TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11935-3:2018 (EN 927-3:2012) VỀ SƠN VÀ VECNI – VẬT LIỆU PHỦ VÀ HỆ PHỦ CHO GỖ NGOẠI THẤT – PHẦN 3: PHÉP THỬ THỜI TIẾT TỰ NHIÊN
TCVN 11935-3:2018
EN 927-3:2012
SƠN VÀ VECNI – VẬT LIỆU PHỦ VÀ HỆ PHỦ CHO GỖ NGOẠI THẤT – PHẦN 3: PHÉP THỬ THỜI TIẾT TỰ NHIÊN
Paints and varnishes – Coating materials and coating systems for exterior wood – Natural weathering test
Lời nói đầu
TCVN 11935-3:2018 hoàn toàn tương đương EN 927-3:2012
TCVN 11935-3:2018 do Viện Vật liệu xây dựng – Bộ Xây dựng biên soạn, Bộ Xây dựng đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.
Bộ TCVN 11935 (EN 927) Sơn và vecni – Vật liệu phủ và hệ phủ cho gỗ ngoại thất, bao gồm các tiêu chuẩn sau:
– TCVN 11935-1:2018 (EN 927-1:2013), Phần 1: Phân loại và lựa chọn;
– TCVN 11935-2:2018 (EN 927-2:2014), Phần 2: Yêu cầu chất lượng;
– TCVN 11935-3:2018 (EN 927-3:2012), Phần 3: Phép thử thời tiết tự nhiên;
– TCVN 11935-5:2018 (EN 927-5:2006), Phần 5: Đánh giá độ thấm nước dạng lỏng;
– TCVN 11935-6:2018 (EN 927-6:2006), Phần 6: Phép thử thời tiết nhân tạo bằng cách phơi mẫu sử dụng đèn huỳnh quang UV và nước.
SƠN VÀ VECNI – VẬT LIỆU PHỦ VÀ HỆ PHỦ CHO GỖ NGOẠI THẤT – PHẦN 3: PHÉP THỬ THỜI TIẾT TỰ NHIÊN
Paints and varnishes – Coating materials and coating systems for exterior wood – Part 3: Natural weathering test
1 Phạm vi áp dụng
Tiêu chuẩn này quy định phương pháp thử thời tiết tự nhiên của hệ phủ trang trí và bảo vệ cho gỗ ngoại thất, chủ yếu là gỗ bào và gỗ xẻ.
Tiêu chuẩn này cung cấp phương tiện để đánh giá chất lượng của hệ phủ cho gỗ trong quá trình phơi mẫu ngoài trời và là cơ sở xác định yêu cầu chất lượng theo TCVN 11935-2 (EN 927-2).
2 Tài liệu viện dẫn
Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).
TCVN 2090 (ISO 15528), Sơn, vecni và nguyên liệu cho sơn và vecni – Lấy mẫu;
TCVN 2097 (ISO 2409), Sơn – Phương pháp cắt xác định độ bám dính của màng;
TCVN 2101 (ISO 2813), Sơn và vecni – Xác định độ bóng phản quang của màng sơn không chứa kim loại ở các góc 20 °, 60 ° và 85 °;
TCVN 5669 (ISO 1513), Sơn và vecni – Kiểm tra và chuẩn bị mẫu thử;
TCVN 9760:2013 (ISO 2808:2007), Sơn và vecni – Xác định chiều dày màng;
TCVN 9761 (ISO 2810), Sơn và vecni – Sự phong hóa thời tiết tự nhiên của lớp phủ – Phơi mẫu và đánh giá;
ISO 554, Standard atmospheres for conditioning and/or testing – Specifications (Không khí chuẩn khi ổn định hoặc/và thử nghiệm – Yêu cầu kỹ thuật);
ISO 4628-1:2003, Paints and varnishes – Evaluation of degradation of coatings – Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance – Part 1: General introduction and designation system (Sơn và vecni – Đánh giá sự suy giảm của lớp phủ – Tên gọi các khuyết tật theo số lượng và kích cỡ, và mức độ thay đổi đồng nhất ngoại quan – Phần 1: Giới thiệu chung và hệ thống ký hiệu);
ISO 4628-2, Paints and varnishes – Evaluation of degradation of coatings – Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance – Part 2: Assessment of degree of blistering (Sơn và vecni – Đánh giá sự suy giảm của lớp phủ – Tên gọi các khuyết tật theo số lượng và kích cỡ, và mức độ thay đổi đồng nhất ngoại quan – Phần 2: Đánh giá độ phồng rộp);
ISO 4628-4, Paints and varnishes – Evaluation of degradation of coatings – Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance – Part 4: Assessment of degree of cracking (Sơn và vecni – Đánh giá sự suy giảm của lớp phủ – Tên gọi các khuyết tật theo số lượng và kích cỡ, và mức độ thay đổi đồng nhất ngoại quan – Phần 4: Đánh giá độ rạn nứt);
ISO 4628-5, Paints and varnishes – Evaluation of degradation of coatings – Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance – Part 5: Assessment of degree of flaking (Sơn và vecni – Đánh giá sự suy giảm của lớp phủ – Tên gọi các khuyết tật theo số lượng và kích cỡ, và mức độ thay đổi đồng nhất ngoại quan – Phần 5: Đánh giá độ bong tróc);
ISO 4628-6, Paints and varnishes – Evaluation of degradation of coatings – Designation of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance – Part 6: Assessment of degree of chalking by tape method (Sơn và vecni – Đánh giá sự suy giảm của lớp phủ – Tên gọi các khuyết tật theo số lượng và kích cỡ của các khuyết tật, và mức độ thay đổi đồng nhất ngoại quan – Phần 6: Đánh giá độ phấn hóa bằng phương pháp băng dính);
ISO 11664-4, Clorimetry – Part 4: CIE 1976 L*a*b* Colour space (Sắc kế – Phần 4 CIE 1976 L*a*b* hệ không gian màu).
3 Nguyên tắc
Tiến hành đánh giá độ bền thời tiết tự nhiên của hệ phủ thử nghiệm được phủ lên nền gỗ. Đánh giá độ bền bằng cách xác định những thay đổi về tính chất trang trí và bảo vệ của lớp phủ sau 12 tháng phơi mẫu.
Nền thử chuẩn được lựa chọn là gỗ thông. Gỗ dác, thường được sử dụng trong đồ mộc, được lựa chọn để thay thế gỗ lõi bởi vì sự hư hỏng của màng phủ trên gỗ dác dễ nhận thấy hơn.
Sự khác nhau về chất lượng gỗ, các điều kiện thời tiết và vị trí địa lý được ghi nhận và cho phép trong phương pháp này bằng cách so sánh hệ phủ cần thử với hệ phủ đối chứng. Thành phần của hệ phủ đối chứng (gọi là “Sản phẩm so sánh nội bộ” hoặc “ICP”) được quy định tại Phụ lục A.
