TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 12762:2019 (ISO 4708:2017) VỀ GỖ XỐP COMPOSITE – VẬT LIỆU GIOĂNG ĐỆM – PHƯƠNG PHÁP THỬ

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 12762:2019

ISO 4708:2017

GỖ XỐP COMPOSITE – VẬT LIỆU GIOĂNG ĐỆM – PHƯƠNG PHÁP THỬ

Composition cork – Gasket material – Test methods

Lời nói đầu

TCVN 12762:2019 hoàn toàn tương đương với ISO 4708:2017.

TCVN 12762:2019 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia TCVN/TC89 Ván gỗ nhân tạo biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

GỖ XỐP COMPOSITE – VẬT LIỆU GIOĂNG ĐỆM – PHƯƠNG PHÁP THỬ

Composition cork – Gasket material – Test methods

1  Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định phương pháp thử để xác định các đặc tính của gỗ xốp composite và gỗ xốp cao su được sử dụng làm gioăng đệm trong công nghiệp cơ khí. Các đặc tính sau được xem xét:

– Chiều dày;

– Khối lượng riêng biểu kiến;

– Độ bền kéo;

– Khả năng chịu nén và độ phục hồi;

– Độ dẻo;

– Độ bền khi ngâm trong nước sôi;

– Ứng xử trong lưu chất.

2  Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

TCVN 7790-1 (ISO 2859-1) Quy trình lấy mẫu để kiểm tra định tính – Phần 1: Chương trình lấy mẫu được xác định theo giới hạn chất lượng chấp nhận (AQL) để kiểm tra từng lô.

TCVN 12765:2019 (ISO 7322:2014) Gỗ xốp composite – Phương pháp thử

ISO 633 Cork – Vocabulary (Gỗ xốp – Từ vựng)

3  Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa trong ISO 633 và các thuật ngữ và định nghĩa sau:

3.1

Gỗ xốp composite (composition cork)

Sản phẩm hình thành do sự kết dính của hạt gỗ xốp với chất kết dính nói chung không có nguồn gốc từ tế bào gỗ xốp.

3.2

Gỗ xốp cao su (rubbercork)

Sản phẩm được tạo ra là hỗn hợp của hạt gỗ xốp và cao su ở dạng hạt hoặc dạng chất kết dính.

3.3

Phá hủy (failure)

Sự xuất hiện của bất kỳ vết nứt, rạn hoặc tách nào trên bề mặt.

3.4

Phân rã (disaggregation)

Sự mất đi đáng kể của các hạt và/hoặc phân tách của mẫu thử trong quá trình thử nghiệm.

4  Thiết bị, dụng cụ

Thiết bị, dụng cụ được quy định trong TCVN 12765 (ISO 7322), và các thiết bị và dụng cụ sau.

4.1  Bộ trục, có đường kính từ 8 mm đến 25 mm, mỗi cấp đường kính cách nhau 1 mm.

4.2  Tủ sấy tuần hoàn không khí, có khả năng duy trì ở nhiệt độ (100 ± 2) °C.

4.3  Thùng không có nắp đậy.

4.4  Tủ sấy hoặc phòng ổn định khí hậu, có khả năng duy trì ở nhiệt độ (23 ± 5) °C và độ ẩm tương đối (50 ± 5) %.

4.5  Giấy hấp thụ, loại phân tích1

4.6  Lá nhôm

4.7  Thiết bị cắt, để cắt mẫu thử

5  Thuốc thử

5.1  Dầu ASTM IRM 903, hoặc dầu tương đương đáp ứng được các quy định đưa ra trong Phụ lục A.

5.2  Dầu ASTM IRM 901, hoặc dầu tương đương đáp ứng được các quy định đưa ra trong Phụ lục A

5.3  Nhiên liệu ASTM A, hoặc nhiên liệu tương đương đáp ứng được các quy định đưa ra trong Phụ lục A

6  Lấy mẫu và chuẩn bị mẫu thử

6.1  Lấy mẫu

Từ mỗi lô, số lượng bao (ít nhất là ba) và lượng vật liệu cần lấy từ mẫu để kiểm định theo thỏa thuận giữa các bên có liên quan phải tuân theo TCVN 7790-1 (ISO 2859-1).

