TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 12866:2020 MÁY VÀ THIẾT BỊ KHAI THÁC VÀ GIA CÔNG ĐÁ TỰ NHIÊN – AN TOÀN – YÊU CẦU ĐỐI VỚI MÁY CẮT/PHAY KIỂU CẦU BAO GỒM CẢ CÁC LOẠI ĐIỀU KHIỂN SỐ (NC/CNC)

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 12866:2020

MÁY VÀ THIẾT BỊ KHAI THÁC VÀ GIA CÔNG ĐÁ TỰ NHIÊN – AN TOÀN – YÊU CẦU ĐỐI VỚI MÁY CẮT/PHAY KIỂU CẦU BAO GỒM CẢ CÁC LOẠI ĐIỀU KHIỂN SỐ (NC/CNC)

Machines and plants for mining and tooling of natural stone – Safety – Requirements for bridge type sawing/milling machines, included numerical control (NC/CNC) versions

Lời giới thiệu

Tiêu chuẩn này là tiêu chuẩn loại C như quy định trong TCVN 7383-1:2004 (ISO 12100-1:2003).

Các máy có liên quan và các mối nguy hiểm, các tình huống nguy hiểm, các trường hợp nguy hiểm được quy định trong phạm vi áp dụng của tiêu chuẩn này.

Khi các điều khoản của tiêu chuẩn loại C này khác với các điều khoản trong các tiêu chuẩn loại A hoặc B thì các điều khoản của tiêu chuẩn loại C phải được ưu tiên hơn các điều khoản của các tiêu chuẩn khác. Máy phải được thiết kế và chế tạo theo các điều khoản của tiêu chuẩn loại C này.

Các yêu cầu của tiêu chuẩn này hướng tới các nhà sản xuất và các nhà đại diện được ủy quyền của các máy cắt/phay kiểu cầu bao gồm cả các loại điều khiển số (NC/CNC). Nó cũng hữu ích cho người thiết kế.

Tiêu chuẩn này cũng bao gồm các ví dụ về các thông tin mà nhà sản xuất cung cấp cho người sử dụng.

Lời nói đầu

TCVN 12866:2020 được xây dựng trên cơ sở tham khảo EN 16564:2014.

TCVN 12866:2020 do Trường Đại học Xây dựng biên soạn, Bộ Xây dựng đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

 

MÁY VÀ THIẾT BỊ KHAI THÁC VÀ GIA CÔNG ĐÁ TỰ NHIÊN – AN TOÀN – YÊU CẦU ĐỐI VỚI MÁY CẮT/PHAY KIỂU CẦU BAO GỒM CẢ CÁC LOẠI ĐIỀU KHIỂN SỐ (NC/CNC)

Machines and plants for mining and tooling of natural stone – Safety – Requirements for bridge type sawing/milling machines, included numerical control (NC/CNC) versions

1  Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này đề cập đến các mối nguy hiểm, các tình huống nguy hiểm, các trường hợp nguy hiểm được liệt kê trong Điều 4 liên quan đến các máy cắt đá kiểu cầu dùng để cắt, cắt và phay hoặc chỉ để phay, bao gồm cả các loại điều khiển số (NC/CNC), được thiết kế để cắt và phay đá tự nhiên và đá nhân tạo/đá kết khối theo định nghĩa trong EN 14618:2009, khi chúng được sử dụng đúng mục đích thiết kế và cả khi sử dụng sai mục đích thiết kế nhưng hợp lý mà nhà sản xuất có thể đã dự đoán trước được (xem Điều 4).

Tiêu chuẩn này quy định các biện pháp kỹ thuật phù hợp để loại trừ hoặc giảm các rủi ro phát sinh từ các mối nguy hiểm đáng kể.

Tiêu chuẩn này đề cập đến tất cả các mối nguy hiểm có thể xảy ra trong quãng đời dự kiến của máy bao gồm cả giai đoạn vận chuyển, lắp đặt, tháo dỡ, ngừng hoạt động và loại bỏ.

Tiêu chuẩn này cũng áp dụng cho các máy được trang bị các thiết bị/phương tiện dưới đây:

– Cơ cấu kẹp phôi kiểu cơ khí, khí nén, thủy lực hoặc chân không;

– Cơ cấu thay dao tự động;

– Hệ thống băng tải vận chuyển phôi và lấy phôi;

– Đầu trục gắn dao có khả năng xoay và/hoặc lật nghiêng;

– Bàn (các bàn) đỡ phôi có khả năng xoay;

– Bàn đỡ (các bàn đỡ) phôi có khả năng lật nghiêng khi đặt phôi;

– Cơ cấu tiện;

– Cơ cấu bào rãnh trong;

– Các trục vận hành theo chương trình làm việc điều khiển số (NC).