Nền thử chuẩn là gỗ thông dác có mặt sau của tấm chưa được xử lý. Tuy nhiên, thông tin bổ sung về chất lượng lớp phủ có thể thu được bằng cách tiến hành các phép thử tùy chọn trên các loài gỗ bổ sung, trên gỗ thông biến tính, hoặc được ngâm tẩm bởi các quá trình công nghiệp, các tấm gỗ thông này có chứa bẫy nước trên bề mặt phơi mẫu, hoặc phủ mặt sau của tấm.
Các phép thử tùy chọn được mô tả trong Phụ lục E. Kết quả của các phép thử này chỉ nhằm mục đích bổ sung thông tin.
4 Thiết bị và dụng cụ
4.1 Giá phơi mẫu, nghiêng một góc 45 ° so với phương nằm ngang, trên đó các tấm mẫu hướng về đường xích đạo theo TCVN 9761 (ISO 2810).
4.2 Thiết bị đo độ bóng, đo độ phản xạ ánh sáng theo TCVN 2101 (ISO 2813), góc tới 60 °.
4.3 Thiết bị đo màu Tristimulus hoặc quang phổ kế, đo màu sắc và tính toán sự khác biệt của màu sắc trong hệ không gian màu CIELAB theo ISO 11664-4.
4.4 Băng dính và dụng cụ cắt, đánh giá độ bám dính theo TCVN 2097 (ISO 2409).
4.5 Kính hiển vi, có độ phóng đại 10 lần để đánh giá các khuyết tật bề mặt.
4.6 Kính hiển vi, đo độ dày màng theo TCVN 9760:2013 (ISO 2808:2007), phương pháp 6A.
4.7 Băng dính trong suốt, đánh giá độ phấn hóa theo ISO 4628-6.
4.8 Tủ khí hậu
5 Lấy mẫu
Lấy mẫu đại diện của sản phẩm cần thử hoặc từng sản phẩm trong trường hợp hệ phủ đa lớp theo TCVN 2090 (ISO 15528).
Kiểm tra và chuẩn bị mẫu thử nghiệm theo TCVN 5669 (ISO 1513).
6 Tấm thử
6.1 Gỗ
Gỗ thông không có mắt, các vết nứt và các vết nhựa, thớ dọc, có tốc độ sinh trưởng trung bình (nghĩa là từ 3 đến 8 vòng năm trên 10 mm). Độ nghiêng của các vòng năm trên bề mặt phải nằm trong khoảng từ 5° đến 45° (xem Hình 1).
Gỗ không bị mục xanh và không có dấu hiệu nhiễm nấm trên bề mặt hoặc cả tấm. Độ xốp bất thường (do vi khuẩn tấn công) phải được loại bỏ (xem Phụ lục B, Điều B.10)
Gỗ phải được ổn định ở (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5) % (theo ISO 554) đến hàm ẩm cân bằng (13 ± 2) %.
CHÚ DẪN:
a) Ví dụ về tấm thử không có gỗ lõi (nếu có) cách bề mặt thử nghiệm dưới 10 mm, đáp ứng yêu cầu vi hướng vòng năm nằm trong dải (5 ° đến 45 °) ở mặt trước.
b) Tấm này không đạt yêu cầu bởi vì gỗ lõi quá gần với mặt thử nghiệm.
c) Tấm này không đạt yêu cầu bởi vì hướng vòng năm không nằm trong dải từ 5 ° đến 45 °. Độ nghiêng của vòng năm -10 o về bên trái của tấm và nghiêng 30 o về bên phải tấm. Do đó một phần của bề mặt có tiếp tuyến cắt với bề mặt gỗ (độ nghiêng của vòng sinh trưởng 0 °), có nguy cơ cao hình thành sự rạn nứt
d) Tấm mẫu này không đáp ứng được yêu cầu bởi vì hướng vòng năm không nằm trong dải từ 5 ° đến 45 °. Và độ nghiêng của vòng năm 45 ° về bên trái và 70 ° về bên phải.
CHÚ THÍCH: Phần trên cùng của tấm là mặt phơi mẫu, phần dưới của tấm là mặt sau.
Hình 1- Mặt cắt ngang của một số tấm gỗ
6.2 Chuẩn bị và lựa chọn tấm gỗ thử
Tấm thử phải được cắt từ tấm gỗ đã bào xung quanh, có kích thước danh nghĩa dài (375 ± 2) mm, rộng (78 ± 3) mm và dày (20 ± 2) mm. Chi tiết chuẩn bị tấm thử xem Hình 2. Các tấm thử phải được bào để đạt được độ nhẵn và đồng nhất. Để tránh bề mặt gỗ bị lão hóa, các tấm thử phải được đánh nhám bằng tay bằng cát (150 mesh) ngay trước khi phủ. Không được phép vê tròn các cạnh.
Tấm thử phải được lựa chọn sao cho bề mặt gỗ dác thử nghiệm ở phía lồi của vòng năm, khoảng cách từ bề mặt thử đến gỗ lõi không nhỏ hơn 10 mm. Gỗ lõi phải được kiểm tra với thuốc thử được mô tả ở B.11, ở cả hai đầu mỗi tấm.
Loại bỏ bất kỳ tấm nào có sự rạn nứt bề mặt. Không tránh khỏi sự có mặt của một số khuyết tật nhỏ trên vùng thử nghiệm, vị trí đó cần được chú ý và loại trừ ảnh hưởng của các khuyết tật này trong quá trình đánh giá chất lượng lớp phủ.
6.3 Chuẩn bị tấm thử phủ
6.3.1 Ổn định gỗ
Trước khi phủ, ổn định tấm thử ở (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5) % cho đến khi đạt khối lượng không đổi theo ISO 554. Giữ các tấm gỗ ở cùng điều kiện trong suốt quá trình làm khô hệ phủ và quá trình bảo quản tiếp theo của tấm thử trước khi phơi mẫu. Các tấm gỗ có thể được chuyển sang điều kiện môi trường khác trong thời gian ngắn khi điều kiện này cần thiết để tiến hành các quy trình hoặc đánh giá riêng biệt.
6.3.2 Chuẩn bị tấm thử cho lớp phủ thử nghiệm
Đối với mỗi hệ phủ cần thử, lựa chọn ngẫu nhiên 4 tấm thử trong số sẵn có. Ba tấm thử được sử dụng để phơi mẫu và tấm thứ tư không phơi mẫu để làm tấm đối chứng.
Phủ vật liệu phủ lên mặt trước và các mặt cạnh của mỗi tấm. Mặt trước của tấm thử là mặt hướng về phía vỏ cây. Mặt sau của tấm và các mặt đầu không được phủ.
Phủ vật liệu phủ theo phương pháp quy định của nhà sản xuất để đạt được độ dày màng ướt tương ứng với giá trị độ dàn trải trung bình (± 20 %) theo yêu cầu của nhà sản xuất.