6.2  Chuẩn bị mẫu thử

6.2.1  Sử dụng thiết bị cắt (4.7) để lấy mẫu thử từ các tấm vật liệu, sao cho mẫu thử cách mỗi cạnh ít nhất 100 mm. Số lượng và kích thước mẫu thử được quy định trong Bảng 1. Các mẫu thử phải được cắt sao cho các cạnh vuông góc với nhau, vuông góc với bề mặt mẫu thử, và không có bất kỳ vết nứt hoặc vết gấp nào.

6.2.2  Chiều dày nhỏ nhất và chiều dày lớn nhất của mẫu thử trong thử nghiệm độ dẻo được quy định trong Bảng 2.

6.3  Ổn định mẫu thử

Trước khi thử nghiệm, mẫu thử phải được ổn định trong 48 h ở nhiệt độ 23 °C trong tủ sấy hoặc phòng ổn định khí hậu (4.4). Trong trường hợp xảy ra tranh chấp, mẫu thử phải được ổn định trong 48 h ở nhiệt độ (23 ± 5) °C và độ ẩm tương đối (50 ± 5) %. Trừ khi có quy định khác, các thử nghiệm phải thực hiện trong cùng điều kiện nhiệt độ và độ ẩm.

Bảng 1 – Số lượng và kích thước mẫu thử

Bảng 2 – Chiều dày được sử dụng cho thử nghiệm độ dẻo

7  Phương pháp thử

7.1  Xác định chiều dày

Chiều dày được xác định theo 6.1 của TCVN 12765:2019 (ISO 7322:2014).

7.2  Xác định khối lượng riêng biểu kiến

Khối lượng riêng biểu kiến được xác định theo 6.2 của TCVN 12765:2019 (ISO 7322:2014).

7.3  Xác định độ bền kéo

Độ bền kéo được xác định theo 6.3 của TCVN 12765:2019 (ISO 7322:2014).

7.4  Xác định khả năng chịu nén và độ phục hồi

Khả năng chịu nén và độ phục hồi được xác định theo 6.4 của TCVN 12765:2019 (ISO 7322:2014).

Kích thước mẫu thử được quy định trong Bảng 1. Mẫu thử chỉ có một lớp hoặc gồm nhiều lớp xếp chồng lên nhau để có chiều dày thử nhỏ nhất là 3,2 mm.

Các kết quả thu được từ các mẫu thử nằm ngoài chiều dày thử nghiệm này chỉ mang tính tham khảo. Đối với các chỉ tiêu yêu cầu kỹ thuật, phải theo thỏa thuận giữa các bên có liên quan cho chỉ tiêu khả năng chịu nén và độ phục hồi của những vật liệu có chiều dày chỉ có một lớp hoặc gồm nhiều lớp xếp chồng, nhưng không được thấp hơn so với chiều dày danh nghĩa được quy định.

7.5  Độ bền khi ngâm trong nước sôi

Độ bền khi ngâm trong nước sôi được xác định theo 6.5 của TCVN 12765:2019 (ISO 7322:2014).

7.6  Độ dẻo

7.6.1  Phương pháp A

7.6.1.1  Cách tiến hành

Giữ chặt mẫu thử tại một điểm trên trục tròn (4.1) dùng lực của ngón tay ép từ từ và chắc chắn để mẫu thử tiếp xúc 180° với toàn bộ đường kính trục trong khoảng (5 ± 1) s. Lặp lại thử nghiệm độ dẻo này trên mẫu thử mới với đường kính trục nhỏ hơn cho đến khi mẫu thử bị phá hủy (3.3).

7.6.1.2  Tính toán và biểu thị kết quả

Kết quả thử nghiệm là đường kính nhỏ nhất mẫu thử có thể uốn cong được mà không thấy bất kỳ dấu hiệu phá hủy (3.3) nào, tính bằng milimet (mm).