Tiêu chuẩn này không áp dụng cho:

– Các máy dự kiến vận hành trong môi trường có khả năng gây nổ;

– Các máy vận hành trong các điều kiện môi trường khốc liệt (ví dụ: nhiệt độ rất cao, môi trường ăn mòn);

– Các máy dự kiến vận hành ngoài trời;

– Các máy được chế tạo trước ngày công bố tiêu chuẩn này.

2  Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì chỉ áp dụng phiên bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản công bố mới nhất, bao gồm cả các bổ sung và sửa đổi (nếu có).

ISO 3743-1:2010, Acoustics – Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure – Engineering methods for small movable sources in reverberant fields – Comparison method for a hard-walled test room (Âm học – Xác định các mức công suất âm và mức năng lượng âm của các nguồn tiếng ồn từ việc đo áp suất âm – Các phương pháp kỹ thuật cho các nguồn di động cỡ nhỏ trong trường phản xạ – Phần 1: Phương pháp so sánh trong phòng thí nghiệm có tường cứng)

ISO 3743-2:2009 (ISO 3743-2:1994), Acoustics – Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure – Engineering methods for small, movable sources in reverberant fields – Part 2: Methods for special reverberation test rooms. (Âm học – Xác định mức công suất âm của nguồn tiếng ồn bằng việc đo áp suất âm – Phương pháp kỹ thuật cho các nguồn di động cỡ nhỏ trong trường phản xạ – Phần 2: Phương pháp cho phòng thử có độ vang đặc biệt).

ISO 3744:2010, Acoustics – Determination of sound power levels of noise sources using sound pressure – Engineering method in an essentially free field over a reflecting plane (Âm học – Xác định mức công suất âm của nguồn tiếng ồn bằng việc đo áp suất âm – Phương pháp kỹ thuật cho trường âm tự do cơ bản trên mặt phẳng phản xạ).

ISO 3745:2012, Acoustics – Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure – Precision methods for anechoic rooms and hemi-anechoic rooms (Âm học – Xác định các mức công suất âm và mức năng lượng âm của các nguồn tiếng ồn bằng việc đo áp suất âm – Các phương pháp chính xác cho các phòng không có tiếng vang và phòng bán âm vang).

ISO 3746:2010, Acoustics – Determination of sound power levels and sound energy levels of noise sources using sound pressure – Survey method using an enveloping measurement surface over a reflecting plane (Âm học – Xác định mức công suất âm và mức năng lượng âm của nguồn phát tiếng ồn nhờ đo áp suất âm – Phương pháp khảo sát sử dụng bề mặt đo bao trùm trong mặt phẳng phản xạ).

ISO 4413:2010, Hydraulic fluid power – General rules and safety requirements for systems and their Components (Truyền động thủy lực – Nguyên tắc chung và yêu cầu an toàn cho hệ thống và các phần tử)

ISO 4414:2010, Pneumatic fluid power – General rules and safety requirements for systems and their components (Truyền động khí nén – Nguyên tắc chung và yêu cầu an toàn cho hệ thống và các phần tử)

ISO 4871:2009, Acoustics – Declaration and verification of noise emission values of machinery and equipment (Âm học – Công bố và thẩm định các giá trị phát thải tiếng ồn của máy và thiết bị)

ISO 11145:2008, Optics and photonics – Lasers and laser-related equipment – Vocabulary and symbols (Quang học và quang tử học – Laser và thiết bị liên quan laser – Từ vựng và ký hiệu).

ISO 11200:2014, Acoustics – Noise emitted by machinery and equipment – Guidelines for the use of basic standards for the determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions (Âm học – Tiếng ồn phát thải từ máy móc và thiết bị – Các hướng dẫn sử dụng các tiêu chuẩn cơ bản để xác định mức áp suất âm phát ra tại chỗ làm việc và các vị trí xác định khác).

ISO 11201:2010, Acoustics – Noise emitted by machinery and equipment – Dertermination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions in an essentially free field over a reflecting plane with negligible environmental corrections (Âm học – Tiếng ồn phát ra từ máy móc và thiết bị – Xác định mức áp suất âm phát ra tại chỗ làm việc và các vị trí xác định khác – Phương pháp kỹ thuật cho trường âm tự do cơ bản trên mặt phẳng phản xạ).

ISO 11202:2010, Acoustics – Noise emitted by machinery and equipment – Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying approximate environmental corrections (Âm học – Tiếng ồn phát ra từ máy móc và thiết bị – Xác định mức độ phát thải áp suất âm ở vị trí làm việc và tại các chỗ quy định khác trong diện tích bao áp dụng điều chỉnh trong môi trường tương đương).

