tượng rỗ lỗ chỗ nào trên pit tông hoặc các thành xy lanh. Đo đường kính mép của vòng bít sơ cấp trong thời gian 30 min đến 60 min sau khi tháo ra khỏi xy lanh và xác định độ chênh lệch giữa đường kính trong của xy lanh thực tế và đường kính mép sau phép thử và ghi lại độ chênh lệch cho cả vòng bít sơ cấp và vòng bít thứ cấp.

Xác định và ghi lại sự thay đổi về độ cứng theo IRHD phù hợp với 6.7.

Phải sử dụng một xy lanh chính mới cho mỗi phép thử. Phải lưu ý rằng cho phép có khe hở tối thiểu 0,05 mm đến 0,13 mm giữa pít tông của xy lanh chính và lỗ xy lanh chính khi tiến hành phép thử hành trình cho xy lanh chính.

CHÚ DẪN

X  hành trình, tính bằng mm

Y  áp suất, tính bằng MPa

Hình 2 – Biểu đồ hành trình của cốc bít xy lanh chính điển hình (đường kính 25 mm) đối với áp suất

6.5  Thử đặc tính ở nhiệt độ thấp

6.5.1  Sự rò rỉ

6.5.1.1  Thiết bị

6.5.1.1.1  Buồng lạnh đủ lớn để chứa được thiết bị thử và cho phép người vận hành kiểm tra và vận hành thiết bị mà không phải lấy ra khỏi buồng.

6.5.1.1.2  Xy lanh chính và xy lanh bánh xe được kết nối với nhau để hoạt động của chúng gần đúng với hoạt động của hệ thống phanh trong thực tế làm việc. Miệng xy lanh lắp các vòng bít thử phải đáp ứng các giới hạn về kích thước và các yêu cầu về gia công tinh lỗ do nhà sản xuất quy định.

6.5.1.1.3  Lò xo kéo lại nhằm giữ cho áp suất đường ống không lớn hơn 0,35 MPa để thực hiện toàn bộ một hành trình ở nhiệt độ phòng.

6.5.1.2  Mẫu thử

Phải sử dụng hai vòng bít xy lanh bánh xe và một vòng bít sơ cấp, một vòng bít thứ cấp của xy lanh chính làm các vòng bít thử.

6.5.1.3  Quy trình

Rửa các vòng bít thử trong cồn (6.1.1.6) và lau khô bằng một khăn lau sạch, không chứa chất xơ. Không cho phép để các vòng bít trong cồn trong thời gian quá 30 s. Lắp các vòng bít thử vào xy lanh thử. Trong quá trình lắp xy lanh cần phủ các thành xy lanh bằng dầu phanh phù hợp theo ISO 4926. Nhúng chìm các vòng bít và các chi tiết bên trong xy lanh trong dầu phanh phù hợp tương tự.

Lắp đặt cụm xy lanh bánh xe và xy lanh chính (6.5.1.1.2) có chứa các vòng bít thử trên thiết bị thử trong buồng lạnh (6.5.1.1.1). Nạp đầy dầu phanh thử vào hệ thống và xả toàn bộ không khí ra khỏi hệ thống. Không sử dụng các nắp bít. Đặt một tờ giấy lọc dưới xy lanh bánh xe và xy lanh chính để phát hiện và xác định rò rỉ.

Đưa toàn bộ hệ thống vận hành vào buồng lạnh và cho chịu nhiệt độ -43 °C đến -40 °C trong thời gian 120 h ± 2 h. Giữ pit tông và các vòng bít ở vị trí tĩnh trong 72 h đầu tiên của thử nghiệm và sau đó cho các xy lanh vận hành 6 hành trình ở 0,7 MPa và 6 hành trình ở 3,5 MPa trong 24 h đối với mỗi lần (sau 72 h, 96 h, 120 h). Các hành trình phải xấp xỉ 1 min và tách biệt nhau, pit tông phải trở về vị trí dừng sau mỗi hành trình.

6.5.2  Thử uốn

6.5.2.1  Mẫu thử

Phải sử dụng một vòng bít.