Hệ số độ dẻo được tính bằng cách chia đường kính nhỏ nhất này cho chiều dày danh nghĩa mẫu thử.

7.6.2  Phương pháp B

7.6.2.1  Cách tiến hành

Đặt mẫu thử vào trong tủ sấy (4.2) ở (100 ± 2) °C, trong 70 h. Sau đó, lấy mẫu thử ra, để nguội trong (24 ± 1) h ở nhiệt độ phòng thí nghiệm. Tiến hành thử nghiệm theo quy định trong 7.6.1.1.

7.6.2.2  Tính toán và biểu thị kết quả

Kết quả thử nghiệm là đường kính nhỏ nhất mẫu thử có thể uốn cong được mà không thấy bất kỳ dấu hiệu phá hủy (3.3) nào, tính bằng milimet (mm).

7.7  Ứng xử của gỗ xốp composite và gỗ xốp cao su trong lưu chất

Các phương pháp thử này cung cấp một quy trình chuẩn để xác định ảnh hưởng của quá trình ngâm mẫu thử trong các lưu chất cụ thể dưới các điều kiện về thời gian và nhiệt độ xác định. Kết quả thử nghiệm không nhằm đưa ra mối tương quan trực tiếp nào với các điều kiện sử dụng, có tính đến sự biến động lớn đối với nhiệt độ và điều kiện sử dụng đặc biệt mà gioăng đệm có thể gặp phải. Các lưu chất thử nghiệm cụ thể và các điều kiện thử nghiệm được mô tả sẽ được chọn làm điển hình để so sánh các vật liệu khác nhau và có thể sử dụng như một thử nghiệm thường xuyên khi có sự thỏa thuận giữa các bên có liên quan.

7.7.1  Ứng xử trong dầu ASTM IRM 903

7.7.1.1  Cách tiến hành

Mẫu thử phải có các kích thước theo quy định trong Bảng 1 và chiều dày của vật liệu được quy định trong Bảng 2. Mẫu thử phải được ổn định trước khi thử nghiệm theo quy định trong 6.3.

Xác định chiều dày mẫu thử theo quy định trong 7.1.

Đặt mẫu thử vào trong thùng (4.3) chứa dầu ASTM IRM 903 (hoặc tương đương), trong 72 h ở nhiệt độ môi trường (từ 22 °C đến 30 °C). Sau giai đoạn này, lấy mẫu thử ra, lau sạch bằng giấy hấp thụ (4.5) và xác định chiều dày mới của mẫu thử.

7.7.1.2  Tính toán và biểu thị kết quả

Sự thay đổi chiều dày mẫu thử được tính theo công thức

trong đó

d₁ là chiều dày mẫu thử trước khi ngâm, tính bằng milimet (mm), được làm tròn đến 0,1 mm gần nhất;

d₂ là chiều dày mẫu thử sau khi ngâm, tính bằng milimet (mm), được làm tròn đến 0,1 mm gần nhất.

Kết quả thử nghiệm được biểu thị bằng tỷ lệ phần trăm, được làm tròn đến số nguyên gần nhất.

7.7.2  Ứng xử trong dầu ASTM IRM 901

7.7.2.1  Cách tiến hành

Mẫu thử phải có các kích thước theo quy định trong Bảng 1 và chiều dày của vật liệu được quy định trong Bảng 2. Mẫu thử phải được ổn định trước khi thử nghiệm theo quy định trong 6.3.

Xác định chiều dày mẫu thử theo quy định trong 7.1.

Đặt mẫu thử vào trong thùng (4.3) chứa dầu ASTM IRM 901 (hoặc tương đương), đảm bảo rằng các mẫu thử đặt cách nhau, cách đáy thùng và ngập hoàn toàn trong lưu chất thử nghiệm. Bọc thùng bằng lá nhôm (4.6) và đặt thùng trong tủ sấy (4.2) trong (70 ± 2) h ở 100 °C.