ISO 11204:2010, Acoustics – Noise emitted by machinery and equipment – Determination of emission sound pressure levels at a work station and at other specified positions applying accurate environmental corrections (Âm học – Tiếng ồn phát ra từ máy móc và thiết bị – Xác định mức áp suất âm tại chỗ làm việc và các vị trí xác định khác bằng cách áp dụng sự hiệu chỉnh môi trường một cách chính xác).

ISO 11688-1:2009, Acoustics – Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment – Part 1: Planning (Âm học – Hướng dẫn thiết kế máy và thiết bị giảm tiếng ồn – Phần 1: Lập kế hoạch)

ISO 12100:2010, Safety of machinery – General principles for design – Risk assessment and risk reduction (An toàn máy – Nguyên tắc chung cho thiết kế – Đánh giá rủi ro và giảm rủi ro)

ISO 13849-1:2008, Safety of machinery – Safety-related parts of control systems – Part 1: General principles for design (An toàn máy – Các bộ phận liên quan đến an toàn máy của hệ thống điều khiển – Phần 1: Nguyên tắc chung về thiết kế)

ISO 13850:2008, Safety of machinery – Emergency stop – Principles for design (An toàn máy – Dừng khẩn cấp – Nguyên tắc thiết kế)

ISO 13856-3:2013, Safety of machinery – Pressure-sensitive protective devices – Part 3: General principles for design and testing of pressure-sensitive bumpers, plates, wires and similar devices (An toàn máy – Thiết bị bảo vệ kiểu cảm biến áp suất – Phần 3: Nguyên tắc chung cho thiết kế và thử nghiệm bộ cảm biến, tấm cảm biến, dây cảm biến áp suất và các thiết bị tương tự)

ISO 13857:2008, Safety of machinery – Safety distances to prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs (An toàn máy – Khoảng cách an toàn để ngăn chặn các mối nguy hiểm do tay và chân người vươn tới)

ISO 14119:2013, Safety of machinery – Interlocking devices associated with guards – Principles for design and selection (An toàn máy – Cơ cấu khóa liên động kết hợp với bộ phận che chắn – Nguyên tắc thiết kế và lựa chọn)

EN 166:2001, Personal eye-protection (Phương tiện bảo vệ mắt – Yêu cầu kỹ thuật)

EN 349:1993+A1:2008, Safety of machinery – Minimum gaps to avoid crushing of parts of the human body (An toàn máy – Khe hở nhỏ nhất để tránh kẹp dập các bộ phận cơ thể người)

EN 953:1997+A1:2009, Safety of machinery – Guards – General requirements for the design and construction of fixed and movable guards (An toàn máy – Bộ phận che chắn – Yêu cầu chung về thiết kế và kết cấu của bộ phận che chắn cố định và di động)

EN 1005-2:2003+A1:2008, Safety of machinery – Human physical performance – Manual handling of machinery and component parts of machinery (An toàn máy – Đặc tính cơ thể người – Vận hành máy bằng tay và các bộ phận cấu thành của máy)

EN 1005-4:2005+A1:2008, Safety of machinery – Human physical performance – Evaluation of working postures and movements in relation to machinery (An toàn máy – Đặc tính cơ thể người – Đánh giá tư thế làm việc và các chuyển động liên quan đến máy)

EN 1037:1995+A1:2008, Safety of machinery – Prevention of unexpected start-up (An toàn máy – Ngăn chặn khởi động bất ngờ)

EN 1837:1999+A1:2009, Safety of machinery – Integral lighting of machines (An toàn máy – Chiếu sáng toàn bộ máy)

EN 14618:2009, Agglomerated stone – Terminology and classification (Đá nhân tạo – Thuật ngữ và phân loại)

EN 50370-1:2005, Electromagnetic compatibility (EMC) – Product family standard for machine tools – Part 1: Emission (Tương thích điện từ (EMC) – Tiêu chuẩn họ sản phẩm cho máy công cụ – Phần 1: Phát xạ)

EN 50370-2:2003, Electromagnetic compatibility (EMC) – Product family standard for machine tools – Part 2: Immunity (Tương thích điện từ (EMC) – Tiêu chuẩn họ sản phẩm cho máy công cụ – Phần 2: Khả năng miễn nhiễm)

EN 60204-1:2006, Safety of machinery – Electrical equipment of machines – General requirements (An toàn máy – Thiết bị điện trên máy – Phần 1: Các yêu cầu chung)

EN 60529:1991, Degrees of protection provided by enclosures (IP code) (IEC 60529:1989) (Cấp bảo vệ bằng vỏ ngoài (mã IP))

EN 60825-1:2007, Safety of laser products – Part 1: Equipment classification and requirements (An toàn của các sản phẩm laser – Phần 1: Phân loại thiết bị và các yêu cầu)