6.5.2.2  Quy trình

Uốn mẫu thử sau khi đã lưu giữ mẫu thử trong 22 h ± 1 h ở -43 °C đến -40 °C, giữa ngón tay cái và ngón tay tạo một góc xấp xỉ 90^o và lại thả ra ngay lập tức. (Uốn vòng bít lạnh khi ở trong buồng lạnh (6.5.1.1.1) và tay phải đeo găng tay để tránh làm nóng vòng bít do nhiệt từ cơ thể người).

Trong thời gian 1 min, kiểm tra vòng bít thử về sự hình thành vết nứt và thay đổi hình dạng so với hình dạng ban đầu.

6.6  Già hóa trong lò

6.6.1  Thiết bị

6.6.1.1  Lò phù hợp các yêu cầu cho phương pháp B của ISO 188:1998.

6.6.2  Mẫu thử

Phải sử dụng hai mẫu thử.

6.6.3  Quy trình

Rửa hai mẫu thử trong cồn (6.1.1.6) và lau khô bằng một khăn lau sạch, không chứa xơ để loại bỏ bụi bẩn và các mảnh vụn của bao gói. Không cho phép để các vòng bít trong cồn trong thời gian quá 30 s.

Xác định và ghi lại độ cứng của các vòng bít theo IRHD phù hợp với 6.7. Đặt hai vòng bít thử trong lò (6.6.1.1) và cho chịu tác dụng của không khí nung nóng ở 120 °C ± 2 °C trong thời gian 70 h ± 2 h. Sau khi kết thúc khoảng thời gian nung nóng, lấy các vòng bít ra khỏi lò và để cho nguội trong thời gian 16 h đến 96 h ở nhiệt độ phòng.

Kiểm tra các vòng bít về sự hình thành bọt khí hoặc thay đổi hình dạng so với hình dạng ban đầu. Xác định và ghi lại độ cứng sau già hóa.

6.7  Xác định độ cứng

Phải xác định độ cứng như đã quy định trong TCVN 9810 (ISO 48) khi sử dụng một đe như đã minh họa trên Hình 3. Người thử độ cứng phải áp vòng bít sao cho đảm bảo được sự tiếp xúc hoàn toàn giữa vòng bít và mặt đe đỡ. Người thử độ cứng này phải thực hiện tất cả các phép xác định độ cứng cho bất cứ một phép thử nào.

Nếu không sử dụng ISO 48, sử dụng một đe cao su hoặc đe hình trụ có độ cứng trong phạm vi 5 IRHD của độ cứng các vòng bít được thử. Về hai kiểu đe có thể sử dụng được, xem Hình 3. Có thể sử dụng các loại đe khác cho các hình dạng khác nhau của vòng bít. Chiều dầy của đe phải đủ để đáp ứng các yêu cầu của phép thử theo TCVN 9810 (ISO 48).

a) Vòng bít có một miệng	b) Vòng bít thứ cấp

Hình 3 – Các đe dùng cho đo độ cứng

6.8  Thử ăn mòn

6.8.1  Thiết bị và vật liệu

6.8.1.1  Lò, kiểu không khí khô được nung nóng đồng đều phù hợp các yêu cầu cho phương pháp B của ISO 188:1998.

6.8.1.2  Ống hình côn của máy ly tâm, có dùng tích 100 ml.

6.8.1.3  Cân phân tích có khả năng cân đến 0,1 mg.

6.8.1.4  Bình thủy tinh tròn với các cạnh bên thẳng có dung tích xấp xỉ 475 ml và các kích thước bên trong như chiều cao xấp xỉ 100 mm và đường kính 75 mm. Nắp bình phải bằng thép được mạ thiếc và thông hơi bằng một lỗ đường kính 0,8 mm ±. 0,1 mm.

6.8.1.5  Tủ sấy với chất khử ẩm.

6.8.1.6. Các dải thử ăn mòn như đã cho trong Bảng 4, mỗi dải có diện tích bề mặt 25 cm² ± 5 cm² (nghĩa là chiều dài xấp xỉ 8 cm, chiều rộng 1,3 cm và chiều dày không lớn hơn 0,6 cm).

6.8.2  Mẫu thử

Phải sử dụng hai vòng bít làm mẫu thử.