Sau giai đoạn này, lấy mẫu thử ra khỏi thùng và ngay lập tức ngâm mẫu thử vào trong phần lưu chất làm mát mới, trong khoảng từ 30 min đến 60 min ở nhiệt độ môi trường (từ 22 °C đến 30 °C). Lấy mẫu thử ra khỏi thùng, lau sạch bằng giấy hấp thụ (4.5) và xác định chiều dày mới của mẫu thử.

7.7.2.2  Tính toán và biểu thị kết quả

Sự thay đổi chiều dày mẫu thử được tính theo công thức

trong đó

d₁ là chiều dày mẫu thử trước khi ngâm, tính bằng milimet (mm), được làm tròn đến 0,1 mm gần nhất;

d₂ là chiều dày mẫu thử sau khi ngâm, tính bằng milimet (mm), được làm tròn đến 0,1 mm gần nhất.

Kết quả thử nghiệm được biểu thị bằng tỷ lệ phần trăm, được làm tròn đến số nguyên gần nhất.

7.7.3  Ứng xử trong nhiên liệu ASTM A (hoặc tương đương)

7.7.3.1  Cách tiến hành

Mẫu thử phải có các kích thước quy định trong Bảng 1 và chiều dày của vật liệu được quy định trong Bảng 2. Mẫu thử phải được ổn định trước thử nghiệm theo quy định trong 6.3.

Xác định thể tích của mẫu thử nếu các kết quả thử nghiệm biểu thị có sự thay đổi chỉ tiêu này.

Đặt mẫu thử vào trong thùng (4.3) chứa thuốc thử, trong 72 h ở nhiệt độ môi trường (từ 22 °C đến 30 °C). Sau giai đoạn này, lấy mẫu thử ra, lau sạch bằng giấy hấp thụ (4.5) và kiểm tra bằng mắt thường hoặc xác định thể tích mới của mẫu thử.

7.7.3.2  Tính toán và biểu thị kết quả

Kết quả thử nghiệm được biểu thị bằng:

– xảy ra hoặc không xảy ra quá trình phân rã (3.4), hoặc

– sự thay đổi thể tích, tính bằng tỷ lệ phần trăm thể tích ban đầu, được làm tròn đến 0,1 % gần nhất, và được tính theo công thức sau:

trong đó

V₁ là thể tích mẫu thử trước khi ngâm, tính bằng milimet khối (mm³), làm tròn đến 0,1 mm³ gần nhất;

V₂ là thể tích mẫu thử sau khi ngâm, tính bằng milimet khối (mm³), làm tròn đến 0,1 mm³ gần nhất;

8  Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm có ít nhất các thông tin sau:

a) viện dẫn tiêu chuẩn này, tức là TCVN 12762 (ISO 4708);

b) thông tin đầy đủ của sản phẩm được thử nghiệm, bao gồm loại sản phẩm, nguồn gốc, tài liệu kèm theo của nhà sản xuất;

c) báo cáo lấy mẫu;

d) các kết quả xác định được;

e) bất kỳ sai khác nào so với tiêu chuẩn này có thể gây ảnh hưởng đến kết quả.

Phụ lục A

(Quy định)

Các đặc tính của thuốc thử

Thuốc thử được sử dụng để đánh giá mức độ phân rã đã xảy ra trong vật liệu sau khi ngâm phải có các đặc tính được đưa ra trong Bảng 1. Việc đánh giá có thể thực hiện nhờ quan sát bằng mắt thường hoặc xác định sự thay đổi tương đối của khối lượng, chiều dày hoặc thể tích.

Bảng A.1 – Các đặc tính của thuốc thử

Thư mục tài liệu tham khảo

[1] ASTM F 36.2009 Standard test method for compressibility and recovery of gasket materials

[2] ASTM F 146:2012 Standard test methods for fluid resistance of gasket materials

[3] ASTM F 147:2009 Standard test method for flexibility of non-metallic gasket materials

[4] ASTM D 471-12a Standard test method for rubber property – Effect of liquids

[5] TCVN 2703 (ASTM D 2699) Nhiên liệu động cơ đánh lửa – Xác định trị số octan nghiên cứu

[6] ASTM Manual for rating motor fuels by motor and research methods