EN 61439-1:2011, Low-voltage switchgear and controlgear assemblies – Part 1: General rules (Tủ điện đóng cắt và điều khiển hạ áp – Phần 1: Quy định chung)

EN 61496-1:2013, Safety of machinery – Electro-sensitive protective devices – Part 1: General requirements and tests (An toàn máy – Thiết bị bảo vệ kiểu cảm biến điện – Phần 1: Các yêu cầu và thử nghiệm chung)

EN 82079-1:2012, Preparation of instructions for use – Structuring, content and presentation – Part 1: General principles and detailed requirements (Chuẩn bị tài liệu hướng dẫn cho sử dụng – Kết cấu, nội dung và trình bày – Phần 1: Các nguyên lý chung và các yêu cầu cụ thể)

3  Thuật ngữ và định nghĩa

Tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa được nêu trong ISO 12100:2010 và các thuật ngữ, định nghĩa sau:

3.1

Máy cắt kiểu cầu (Bridge sawing machine)

Máy tích hợp bộ phận nạp phôi được thiết kế để cắt và/hoặc tạo hình phôi (xem Hình 1) bằng việc sử dụng đĩa cắt kim cương được làm mát bằng nước, trong quá trình làm việc bộ phận công tác có ít nhất hai chuyển động theo hai trục vuông góc với nhau.

CHÚ THÍCH: Máy này có thể được trang bị với các phương tiện sau:

1. a) Hệ thống băng tải cấp và lấy phôi;
2. b) Đầu trục gắn dao có khả năng xoay (C) và/hoặc lật nghiêng (A/B);
3. c) Bàn đỡ (Các bàn đỡ) phôi có khả năng xoay;
4. d) Bàn đỡ (Các bàn đỡ) phôi có khả năng lật nghiêng khi đặt phôi;
5. e) Cơ cấu tiện (xem Hình 2);
6. f) Hệ thống vận chuyển phôi kiểu chân không;
7. g) Cơ cấu bào rãnh trong;
8. h) Các trục vận hành theo chương trình làm việc điều khiển số (NC).

Không mô tả các thiết bị bảo vệ.

CHÚ DẪN:

1  Đầu gắn dụng cụ cắt (kiểu lật nghiêng)	A  Hướng dẫn chuyển động nghiêng của đầu cắt
2  Đĩa cắt kim cương	B  Hướng chuyển động nghiêng của đầu cắt
3  Cầu	C  Hướng chuyển động xoay của đầu cắt
4  Xe trượt	W  Hướng chuyển động xoay của giá đỡ khuôn
5  Ray trượt	X  Chuyển động của đầu cắt dọc theo cầu
6  Bàn đỡ phôi có khả năng xoay và lật nghiêng	Y  Chuyển động ngang của cầu dẫn hướng dọc theo ray trượt
	Z  Chuyển động thẳng đứng của đầu cắt

Hình 1 – Ví dụ một máy cắt kiểu cầu với đầu cắt nghiêng phía trên, giá đỡ phôi có khả năng xoay

Không mô tả các thiết bị bảo vệ.

Hình 2 – Ví dụ một cơ cấu tiện

3.2

Máy phay và cắt kiểu cầu (Bridge sawing and milling machine)

Máy tích hợp bộ phận nạp phôi được thiết kế để cắt, phay và khoan phôi (xem Hình 3) nhờ việc sử dụng đĩa cắt kim cương và dao phay được làm mát bằng nước. Đĩa cắt kim cương và dao phay được gắn trên cùng một đầu cắt có trang bị một trục chính đơn hoặc một trục chính kép chuyển động theo ít nhất 3 trục vuông góc với nhau (XYZ).

CHÚ THÍCH: Máy này có thể được trang bị các thiết bị sau:

1. a) Hệ thống băng tải để cấp và lấy phôi;
2. b) Đầu trục gắn dao có khả năng xoay (C) và/hoặc lật nghiêng (A/B);
3. c) Bàn (Các bàn) đỡ phôi có khả năng xoay;
4. d) Bàn (Các bàn) đỡ phôi có khả năng lật nghiêng khi đặt phôi;
5. e) Cơ cấu tiện;
6. f) Hệ thống vận chuyển phôi kiểu chân không;
7. g) Cơ cấu bào rãnh trong;
8. h) Cơ cấu kẹp phôi kiểu cơ khí, khí nén, thủy lực hoặc chân không;
9. i) Các trục vận hành theo chương trình làm việc điều khiển số (NC).

Không mô tả các thiết bị bảo vệ.