6.8.3  Quy trình

Chuẩn bị hai bộ dải thử (6.8.1.6) từ mỗi một trong các kim loại đã cho trong Bảng 4. Khoan một lỗ đường kính giữa 4 mm và 5 mm và cách một đầu mút của mỗi dải 6 mm. Ngoại trừ các dải sắt được mạ thiếc, làm sạch các dải thử bằng mài tất cả các vùng của bề mặt bằng giấy mài cacbit silic chịu nước 320 A và dung môi xăng trắng (xem ISO 1250) hoặc ethanol tới khi tất cả các vết xước bề mặt, các rãnh cắt và các vết lõm được loại bỏ khỏi các dải thử, khi sử dụng một mảnh giấy cacbit silic mới cho mỗi loại kim loại khác nhau. Ngoài trừ các dải sắt được mạ thiếc, đánh bóng các dải bằng sợi thép cấp 00 (rất mịn) khi sử dụng một mảnh sợi thép mới cho mỗi dải thử. Rửa sạch các dải bao gồm cả sắt tráng thiếc với ethanol 95%, lau khô các dải bằng một khăn lau sạch không chứa chất xơ và đặt các dải thử này trong một tủ sấy (6.8.1.5) có chứa chất khử ẩm được duy trì ở 23 °C ± 5 °C trong thời gian tối thiểu là 1 h. Gắp các dải thử bằng các đồ kẹp sạch sau khi đã đánh bóng để tránh sự nhiễm bẩn từ các vết ngón tay.

Cân mỗi dải tới giá trị gần nhất 0,1 mg và lắp mỗi bộ dải thử trên một chốt hãm hoặc bu lông bằng thép không có lớp phủ theo thứ tự sau: sắt mạ thiếc, thép, nhôm, gang đúc, đồng thau, đồng sao cho các dải thử ở trạng thái tiếp xúc điện phân, uốn cong các dải trừ gang đúc để có khoảng cách xấp xỉ 10 mm giữa các dải liền kề tại các đầu mút của chúng. Đặt một vòng bít cao su có các cạnh của mép hướng lên trong mỗi một trong hai bình thử (6.8.1,4).

Đặt một cụm dải kim loại trong mỗi bình sao cho đầu mút được kẹp tiếp xúc với vòng bít cao su (nghĩa là tựa trên vòng bít) và đầu tự do kéo dài lên phía trên trong bình. Hòa trộn 1140 ml dầu phanh phù hợp ISO với 60 ml nước cất.

Bổ sung một lượng hỗn hợp đủ để bao phủ cụm dải kim loại trong mỗi bình tới độ sâu xấp xỉ 10 mm tính từ đỉnh của các dải thử đã cho trong trong Bảng 4. Vặn chặt các nắp bình và đặt các bình trong lò (6.8.1.1) được duy trì ở 100 °C ± 2 °C trong thời gian 120h ± 2 °C. Cho phép các bình nguội đi ở 23 °C ± 5 °C trong thời gian 60 min đến 90 min. Ngay sau khoảng thời gian làm nguội, lấy các dải kim loại ra khỏi các bình bằng các đồ kẹp trong khi tách chất kết tủa bám dính bằng cách khuấy cụm dải kim loại trong bình chất lỏng.

Kiểm tra các dải thử và bình thử về sự bám dính của chất kết tủa dạng tinh thể, tháo các dải kim loại ra, loại bỏ dầu phanh bám dính bằng xịt nước và làm sạch các dải bằng lau với khăn lau được thấm ướt bằng ethanol 95%. Kiểm tra các dải về các dấu hiệu của ăn mòn và sự hình thành của các vết lỗ rỗ. Đặt các dải trong tủ sấy có chứa chất khử ẩm được duy trì ở 23 °C ± 5 °C trong thời gian tối thiểu là 1 h. Cân mỗi dải với độ chính xác 0,1 mg.

Xác định độ chênh lệch về khối lượng của dải kim loại và chia độ chênh lệch này cho tổng diện tích bề mặt của dải kim loại được đo bằng centimét vuông. Tính toán giá trị trung bình của các kết quả cho các dải thuộc mỗi loại kim loại.