Ghi lại khối lượng vật liệu phủ đã được phủ cho mỗi tấm thử và sau đó tính giá trị trung bình với bốn tấm thử. Các giá trị nên được biểu thị bằng đơn vị g/m2, nhưng cũng có thể được biểu thị theo độ dày màng ướt (tính bằng micromét).
6.3.3 Chuẩn bị tấm thử cho sản phẩm so sánh nội bộ (ICP)
Chuẩn bị bốn tấm thử, mỗi tấm được phủ ICP lên mặt trước và các mặt cạnh. Mặt sau và các mặt đầu của tấm không được phủ. Dùng chổi quét 3 lớp ICP trên tấm, thời gian để khô giữa các lớp từ 16 h đến 24 h. Lượng dùng phải tương ứng (150 ± 30) g/m2 màng ướt. Độ dày màng khô phải đạt được (50 ± 10) µm trên gỗ thông.
Các tấm phủ ICP được phơi mẫu ở cùng thời điểm để có thể so sánh cho một hoặc nhiều lớp phủ thử nghiệm.
6.3.4 Bịt kín và dưỡng hộ
Khi lớp phủ cần thử và lớp phủ ICP đã được làm khô, bịt kín hoàn toàn các cạnh của tấm thử với ít nhất 2 lớp sơn mềm dẻo, màu trắng và chống thấm nước, ví dụ như loại alkyd béo, có khả năng phơi ngoài trời 2 năm mà không bị rạn nứt. Vật liệu bịt kín có thể được phủ bằng cách dùng chổi quét hoặc nhúng. Vật liệu bịt kín phải được phủ tại vùng đánh dấu “a” và “c” ở các cạnh của tấm như Hình 2. Điều quan trọng là xung quanh phải được phủ bằng vật liệu bịt kín, ví dụ phía trước, các mặt cạnh, hai mặt đầu và mặt sau của tấm đã được phủ.
Sau khi bịt kín, bảo dưỡng các tấm mẫu khoảng 7 ngày trong môi trường được kiểm soát ở nhiệt độ (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5) % (theo ISO 554) trước khi tiến hành phơi mẫu.
Bắt đầu phơi mẫu chậm nhất là 28 ngày sau khi hoàn thành quá trình bịt kín.
Kích thước tính bằng milimét
CHÚ DẪN
1, 2 và 3 là các tấm được phơi mẫu
R Tấm đối chứng không được phơi mẫu
a Đầu bịt kín (có thể sử dụng để đánh số các tấm thử nghiệm)
b Phần được chọn để phủ sơn
c Đầu bịt kín
CHÚ THÍCH: Hình vẽ không theo tỷ lệ.
Hình 2 – Chi tiết các tấm thử
6.3.5 Độ dày màng
Sử dụng các tấm đối chứng để xác định độ dày màng khô của lớp phủ ICP và lớp phủ cần thử. Kiểm tra ba lát gỗ mỏng đã phủ được lấy từ mỗi tấm thử đối chứng bằng kính hiển vi phù hợp theo TCVN 9760:2013 (ISO 2808:2007), phương pháp 6A. Ba lát gỗ mỏng này phải được lấy ở ba vị trí khác nhau có khoảng cách đều nhau theo chiều rộng tấm. Tiến hành đo 5 lần đối với mỗi lát gỗ mỏng, tính toán ghi lại giá trị trung bình tính bằng micromet.
Độ dày được tính bằng micromét và được đo cho lớp phủ trên bề mặt gỗ. Vật liệu phủ có thể thẩm thấu một phần vào gỗ, phần này không tính vào độ dày đo được.
7 Cách tiến hành
7.1 Quy định chung
Cách tiến hành cho tất cả thử nghiệm theo Phụ lục B và Phụ lục C.
7.2 Kiểm tra trước khi phơi mẫu
Trước khi phơi mẫu, tiến hành các phép đo trên tấm thử và tấm ICP như sau:
– Khối lượng hệ phủ được sử dụng (bằng cách cân) (xem 6.3.2);
– Độ dày màng (xem 6.3.5);
– Độ bóng;
– Màu sắc.
Đánh giá độ bám dính của lớp phủ cần thử và lớp phủ ICP trên tấm đối chứng.
Do gỗ là loại vật liệu tự nhiên nên có thể có những khuyết tật không mong muốn được phát hiện ngay trước khi phơi mẫu, mặc dù vật liệu gỗ đã được lựa chọn, kiểm tra và chuẩn bị theo hướng dẫn ở Điều 6.1 và 6.2. Nếu các tấm như vậy được phơi mẫu thì loại, kích cỡ và vị trí của khuyết tật phải được ghi lại để tránh ảnh hưởng đến sự đánh giá sau khi phơi mẫu. Các thông tin bổ sung, xem Phụ lục B và Phụ lục C.
7.3 Phơi mẫu
Phơi ba trong bốn tấm mẫu, với cạnh dài đặt nằm ngang và dán băng 50 mm ở bên trái bề mặt phơi mẫu, trong thời gian 12 tháng, sử dụng giá phơi mẫu (4.1). Ghi lại ngày bắt đầu và kết thúc thử nghiệm.
Bảo quản tấm đối chứng trong phòng ở nhiệt độ (20 ± 2) °C, độ ẩm tương đối (65 ± 5) % và tránh ánh sáng chiếu trực tiếp.
7.4 Kiểm tra sau khi phơi mẫu
7.4.1 Kiểm tra trên giá phơi mẫu
Kết thúc 12 tháng phơi mẫu, kiểm tra các tấm trên giá phơi mẫu và ghi lại sự phồng rộp. Di chuyển các tấm từ giá phơi mẫu tới phòng thí nghiệm và để ổn định 7 ngày ở nhiệt độ (20 ± 2) °C, độ ẩm tương đối (65 ± 5) %.
7.4.2 Kiểm tra tấm mẫu thử chưa rửa tại phòng thí nghiệm
Đánh giá tấm mẫu thử theo các tính chất sau:
– Độ bong tróc;
– Độ rạn nứt;
– Sự phát triển của nấm mốc;
– Độ phấn hoá;
– Ngoại quan chung.
7.4.3 Kiểm tra tấm mẫu thử đã rửa tại phòng thí nghiệm
Sau những bước kiểm tra đầu tiên (7.4.1 và 7.4.2), dùng miếng mút rửa các tấm bằng nước ấm sạch để loại bỏ chất lắng đọng và bụi bẩn từ không khí trên bề mặt tấm thử, sau đó làm khô.
Kiểm tra độ bóng và màu sắc của lớp phủ trên tấm đối chứng và các tấm đã phơi mẫu.
Kiểm tra sự phát triển nấm mốc, độ bám dính và ngoại quan của lớp phủ trên các tấm đã phơi mẫu.
8 Độ chụm
Thông tin bổ sung về độ chụm được đưa ra trong Phụ lục G.