CHÚ DẪN:

1  Dẫn động chính – Đĩa cắt kim cương

2  Cụm dao phay                       C  Hướng chuyển động xoay của đầu cắt

3  Cầu                                      X  Chuyển động của đầu cắt dọc theo cầu dẫn hướng

4  Xe trượt                                Y  Chuyển động ngang của cầu dẫn hướng dọc theo ray trượt

5  Ray trượt                              Z  Chuyển động thẳng đứng của đầu cắt

6  Bàn đỡ phôi có khả năng xoay và lật nghiêng

Hình 3 – Ví dụ một máy cắt và phay kiểu cầu với trục chính kép

3.3

Máy phay và cắt kiểu cầu điều khiển số (Numerical control bridge sawing and milling machine)

Máy tích hợp bộ phận nạp phôi và thay dao tự động được thiết kế để gia công phôi (xem Hình 4) nhờ sử dụng các công cụ phay/khoan và/hoặc các đĩa cắt kim cương được làm mát bằng nước. Các công cụ cắt này chuyển động theo ít nhất 3 trục vuông góc với nhau (X, Y, Z) và có khả năng được người sử dụng lập trình về vị trí và/hoặc chế độ gia công, số trục gia công và được vận hành theo một chương trình làm việc điều khiển số.

CHÚ THÍCH: Máy này có thể được trang bị các thiết bị sau:

1. a) Hệ thống băng tải để cấp và lấy phôi;
2. b) Đầu trục gắn dao có khả năng xoay (C) và/hoặc lật nghiêng (A/B);
3. c) Bàn (các bàn) đỡ phôi có khả năng xoay;
4. d) Bàn (Các bàn) đỡ phôi có khả năng lật nghiêng khi cấp phôi;
5. e) Cơ cấu tiện;
6. f) Hệ thống vận chuyển phôi kiểu chân không;
7. g) Cơ cấu bào rãnh trong;
8. h) Cơ cấu kẹp phôi kiểu cơ khí, khí nén, thủy lực hoặc chân không.

Không mô tả các thiết bị bảo vệ.

CHÚ DẪN:

1	Đầu gắn dụng cụ cắt	7	Hộp chứa dụng cụ cắt
2	Dụng cụ cắt	8	Máy tính dùng cho điều khiển số
3	Cầu	X	Chuyển động của đầu cắt dọc theo cầu
4	Xe trượt	Y	Chuyển động ngang của cầu dọc theo ray trượt
5	Ray trượt	Z	Chuyển động thẳng đứng của đầu cắt
6	(Các) bàn đỡ phôi có khả năng xoay và lật nghiêng

Hình 4 – Ví dụ một máy cắt và phay kiểu cầu điều khiển số

3.4

Chế độ vận hành thủ công (Manual machining mode of operation)

Vận hành thủ công của máy với thiết bị để cấp/lấy phôi bằng tay hoặc tự động

3.5

Bộ cảm biến áp suất (Bumper)

Thiết bị bảo vệ kiểu cảm biến áp suất bao gồm:

1. a) (Các) cảm biến phát tín hiệu khi áp suất tác dụng trên mặt ngoài của nó, trong đó:

1) Mặt cắt ngang qua khu vực nhạy áp suất có thể là đều hoặc không đều;

2) Cảm biến được dùng để phát hiện người hoặc bộ phận cơ thể người (đầu, tay, chân, …) xâm nhập vào khu vực bảo vệ;

1. b) Khi cần thiết, một bộ điều khiển để tiếp nhận các tín hiệu được gửi từ cảm biến và tạo ra một hoặc nhiều tín hiệu để gửi đến hệ thống điều khiển của máy.

CHÚ THÍCH: Xem 5.3.5.4.

[Nguồn: ISO 13856-3:2013]

3.6

Mũi khoan (Boring tool)

Dụng cụ cắt được dự kiến/thiết kế chỉ cho chuyển động ăn dao theo hướng dọc/song song với trục quay của nó.

3.7

Đĩa phủ vật liệu mài (Sanding tool)

Dụng cụ cắt có bộ phận công tác được phủ lớp vật liệu mài.

3.8

Đĩa mài (Grinding tool)

Dụng cụ cắt có bộ phận công tác được làm từ vật liệu mài.

3.9

Cơ cấu dẫn động máy (Machine actuator)

Cơ cấu được dẫn động bằng động cơ dùng để tạo ra chuyển động của máy.

3.10

Chế độ gia công (Machining mode of operation)

Các chế độ vận hành tuần tự, vận hành theo chương trình và vận hành tự động của máy với thiết bị để cấp/lấy phôi bằng thủ công hoặc tự động.

3.11

Chế độ cài đặt máy (Machine setting mode of operation)

Chế độ của máy để kiểm soát việc cài đặt, lập trình, tìm lỗi, xác nhận chương trình.