Kiểm tra hỗn hợp dầu phanh – nước trong các bình. Khuấy dầu phanh để làm cho chất kết tủa phân tán đều và ở trạng thái lơ lửng, chuyển 100 ml dầu phanh này sang một ống bình côn của máy ly tâm (6.8.1.2) và xác định tỷ lệ phần trăm của chất kết tủa như đã cho trong 6.2.3.

6.9  Thử ăn mòn trong bảo quản

6.9.1  Thiết bị

6.9.1.1  Buồng ẩm có khả năng duy trì nhiệt độ 21 °C ± 2 °C và 46 °C ± 2 °C ở độ ẩm 95% ± 2%.

6.9.1.2  Ba cụm xy lanh bánh xe có kích thước đúng cho các vòng bít được thử.

6.9.2  Mẫu thử

Phải sử dụng sáu vòng bít làm mẫu thử.

6.9.3  Quy trình

Tháo ba cụm xy lanh và sử dụng một khăn lau sạch, không chứa chất xơ để lau toàn bộ dầu phanh khỏi các xy lanh, pit tông, các nắp bít và lò xo.

Loại bỏ các xy lanh hoặc các chi tiết có các vết đốm hoặc ăn mòn.

Lắp ráp sáu vòng bít thử vào các xy lanh bánh xe sau khi đã phủ hoàn toàn các thành xy lanh, các vòng bít các lò xo và pít tông một lớp mỏng dầu phanh ISO cho thử ăn mòn do bảo quản (xem ISO 4926) hoặc dầu phanh thử ăn mòn do bảo quản đã được thỏa thuận giữa các bên có liên quan. Lắp đặt các nắp bít sạch trên các xy lanh để giữ các pít tông ở vị trí. Để hở một lỗ vào và nút kín các lỗ còn lại bằng các nút cao su hoặc kim loại thích hợp.

Điều chỉnh buồng ẩm tới 46 °C ± 2 °C và độ ẩm 95% ± 2%. Đặt các xy lanh trong buồng với các lỗ vào không nút kín hướng xuống dưới. Duy trì các điều kiện nhiệt độ và độ ẩm trong 16 h ± 1 h. Điều chỉnh lại các bộ điều khiển buồng tới 21 °C ± 2 °C và độ ẩm 95% ± 2% và duy trì các điều kiện mới này trong 8 h ± 1 h để hoàn thành chu kỳ đầu tiên.

Lặp lại chu kỳ 24 h trên trong 12 ngày. Khi bị gián đoạn do có một hoặc nhiều ngày không làm việc, giữ các cụm xy lanh trong buồng ẩm với các bộ điều khiển buồng được chỉnh đặt để duy trì 21 °C ± 2 °C ở độ ẩm 95% ± 2% tới khi chu kỳ có thể tiếp tục trở lại.

Sau khi kết thúc toàn bộ 12 chu kỳ, lấy các cụm xy lanh ra khỏi buồng ẩm để kiểm tra. Trong trường hợp một ngày không làm việc, thực hiện việc kiểm tra cho ngày làm việc theo sau.

Kiểm tra các cụm xy lanh phù hợp với quy trình sau:

– Trong quá trình lấy ra khỏi buồng ẩm và tháo ra sau đó, giữ các xy lanh ở cùng một vị trí như vị trí của chúng trong buồng ẩm để tránh sự nhiễm bẩn của dầu phanh ở phía bên trong xy lanh.

– Tháo các pit tông và các vòng bít ra khỏi các xy lanh, sau khi tháo các nắp bít bằng cách kéo chúng ra từ các đầu mút tương ứng của chúng, có thể cho tác dụng một áp lực không khí (khô) nhỏ bên trong xy lanh, nếu cần thiết, để hỗ trợ cho việc tháo các vòng bít và pit tông.

– Lau dầu phanh ở lỗ xy lanh bằng một khăn lau sạch, không chứa chất xơ. Kiểm tra trạng thái của lỗ xy lanh ở bên dưới hoặc liền kề với mép vòng bít bằng một nguồn sáng có cường độ mạnh về sự ăn mòn, sự phai màu hoặc các vết, đặc biệt cần ghi lại vùng do mép vòng bít để lại trong quá trình bị phơi ra trong buồng ẩm.

Không cần quan tâm đến ăn mòn hoặc các vết ở cách xa bề mặt tiếp xúc của các vòng bít.