9 Biểu thị kết quả và báo cáo thử nghiệm
Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm ít nhất các thông tin sau:
a) Tất cả các chi tiết cần thiết để xác định sản phẩm cần thử, bao gồm tên và địa chỉ của nhà sản xuất hoặc nhà cung cấp vật liệu phủ, tên hoặc dấu hiệu nhận biết khác của hệ phủ, bao gồm số lô, mô tả về vật liệu phủ, phương pháp phủ và ngày tháng thử nghiệm, độ dày lớp phủ và màu sắc;
b) Viện dẫn tiêu chuẩn này;
c) Tên và địa chỉ của phòng thí nghiệm;
d) Vị trí phơi mẫu;
e) Số phiếu báo cáo thử nghiệm;
f) Tên và địa chỉ của tổ chức hoặc cá nhân yêu cầu thử nghiệm;
g) Phương pháp lấy mẫu, ngày tháng lấy mẫu và cá nhân chịu trách nhiệm lấy mẫu;
h) Ngày tháng nhận mẫu;
i) Thời gian phơi mẫu (ngày bắt đầu và kết thúc);
j) Bất kỳ sai lệch nào so với phương pháp thử quy định;
k) Các kết quả thử nghiệm (xem 7.2, 7.4.2, và 7.4.3);
l) Ngày có hiệu lực của báo cáo thử nghiệm;
m) Loại dụng cụ cắt được sử dụng để xác định độ bám dính (xem B.9.2.1).
Ví dụ định dạng phù hợp được đưa ra trong Phụ lục D.
Bản sao kết quả thử nghiệm cùng với các dữ liệu khác phải được lưu giữ phù hợp với quy định về quản lý chất lượng.
Phụ lục A
(quy định)
Sản phẩm so sánh nội bộ (ICP) alkyd biến tính
Bảng A.1 – Sản phẩm so sánh nội bộ (ICP) alkyd biến tính
|
Thành phần |
Tên thương mạic |
Nhà cung cấp |
Ghi chú |
Hàm lượng % (theo khối lượng) |
|
Alkyd |
Synolac™ 6005 WDA |
Cray Valley |
Hàm lượng các chất không bay hơi 70 % |
49,05 |
|
Dung môi |
Varsol™ 40 |
ExxonMobil chemical |
|
3,77 |
|
Bột màu đỏ |
Sicoflush™ L2817 |
BASF |
40 % bột màua, dạng nhão |
4,63 |
|
Bột màu vàng |
Sicoflush™ L1916 |
BASF |
40 % bột màua, dạng nhão |
2,30 |
|
Phụ gia lưu biến |
Bentone™ 34 |
Elementis Specialties |
10 % trộn sẵn trong xăng trắng 85 % và cồn 5 % |
0,60 |
|
Chất làm khô Ca |
Nuodex™ Ca 5% |
Rockwood Pigments |
5 % Canxi, lượng chất không bay hơi khoảng 55 % |
2,77 |
|
Chất làm khô Co |
Nuodex™ Co 10% |
Rockwood Pigments |
10 % Coban, lượng chất không bay hơi khoảng 75 % |
0,37 |
|
Chất làm khô Zr |
Nuodex™ Zr 12% |
Rockwood Pigments |
12 % Zirconium, lượng chất không bay hơi khoảng 45 % |
0,3 |
|
Chất diệt khuẩn |
Preventol™ A5S |
Lanxess |
Bột (96 % chất hoạt tính) |
0,72 |
|
HALSb |
Tinuvin™ 292 |
BASF |
|
0,45 |
|
Chất chống tạo váng |
Exkin™ 2 |
Rockwood Pigments |
Metyl etyl ketoxim |
0,2 |
|
Dung môi |
Varsol™ 40 |
ExxonMobil chemical |
|
34,84 |
|
Tổng phần trăm (%) theo khối lượng |
100,00 |
|||
| a Kích thước hạt ≤ 10 µm
b Chất ổn định quang cản trở amin (khử gốc tự do) c Có thể sử dụng các sản phẩm có tính chất tương đương CHÚ THÍCH: Việc chấp nhận ICP không còn phù hợp với VOC chỉ thị về 1999/13/EC. ICP được sử dụng để mô tả điều kiện khí hậu trong suốt quá trình phơi mẫu và nó không liên quan đến thương mại. ICP được duy trì liên tục cho tới khi có sự thay thế được xác nhận. |
||||
Các tính chất và giá trị sau đây phải được kiểm soát bởi nhà sản xuất:
Khối lượng thể tích: 0,90 g/cm3 đến 0,91 g/cm3;
Độ nhớt: 33,5 s, được xác định bằng phễu chảy đường kính 4 mm theo TCVN 2092 (ISO 2431), độ nhớt động học tương ứng 39 mm2/s;
Màu sắc: Phủ ICP với độ dày màng ướt 90 µm trên mặt tấm Leneta™ không hấp thụ. Sau 24 h làm khô, xác định màu sắc như mô tả ở Điều B.2 Phụ lục B. Các giá trị sau đây xác nhận màu sắc:
L ≈ 56
a ≈ 42
b ≈ 52
Bổ sung các thành phần theo thứ tự nhất định và theo thực tế sản xuất.
Ghi lại ngày tháng sản xuất lên thùng chứa.
Bảo quản trong bao bì kín và sử dụng trong vòng 2 năm kể từ ngày sản xuất.
Phụ lục B
(quy định)
Chi tiết về các phương pháp thử
B.1 Độ bóng và sự thay đổi độ bóng
Đo độ bóng Phản quang theo TCVN 2101 (ISO 2813) bằng máy đo độ bóng ở góc tới 60°. Xác định giá trị cho mỗi vị trí dọc theo thớ gỗ, nghĩa là chùm tia sáng song song với thớ gỗ. Đo 3 vị trí khác dọc theo chiều dài của tấm. Di chuyển máy đo độ bóng theo phương ngang và đo trên 3 vị trí ở vùng liền kề với chùm ánh sáng tới trên tấm thử theo hướng ngược lại. Lấy giá trị trung bình của 6 giá trị đạt được.
Tính sự thay đổi độ bóng của mỗi tấm trong ba tấm thử phơi mẫu và tấm mẫu đối chứng. Tính giá trị trung bình sự thay đổi độ bóng của ba tấm thử phơi mẫu. Kết quả cuối cùng làm tròn đến một chữ số thập phân.
B.2 Màu sắc và sự thay đổi màu sắc
Xác định màu sắc theo ISO 11664-4 bằng cách sử dụng phương pháp đo hình học 45/0 hoặc d/8) cùng với thành phần phản quang (sci/spin). Phương pháp đo hình học phải được báo cáo trong kết quả thử nghiệm. Xác định hệ không gian màu CIE 1976, tọa độ màu (L*, a*, b*) cho nguồn sáng tiêu chuẩn D65 và người quan sát tiêu chuẩn 10° cho mỗi tấm thử như một giá trị trung bình của 6 phép đo đơn lẻ.
Tính sự thay đổi màu sắc Δ E’ab của từng tấm thử phơi mẫu riêng biệt và của tấm đối chứng. Tính giá trị thay đổi màu trung bình của 3 tấm mẫu được thử nghiệm. Kết quả cuối cùng làm tròn đến một chữ số thập phân.