3.12

Cơ cấu ăn dao tích hợp trên máy khoan/phay điều khiển số (Integrated feed on NC boring and routing machines)

Cơ cấu ăn dao cho dụng cụ cắt hoặc bàn đỡ phôi được tích hợp với máy và nhờ nó mà bàn đỡ phôi hoặc bộ phận máy gắn dụng cụ cắt được dừng và điều khiển bằng cơ khí trong quá trình gia công

3.13

Dừng hoạt động (Operational stop)

Dừng vì các lý do vận hành không ngắt nguồn cung cấp năng lượng cho các cơ cấu dẫn động máy khi trạng thái dừng được giám sát và duy trì.

3.14

Bộ điều khiển lập trình liên quan đến an toàn (Safety-related PLC)

Bộ điều khiển có thể lập trình dành cho các ứng dụng liên quan đến an toàn.

3.15

Tốc độ định mức (Rated speed)

Tốc độ của trục dẫn động chính không gắn dụng cụ cắt (không phải quá trình làm việc) tính bằng số vòng quay trên phút. Ở tốc độ này nhà sản xuất sẽ quy định các thông số vận hành danh nghĩa của máy.

3.16

Khối lượng danh nghĩa (Nominal mass)

Khối lượng của máy cùng với tất cả các bộ phận có thể tháo rời, nhưng không bao gồm dụng cụ cắt.

3.17

Phạm vi tốc độ quay (Rotational speed range)

Phạm vi giữa tốc độ quay nhỏ nhất và lớn nhất của trục chính đã gắn dụng cụ cắt hoặc của dụng cụ cắt được thiết kế để vận hành.

3.18

Bắn ra (Ejection)

Chuyển động không kiểm soát của phôi hoặc các mảnh vỡ hoặc dụng cụ cắt khởi nguồn từ máy trong quá trình gia công.

3.19

Dự phòng (Redundancy)

Sử dụng nhiều hơn một thiết bị hoặc hệ thống hoặc chi tiết của thiết bị hoặc hệ thống để đảm bảo khi có sự cố của một chức năng nào đó của thiết bị hoặc hệ thống, chúng sẽ được sử dụng để thay thế nhằm phục hồi chức năng đó.

CHÚ THÍCH: Xem EN 60204-1:2006, 3.44 và ISO 12100:2010, 6.2.12.4.

3.20

Giám sát (Monitoring)

Chức năng an toàn để đảm bảo một biện pháp an toàn được khởi động khi khả năng thực hiện chức năng của một cơ cấu hoặc chi tiết nào đó bị giảm sút, hoặc khi các điều kiện làm việc thay đổi dẫn đến các rủi ro.

3.21

Thời gian dừng không phanh (Unbraked run-down time)

Thời gian tính từ khi có tác động của bộ điều khiển dừng, nhưng không có tác động của thiết bị phanh (nếu trang bị) đến khi trục chính dừng lại.

3.22

Thời gian dừng có phanh (Braked run-down time)

Thời gian tính từ khi có tác động của bộ điều khiển dừng và có tác động của thiết bị phanh đến khi trục chính dừng lại.

3.23

Thông tin của nhà sản xuất (Information of the supplier)

Các hướng dẫn, văn bản bán hàng, tờ quảng cáo hoặc các tài liệu khác mà nhà sản xuất (nhà cung cấp) công bố sự phù hợp của các đặc tính vật liệu hoặc sản phẩm hoặc sự phù hợp của vật liệu hoặc sản phẩm với tiêu chuẩn liên quan.

3.24

Rào chắn bảo vệ ngoại vi (Peripheral enclosure)

Tổ hợp của các rào chắn cố định và di động bao che khu vực nguy hiểm của máy để ngăn việc tiếp cận đến máy và cũng tạo ra một phương tiện bảo vệ an toàn khỏi các bộ phận bị bắn ra, phương tiện này có thể có hoặc không có mái che.

3.25

Chức năng an toàn (Safety function)

Chức năng của máy, nếu không có các chức năng này có thể dẫn ngay đến việc tăng các mối nguy hiểm.

[Nguồn: ISO 12100:2010, 3.30]

3.26

Bộ phận liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển (Safety-related part of a control system SRP/CS)

Bộ phận của hệ thống điều khiển phản ứng với các tín hiệu đầu vào liên quan đến an toàn và tạo ra các tín hiệu đầu ra liên quan đến an toàn.

[Nguồn: ISO 13849-1:2008, 3.1.1]

CHÚ THÍCH 1: Các bộ phận tổ hợp liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển bắt đầu ở thời điểm khi các tín hiệu đầu vào liên quan đến an toàn xuất hiện (bao gồm, ví dụ cam tác động vào các con lăn của công tắc hành trình) và kết thúc ở tín hiệu đầu ra của các bộ phận điều khiển nguồn (bao gồm, ví dụ các tiếp điểm chính của công tắc tơ).