B.3 Độ phồng rộp
Đánh giá về số lượng (mật độ) và kích cỡ được thực hiện trên mỗi tấm thử phơi mẫu riêng biệt theo ISO 4628-2.
Tính và ghi lại giá trị trung bình về số lượng và kích cỡ làm tròn đến một chữ số thập phân.
B.4 Độ bong tróc
Đánh giá về số lượng (mật độ) và kích cỡ được thực hiện trên mỗi tấm thử phơi mẫu riêng biệt theo ISO 4628-5, sử dụng kính hiển vi có độ phóng đại 10 lần để quan sát (xem 4.5).
Tính và ghi lại giá trị trung bình về số lượng và kích cỡ làm tròn đến một chữ số thập phân.
B.5 Sự phát triển nấm mốc
Đánh giá trên mỗi vùng thử nghiệm riêng biệt, sử dụng kính hiển vi có độ phóng đại 10 lần (xem 4.5) theo ISO 4628-1.
B.6 Độ rạn nứt
Việc đánh giá về số lượng (mật độ) và kích cỡ trên mỗi tấm thử phơi mẫu riêng biệt theo ISO 4628-4. Cả các vết rạn nứt trên gỗ và các vết rạn nứt trên lớp phủ đều được tính.
Tính và ghi lại giá trị trung bình về số lượng và kích cỡ làm tròn đến một chữ số thập phân.
B.7 Độ phấn hóa
Đánh giá trên mỗi tấm thử riêng biệt phù hợp với cách tiến hành được mô tả theo ISO 4628-6. Cẩn thận khi phân biệt giữa phấn hóa và bụi.
Tính và ghi lại giá trị trung bình làm tròn đến một chữ số thập phân.
B.8 Đánh giá ngoại quan chung
Đánh giá trên mỗi tấm thử riêng biệt phù hợp với ISO 4628-1, Bảng 3, sự so sánh với các tấm mẫu đối chứng.
Tính và ghi lại giá trị trung bình làm tròn đến một chữ số thập phân.
B.9 Độ bám dính
B.9.1 Yêu cầu chung
Đánh giá trên mỗi tấm thử phơi mẫu riêng biệt phù hợp với cách tiến hành được miêu tả theo TCVN 2097 (ISO 2409).
B.9.2 Thiết bị dụng cụ
B.9.2.1 Dụng cụ cắt
Dụng cụ cắt lưỡi đơn, cắt nghiêng một góc 20° đến 30° so với cạnh và các kích thước khác được quy định theo TCVN 2097 (ISO 2409) hoặc theo dao nhiều lưỡi. Nên sử dụng dao cắt lưỡi đơn. Loại dao cắt khác được sử dụng phải ghi lại trong báo cáo thử nghiệm.
B.9.2.2 Băng dính nhạy áp lực trong suốt
Chiều rộng (25 ± 10) mm, với lực kéo tối thiểu 200 N trên 25 mm chiều rộng và lực bám dính từ 6 N đến 10 N trên 25 mm chiều rộng như quy định trong TCVN 2097 (ISO 2409). Băng dính phải được bảo quản ở (20 ± 2) °C và độ ẩm tương đối (65 ± 5) %.
B.9.3 Cách tiến hành
Thực hiện phép thử hai lần trên mỗi tấm đã phơi mẫu, ghi lại từng kết quả làm tròn đến số nguyên gần nhất. Tính và ghi lại giá trị trung bình cho mỗi tấm làm tròn đến một chữ số thập phân. Tính toán và công bố giá trị trung bình của cả ba tấm làm tròn đến một chữ số thập phân.
B.10 Thử nghiệm cho gỗ xốp bất thường
Có thể xác định một cách định tính gỗ xốp bất thường bằng cách nhỏ một giọt propan-2-ol (isopropanol) lên bề mặt gỗ; gỗ thông thường sẽ hấp thụ giọt propan-2-ol trong thời gian không nhỏ hơn 30 s. Phép thử phải được thực hiện ở ít nhất 6 vị trí phân bố rộng trên mặt sau của tấm thử.
B.11 Phép thử cho gỗ thông lõi
Hàm lượng gỗ lõi luôn được kiểm tra trên cả hai đầu của mỗi tấm thử, sử dụng dung dịch thử ví dụ dung dịch muối Fast Red B (Azoic Diazo component 5) (nồng độ 5 g/L trong nước khử ion) hoặc muối rắn Blue B (Diazo Blue B) (2 % trong nước khử ion).
CHÚ THÍCH: Không có báo cáo Fast Red B (Azoic Diazo component 5) gây đột biến hay quái thai, tuy nhiên, chất này phải được xử lý như một chất có khả năng gây ung thư. Tài liệu tham khảo phải được cập nhật, có bảng dữ liệu về sức khỏe và an toàn liên quan.
Phụ lục C
(quy định)
Yêu cầu đánh giá đối với tấm mẫu cần thử và tấm mẫu ICP
Bảng C.1- Yêu cầu đánh giá đối với tấm mẫu cần thử và tấm mẫu ICP
|
Tấm mẫu chỉ định (Hệ phủ thử và ICP) |
Tấm phơi mẫu |
Tấm đối chứng |
||
|
1 |
2 |
3 |
R |
|
| Loài gỗ |
Gỗ thông |
|||
| Kiểm traa
Trước khi phơi mẫu |
|
|
|
|
| a) Lượng dùng |
x |
x |
x |
x |
| b) Độ dày màng |
|
|
|
x |
| c) Độ bóng |
x |
x |
x |
xb |
| d) Màu sắc |
x |
x |
x |
x |
| e) Khuyết tật ban đầu |
x |
x |
x |
x |
| Sau khi phơi mẫu |
|
|
|
|
| f) Độ bong rộp (tại chỗ) |
x |
x |
x |
x |
| g) Ngoại quan |
x |
x |
x |
x |
| h) Độ bong tróc |
x |
x |
x |
x |
| i) Độ rạn nứt |
x |
x |
x |
x |
| j) Độ phấn hóa |
x |
x |
x |
x |
| k) Sự phát triển nấm mốc |
x |
x |
x |
x |
| Sau khi phơi mẫu và rửa (bằng nước) |
|
|
|
|
| I) Ngoại quan |
x |
x |
x |
|
| m) Sự phát triển nấm mốc |
x |
x |
x |
|
| n) Độ bóng |
x |
x |
x |
xb |
| o) Màu sắc |
x |
x |
x |
x |
| p) Độ bám dính |
x |
x |
x |
x |
| a Việc kiểm tra tốt nhất nên thực hiện theo trình tự từ a) tới p).