CHÚ THÍCH 2: Nếu các hệ thống giám sát được sử dụng cho các chẩn đoán thì chúng cũng được xem xét như bộ phận liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển (SRP/CS).

3.27

Mức tính năng PL (Performance level)

Mức độ riêng biệt sử dụng để xác định khả năng của các bộ phận an toàn của hệ thống điều khiển khi thực hiện một chức năng an toàn trong các điều kiện được dự báo trước.

[Nguồn: ISO 13849-1:2008, 3.1.23, 4.5.1]

3.28

Thiết bị điều khiển khởi động nguồn năng lượng (Power enabling control device)

Thiết bị điều khiển có khả năng cung cấp nguồn năng lượng đến các cơ cấu dẫn động của máy.

CHÚ THÍCH: Mạch hỗ trợ nguồn năng lượng.

4  Danh mục các mối nguy hiểm đáng kể

Điều này bao gồm tất cả các mối nguy hiểm, các tình huống và trường hợp nguy hiểm đáng kể được đề cập trong tiêu chuẩn ISO 12100:2010, Phụ lục B. Chúng được nhận biết thông qua đánh giá rủi ro cho loại máy này, đồng thời yêu cầu phải có các biện pháp để loại bỏ hoặc giảm các rủi ro này.

Bảng 1 – Danh mục các mối nguy hiểm đáng kể

Tham chiếu theo TCVN 7383 (ISO 12100:2010), Bảng B.1	Loại hoặc nhóm	Nguyên nhân	Các hậu quả có thể xảy ra	Điều tham chiếu của tiêu chuẩn này
1	Mối nguy hiểm cơ học	Sự va chạm của chi tiết di động với chi tiết cố định	Chèn ép Va đập	5.2.7, 5.2.8, 5.2.9, 5.3.5, 5.4.11
		Các bộ phận cắt	Cắt và cắt đứt	5.3.3, 5.3.4, 5.3.5, 5.4.11
		Các chi tiết đàn hồi	Chèn ép Va đập	5.4.11
		Lực trọng trường Vật rơi	Va chạm	5.3.1, 5.3.2
		Không ổn định	Chèn ép Va đập Bị va vào	5.3.1, 5.3.2
		Động năng	Va đập Bị văng đi	5.3.1, 5.3.3, 5.3.4, 5.3.5
		Cạnh sắc	Cắt và cắt đứt	5.3.1, 5.3.3, 5.3.4, 5.3.5, 5.4.11
		Các chi tiết di động	Cuốn vào Mắc lại Bị văng đi	5.4.11
		Các chi tiết quay	Cắt, cọ sát, Mắc vào, Bị văng đi	5.3.3, 5.3.4, 5.3.5, 5.4.11
		Chân không	Chèn ép Va đập	5.3.5.6
2	Mối nguy hiểm do điện	Hiện tượng điện từ	Các ảnh hưởng đến sức khỏe và các mô cấy cơ-điện khác	5.2.8, 5.2.9, 5.4.3, 5.4.7, 5.4.8, 5.4.10
		Các bộ phận có điện	Tiếp xúc về điện với các bộ phận có điện	5.2.8, 5.2.9, 5.4.3, 5.4.10
		Không đủ khoảng cách đến các bộ phận có điện áp cao	Tiếp xúc về điện với các bộ phận có điện	5.2.8, 5.2.9, 5.4.3, 5.4.10
		Các bộ phận trở thành có điện trong điều kiện hư hỏng	Tiếp xúc về điện với các bộ phận có điện	5.2.8, 5.2.9, 5.4.3, 5.4.10
		Ngắn mạch	Tiếp xúc về điện với các bộ phận có điện Sốc điện Cháy	5.2.8, 5.2.9, 5.4.1, 5.4.3, 5.4.10
3	Mối nguy hiểm do nhiệt	Các vật thể và vật liệu với nhiệt độ cao hoặc thấp	Bị bỏng hoặc tổn thương do lạnh	5.4.1, 5.4.3
4	Mối nguy hiểm do ồn	Quá trình sản xuất	Gây trở ngại cho các tín hiệu âm thanh khác Mất nhận thức Căng thẳng Ù tai	5.4.2
6	Mối nguy hiểm do bức xạ	Hiện tượng điện từ	Các ảnh hưởng đến sức khỏe và các mô cấy cơ-điện khác	5.4.7, 5.4.8
		Nhiễu loạn điện từ	Dừng/khởi động không mong muốn Gián đoạn Lỗi chức năng	5.4.7, 5.4.8
		Bức xạ quang học (tia hồng ngoại, ánh sáng, tia tử ngoại) bao gồm cả laser	Bỏng Nguy hại cho mặt và da Đau đầu, mất ngủ	5.4.7, 5.4.8
8	Mối nguy hiểm về ecgônômi	Tiếp cận (chiều cao bàn làm việc)	Không phù hợp Mệt mỏi	5.4.4
		Vị trí của các thiết bị điều khiển và chỉ báo	Không phù hợp Mệt mỏi Căng thẳng Va đập Lỗi do con người	5.4.4
9	Mối nguy hiểm liên quan đến môi trường sử dụng máy	Nhiễu loạn điện từ	Dừng/khởi động không mong muốn Gián đoạn Lỗi điều khiển	5.2.1, 5.2.2, 5.2.3, 5.2.4, 52.5, 5.2.6, 5.2.7, 5.2.8, 5.2.9, 5.4.7, 5.4.8
10	Mối nguy hiểm liên quan đến khởi động không mong muốn, vượt quá công suất/tốc độ không mong muốn (hoặc bất kỳ lỗi các chức năng tương tự)	Lỗi/rối loạn hệ thống điều khiển	Dừng/khởi động không mong muốn Gián đoạn Lỗi điều khiển Chèn ép Va đập Cắt và cắt đứt Bị va trúng Bị văng đi Cuốn vào Mắc lại Cọ sát	5.2.1, 5.2.2, 5.2.3, 5.2.4, 5.2.5, 5.2.6, 5.2.7, 5.2.8, 5.2.9, 5.3.1, 5.3.2, 5.3.3, 5.3.4, 5.3.5, 5.4.3, 5.4.6, 5.4.7, 5.4.8, 5.4.9, 5.4.10
		Sự khôi phục nguồn cấp năng lượng một cách không kiểm soát sau khi bị gián đoạn
		Các lỗi phần mềm
		Không thể dừng máy trong các điều kiện tốt nhất có thể
		Thay đổi tốc độ quay của dụng cụ cắt
		Lỗi lắp đặt
		Phá hủy trong khi vận hành
		Mất ổn định/lật máy
		Người bị trượt, vấp và té ngã (liên quan đến máy)