b Đo độ bóng được lặp lại trên tấm đối chứng không phơi mẫu và không được rửa khi kết thúc quá trình phơi mẫu (xem B.1). |
||||
Phụ lục D
(tham khảo)
Định dạng cho báo cáo thử nghiệm
Hệ phủ cho gỗ ngoại thất – Phép thử thời tiết tự nhiên (TCVN 11935-3 (EN 927-3))
|
BÁO CÁO THỬ NGHIỆM |
|||||
| Hệ phủ thử nghiệm: | |||||
| Phân loại theo TCVN 11935-1 (EN 927-1) | |||||
| Thử nghiệm trên:
(nền thử nghiệm) |
|||||
| Đánh dấu:
(Số công việc) |
|||||
| Khách hàng: | |||||
| Phòng thử nghiệm: | |||||
| Vị trí phơi mẫu | |||||
|
Ngày bắt đầu thử nghiệm |
Ngày kết thúc thử nghiệm |
||||
|
Lớp phủ số |
Nhà sản xuất |
Tên thương mại (hoặc tên đối chứng) |
Mô tả |
Phương pháp phủ và ngày tháng |
Khối lượng phủ (giá trị trung bình) |
|
1 |
|||||
|
2 |
|||||
|
3 |
|||||
|
4 |
|||||
| Khoảng thời gian phủ giữa các lớp
Lớp phủ: 1-2 2-3 3-4 |
|||||
| Độ dày màng khô, µm (xem TCVN 11935-3 (EN 927-3), Mục 6.3.5) | Hệ thử nghiệm: | ||||
| Tương tự với ICP | ICP: Nhà sản xuất, số lô, ngày sản xuất | ||||
| Ghi chú: | |||||
Hệ lớp phủ cho gỗ ngoại thất – Phép thử thời tiết tự nhiên (TCVN 11935-3:2017 (EN 927-3))
Kết quả:
|
Tính chất/ Ký hiệu |
Loài gỗ |
Phương pháp đánh giá |
Tấm mẫu đối chứng |
Kết quả sau 12 tháng phơi mẫu |
|||
|
Giá trị riêng lẻ |
Giá trị trung bình |
||||||
| Thay đổi độ bóng/ CG | TCVN 2101 |
|
|
|
|
|
|
| Sự thay đổi màu sắca/ DE | ISO 11664-4 |
|
|
|
|
|
|
| Độ phồng rộpb/ BL | ISO 4628-2 |
|
|
|
|
|
|
| Độ bong trócb/ FL | ISO 4628-5 |
|
|
|
|
|
|
| Độ rạn nứtb/ CR | ISO 4628-4 |
|
|
|
|
|
|
| Độ phấn hóa/ CH | ISO 4628-6 |
|
|
|
|
|
|
| Sự phát triển nấm mốc/ MG | ISO 4628-1 |
|
|
|
|
|
|
| Độ bám dính/ AD | TCVN 11935-3 (EN 927-3), Phụ lục B |
|
|
|
|
|
|
| Ngoại quan/ GA | ISO 4628-1 |
|
|
|
|
|
|
| a Đo lường hình học: (45/0 hoặc d/8)
b Điểm số được sử dụng cho yêu cầu kỹ thuật trong TCVN 11935-2 (EN 927-2). |
|||||||
Hệ lớp phủ cho gỗ ngoại thất – Phép thử thời tiết tự nhiên TCVN 11935-3 (EN 927-3)
Kết quả:
|
Tính chất/ Ký hiệu |
Loài gỗ |
Phương pháp đánh giá |
Tấm mẫu đối chứng |
Kết quả sau 12 tháng phơi mẫu |
|||
|
Giá trị riêng lẻ |
Giá trị trung bình |
||||||
| Thay đổi độ bóng/ CG | TCVN 2101 |
|
|
|
|
|
|
| Thay đổi màu sắca/ DE | ISO 11664-4 |
|
|
|
|
|
|
| Độ phồng rộpb/ BL | ISO 4628-2 |
|
|
|
|
|
|
| Độ bong trócb/ CR | ISO 4628-5 |
|
|
|
|
|
|
| Độ rạn nứtb/ CR | ISO 4628-4 |
|
|
|
|
|
|
| Độ phấn hóa/ CH | ISO 4628-6 |
|
|
|
|
|
|
| Sự phát triển nấm mốc/ MG | ISO 4628-1 |
|
|
|
|
|
|
| Độ bám dính/ AD | TCVN 11935-3 (EN 927-3), Phụ lục B |
|
|
|
|
|
|
| Ngoại quan/ GA | ISO 4628-1 |
|
|
|
|
|
|
| a Đo lường hình học: (45/0 hoặc d/8)
b Điểm số được sử dụng cho yêu cầu kỹ thuật trong TCVN 11935-2 (EN 927-2). |
|||||||
Kết luận:
Chữ ký: Ngày tháng:
Kết quả của phép thử này phải được báo cáo đầy đủ: Chỉ có thể sao chép một phần kết quả khi có sự cho phép bằng văn bản của phòng thí nghiệm.
Kèm theo:
– Kết quả chi tiết
– Ảnh (tùy chọn)
Phụ lục E
(tham khảo)
Các phép thử tùy chọn bao gồm cả sự thay đổi cách tiến hành phép thử thời tiết tự nhiên tiêu chuẩn để thu được thông tin bổ sung về chất lượng hệ phủ
E.1 Nguyên tắc
Phép thử thời tiết được mô tả trong những phần trước của tiêu chuẩn này quy định phép thử được thực hiện trên nền gỗ thông phẳng có bề mặt được bào nhẵn.
Phụ lục này mô tả sự thay đổi cách tiến hành thử nghiệm chuẩn để thu được thông tin bổ sung về chất lượng lớp phủ thông qua việc sử dụng nền gỗ thay thế, và cũng thông qua việc sử dụng bẫy nước trên bề mặt tấm thử được phơi mẫu, với một số đặc tính thời tiết có thể gây ra các điều kiện khắc nghiệt cho gỗ đã phủ. Sử dụng các tấm thử đã cải biến để mô phỏng chất lượng lớp phủ trên kết cấu gỗ mà nó có nguy cơ hư hỏng do thấm nước. Từ những kinh nghiệm trước đó, sự hiện diện của bẫy nước nhằm đạt được các kết quả thử nghiệm trên gỗ về mức độ rạn nứt, độ bong tróc, độ phồng rộp và phát triển nấm mốc trong khoảng thời gian hợp lý (12 tháng) so với các tấm mẫu thử không có bẫy nước.
CHÚ THÍCH: Các phép thử tùy chọn chỉ nhằm mục đích cung cấp thông tin bổ sung. Mức độ chất lượng đạt được trong phép thử tiêu chuẩn sử dụng tấm gỗ thông không bịt kín mặt sau và có bẫy nước là cơ sở duy nhất để đánh giá sự phù hợp với yêu cầu về tiêu chuẩn chất lượng.
E.2 Phép thử trên nền gỗ thay thế
Khi cần có thông tin trên nền gỗ cụ thể, có thể tiến hành các phép thử sau đây:
– Loài gỗ thay thế, ví dụ như gỗ của cây vân sam (Picea abies) hoặc gỗ cứng nhiệt đới;
– Tấm đã xẻ;
– Gỗ thông biến tính hoặc đã được ngâm tẩm bởi các quá trình công nghiệp.
E.3 Phép thử sử dụng bẫy nước(1)
E.3.1 Thiết bị và dụng cụ
Ngoài các dụng cụ và vật liệu đã được nêu trong Điều 4, các thiết bị và nguyên liệu sau đây là cần thiết:
– Dao cắt, hình trụ có đường kính 25 mm, để khoan các bẫy nước.
E.3.2 Chuẩn bị tấm thử
Tiến hành chuẩn bị các tấm thử theo Điều 6 ngoại trừ bẫy nước được tạo thành ở cuối công đoạn như sau:
Gia công một bẫy nước ở chính giữa bề mặt của hệ phủ thử và hệ phủ đối chứng bằng cách khoét một lỗ tròn có đường kính khoảng 25 mm, xuyên qua hệ sơn và sâu (5 ± 1) mm vào trong nền gỗ, được thể hiện như ở Hình E1.
Kích thước tính bằng milimét
CHÚ DẪN
1, 2 và 3 Các tấm thử được phơi mẫu
R Tấm thử mẫu đối chứng không được phơi mẫu
a Đầu bịt kín (có thể được sử dụng để đánh số các tấm mẫu thử)
b Phần được lựa chọn để phủ sơn
c Đầu bịt kín
CHÚ THÍCH: Hình vẽ không theo tỷ lệ.
Hình E.1 – Chi tiết của các tấm thử có bẫy nước
E.3.3 Đánh giá tấm mẫu thử
Kiểm tra các tấm thử phải được tiến hành theo Điều 7.
Để đánh giá độ bong tróc, sự phát triển của nấm mốc và độ rạn nứt trên các tấm thử có chứa các bẫy nước xem Bảng E.1 và Bảng E.2. Độ bong tróc, sự phát triển nấm mốc và độ rạn nứt trên vùng được phủ của các tấm mẫu thử có chứa bẫy nước được đánh giá trong vùng có bán kính 50 mm từ tâm của bẫy nước không bao gồm bẫy nước thực tế.
Bảng E.1 – Độ bong tróc trên tấm thử có bẫy nước
|
Phân loại nếu đáp ứng cả hai yêu cầu |
Vùng bị ảnh hưởng |
|
|
Xung quanh bẫy nước |
Khu vực thử còn lại |
|
|
0 |
0 % | 0 % |
|
1 |
Không lớn hơn 5 % | Loại 1 theo ISO 4628-5 |
|
2 |
Lớn hơn 5 %, nhưng không lớn hơn 10 % | Loại 2 theo ISO 4628-5 |
|
3 |
Lớn hơn 10 %, nhưng không lớn hơn 20 % | Loại 3 theo ISO 4628-5 |
|
4 |
Lớn hơn 20 %, nhưng không lớn hơn 40 % | Loại 4 theo ISO 4628-5 |
|
5 |
Lớn hơn 40 % | Loại 5 theo ISO 4628-5 |
Bảng E.2 – Độ rạn nứt trên tấm thử có bẫy nước
|
Phân loại nếu đáp ứng cả hai yêu cầu |
Vùng bị ảnh hưởng |
|
|
Xung quanh bẫy nước |
Khu vực thử còn lại |
|
|
0 |
Không rạn nứt | Không rạn nứt |
|
1 |
Rất ít các vết rạn nứt
Số lượng (mật độ) 1 theo ISO 4628-4 |
Không rạn nứt |
|
2 |
Một vài vết nứt cho phép
Số lượng (mật độ) 2 theo ISO 4628-4 |
Duy nhất một vết rạn nứt |
|
3 |
Số lượng vừa phải các vết nứt cho phép
Số lượng (mật độ) 3 theo ISO 4628-4 |
Một vài vết rạn nứt cho phép |
|
4 |
Số số lượng đáng kể các vết nứt cho phép
Số lượng (mật độ) 4 theo ISO 4628-4 |
Một lượng vừa phải các vết nứt cho phép |
|
5 |
Dày đặc các vết rạn nứt
Số lượng (mật độ) 5 theo ISO 4628-4 |
Một số lượng đáng kể các vết rạn nứt |
E.4 Phép thử với tấm thử được bịt kín mặt sau
Để thu được các thông tin bổ sung, phần mặt sau của tấm thử phơi mẫu thông thường không được phủ có thể được bịt kín bằng các phương pháp sau:
– Một lớp phủ ICP;
– Lớp phủ đầu tiên của hệ phủ được thử;
– Toàn bộ hệ phủ được thử.
Phụ lục F
(tham khảo)
Chú giải
F.1 Phép thử thời tiết tự nhiên
Phép thử thời tiết tự nhiên chỉ dẫn xác định về độ bền của hệ phủ được thử. Các điều kiện sử dụng thực tế càng tương tự với các điều kiện thử thì sự chính xác của phép thử càng cao.
Tuy nhiên, khi các điều kiện thay đổi đáng kể, sai lệch trong đánh giá về chất lượng lớp phủ cũng có thể xảy ra.
Theo TCVN 11935-1(EN 927-1), hệ phủ được phân loại theo ngoại quan và mục đích sử dụng.
Nói chung, phép thử hướng dẫn cụ thể chi tiết về điều này, đặc biệt khi việc đánh giá được kết hợp với việc xem xét sự thay đổi khí hậu địa phương (vi khí hậu) và ảnh hưởng của nền và các chi tiết xây dựng đến độ bền lâu.
F.2 Tính hiệu lực của báo cáo thử nghiệm
F.2.1 Hệ phủ
Nhìn chung, các báo cáo thử nghiệm chỉ có giá trị cho hệ phủ tương ứng với các chỉ tiêu đã thử.
Những thay đổi nhỏ trong thành phần, ví dụ từ độ bóng này sang độ bóng khác, có thể không làm thay đổi đáng kể chất lượng. Tuy nhiên dự đoán đặc tính thực tế của một hệ phủ khác với hệ đã được thử phụ thuộc vào kinh nghiệm của nhà sản xuất và cũng là trách nhiệm của nhà sản xuất.
F.2.2 Khí hậu và khu vực
Kết quả thử nghiệm phản ánh điều kiện khí hậu tại vùng thử nghiệm thực tế trong giai đoạn 12 tháng phơi mẫu.
Báo cáo thử nghiệm mô tả hệ phủ được thử trong các điều kiện thời tiết tương tự. Tuy nhiên kết quả có sự khác nhau từ khu vực này tới khu vực khác và từ giai đoạn này đến giai đoạn khác. Vì vậy, nên xem xét kết quả thử nghiệm về dấu hiệu chất lượng của lớp phủ hơn về giá trị tuyệt đối.
Sự sai lệch về đánh giá chất lượng cũng như các kết quả thử nghiệm phần lớn là do sự khác biệt về điều kiện khí hậu, do đó phải ghi chú trong báo cáo thử nghiệm nơi tiến hành phép thử, ngày tháng và thời gian phơi mẫu.
Phụ lục G
(tham khảo)
Dữ liệu độ chụm
Độ chụm (độ tái lặp và độ tái lập) của phép thử thời tiết tự nhiên được đánh giá trong một nghiên cứu liên phòng bởi các thành viên của CEN/TC 139/WG 2 “Hệ phủ cho gỗ” (xem Round Robin IV, 2004-2006). Nghiên cứu bao gồm 3 lần phơi mẫu liên tiếp trong một năm (khoảng thời gian giữa các lần phơi mẫu 3 tháng) ở năm vị trí phơi mẫu khác nhau với 3 tấm gỗ thông được phủ sản phẩm so sánh nội bộ bán trong suốt. Tấm thử được chuẩn bị bởi năm thí nghiệm viên khác nhau, cùng được phủ chung một lớp sản phẩm (ICP). Đánh giá chất lượng được tiến hành bởi các thí nghiệm viên khác nhau ở năm vị trí phơi mẫu.
Giới hạn độ tái lặp và độ tái lập được tính toán của hệ phủ ICP được coi là giá trị tiêu chuẩn của phương pháp thử này (xem Bảng G.1) và có thể được sử dụng cho các đánh giá sơ bộ. Tuy nhiên độ chụm của phép thử phơi mẫu theo tiêu chuẩn này thay đổi theo các điều kiện phơi mẫu, hệ phủ và tính chất của vật liệu được đánh giá.
Bảng G.1 – Độ tái lặp và độ tái lập của các thông số chất lượng được chọn của ICP phủ trên tấm gỗ thông sau một năm phơi mẫu tự nhiên
|
Thông số |
Tổng giá trị trung bình |
Trung bình |
Độ tái lặp (trong phòng thí nghiệm) |
Độ tái lập (giữa các phòng thí nghiệm) |
||||
|
(giá trị trung bình) Độ lệch chuẩn của độ tái lặp |
Giới hạn độ tái lặp 95 % |
Độ lệch chuẩn giữa các phòng thí nghiệm |
Độ lệch chuẩn của độ tái lập |
Giới hạn độ tái lập 95 % |
||||
|
M |
Med |
Sr |
|
sL |
|
|
||
| Độ bong tróca | Số lượng |
0,00 |
0,00 |
|
|
|
|
|
| Kích cỡ |
0,00 |
0,00 |
|
|
|
|
|
|
| Độ rạn nứt | Số lượng |
0,13 |
0,00 |
0,24 |
0,7 |
0,14 |
0,28 |
0,8 |
| Kích cỡ |
0,16 |
0,00 |
0,27 |
0,7 |
0,24 |
0,36 |
1,0 |
|
| Độ phồng rộp a | Số lượng |
0,00 |
0,00 |
|
|
|
|
|
| Kích cỡ |
0,00 |
0,00 |
|
|
|
|
|
|
| Độ phấn hóa a |
0,00 |
0,00 |
|
|
|
|
|
|
| Sự phát triển nấm mốc | Chưa rửa |
0,73 |
0,00 |
0,24 |
0,7 |
1,12 |
1,15 |
3,2 |
| Đã rửa |
0,42 |
0,00 |
0,43 |
1,2 |
0,91 |
1,01 |
2,8 |
|
| Độ bám dính |
0,51 |
0,00 |
0,58 |
1,6 |
0,41 |
0,71 |
2,0 |
|
| Ngoại quan chung |
0,84 |
1,00 |
0,09 |
0,2 |
0,85 |
0,85 |
2,4 |
|
| Thay đổi độ bóng |
– 5,49 |
– 4,2 |
9,23 |
25,6 |
2,55 |
9,58 |
26,5 |
|
| Thay đổi màu sắc |
10,78 |
10,38 |
2,75 |
7,6 |
2,93 |
4,02 |
11,1 |
|
| a Không quan sát thấy bong tróc, phồng rộp và phấn hóa sau một năm phơi mẫu. Vì vậy, tính toán độ tái lặp và độ tái lập không có ý nghĩa. | ||||||||
Thư mục tài liệu tham khảo
[1] TCVN 11935-1 (EN 927-1), Sơn và vecni – Vật liệu phủ và hệ phủ cho gỗ ngoại thất – Phần 1: Phân loại và lựa chọn.
[2] TCVN 11935-2 (EN 927-2), Sơn và vecni – Vật liệu phủ và hệ phủ cho gỗ ngoại thất – Phần 2: Yêu cầu chất lượng.
MỤC LỤC
Lời nói đầu
1 Phạm vi áp dụng
2 Tài liệu viện dẫn
3 Nguyên tắc
4 Thiết bị và dụng cụ
5 Lấy mẫu
6 Tấm thử
7 Cách tiến hành
8 Độ chụm
9 Biểu thị kết quả và báo cáo thử nghiệm
Phụ lục A (quy định) Sản phẩm so sánh nội bộ (ICP) alkyd biến tính
Phụ lục B (quy định) Chi tiết về các phương pháp thử
Phụ lục C (quy định) Yêu cầu đánh giá đối với tấm mẫu cần thử và tấm mẫu ICP
Phụ lục D (tham khảo) Định dạng cho báo cáo thử nghiệm
Phụ lục E (tham khảo) Các phép thử tùy chọn bao gồm cả sự thay đổi cách tiến hành phép thử thời tiết tự nhiên tiêu chuẩn để thu được thông tin bổ sung về chất lượng hệ phủ
Phụ lục F (tham khảo) Chú giải
Phụ lục G (tham khảo) Dữ liệu độ chụm
Thư mục tài liệu tham khảo
(1) Phép thử này dựa trên tài liệu Nordtest Build 229, 1989, Hệ phủ trên gỗ ngoại thất – Phép thử tính năng tăng tốc
| TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 11935-3:2018 (EN 927-3:2012) VỀ SƠN VÀ VECNI – VẬT LIỆU PHỦ VÀ HỆ PHỦ CHO GỖ NGOẠI THẤT – PHẦN 3: PHÉP THỬ THỜI TIẾT TỰ NHIÊN | |||
| Số, ký hiệu văn bản | TCVN11935-3:2018 | Ngày hiệu lực | |
| Loại văn bản | Tiêu chuẩn Việt Nam | Ngày đăng công báo | |
| Lĩnh vực |
Xây dựng |
Ngày ban hành | 01/01/2018 |
| Cơ quan ban hành | Tình trạng | Còn hiệu lực | |
Các văn bản liên kết
| Văn bản được hướng dẫn | Văn bản hướng dẫn | ||
| Văn bản được hợp nhất | Văn bản hợp nhất | ||
| Văn bản bị sửa đổi, bổ sung | Văn bản sửa đổi, bổ sung | ||
| Văn bản bị đính chính | Văn bản đính chính | ||
| Văn bản bị thay thế | Văn bản thay thế | ||
| Văn bản được dẫn chiếu | Văn bản căn cứ |