5  Yêu cầu về an toàn và/hoặc các biện pháp bảo vệ

5.1  Quy định chung

Máy phải tuân thủ các yêu cầu về an toàn và/hoặc các biện pháp bảo vệ được quy định trong điều này. Ngoài ra, máy phải được thiết kế theo các nguyên lý của ISO 12100:2010 ứng với các mối nguy hiểm bổ sung có liên quan nhưng không phải là chủ yếu và không được nêu trong tiêu chuẩn này.

5.2  Bộ phận điều khiển

5.2.1  Độ an toàn và tin cậy của các hệ thống điều khiển

Trong phạm vi của tiêu chuẩn này, gọi các bộ phận liên quan đến an toàn của một hệ thống điều khiển là các bộ phận thực hiện các chức năng an toàn từ thiết bị ban đầu (ví dụ: cơ cấu chấp hành, cảm biến hoặc bộ dò tìm vị trí) cho đến bộ phận kiểm soát nguồn năng lượng của bộ phận dẫn động máy cuối cùng (ví dụ động cơ). Các bộ phận liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển của máy này bao gồm các bộ phận liên quan đến các chức năng dưới đây và các bộ phận này phải tuân theo các yêu cầu về mức tính năng thỏa mãn các yêu cầu của ISO 13849-1:2008:

– Đối với bộ khởi động: PL = c (xem 5.2.3);

– Đối với dừng thông thường (không bao gồm chức năng phanh): PL = c (xem 5.2.4);

– Đối với dừng khẩn cấp (không bao gồm chức năng phanh): PL = c (xem 5.2.5);

– Đối với giám sát trạng thái dừng: PL = c (xem 5.2.6 và 5.2.8);

– Đối với việc tháo dụng cụ cắt: PL = c hoặc hai hệ thống độc lập PL = b (xem 5.3.3);

– Đối với khóa liên động với khóa liên động điện từ: PL = c (xem 5.2.6, 5.2.7, 5.3.3, 5.3.5.2 và 5.3.5.6);

– Đối với bộ điều khiển có khả năng tự hồi vị trí hoặc bộ điều khiển theo nấc: PL = c hoặc với một thiết bị khởi động tuân theo EN 60204-1:2006, 9.2.5.2, phù hợp với PL = c (xem 5.2.7.3);

– Đối với cơ cấu kẹp phôi dẫn động máy: PL = b (xem 5.3.5.6);

– Đối với bộ lựa chọn chế độ vận hành: PL = c (xem 5.2.7);

– Đối với thiết bị ngắt kết nối PL = c (xem 5.3.5.2, 5.3.5.3 và 5.3.5.4);

– Đối với chức năng phanh PL = b với các yêu cầu bổ sung (xem 5.3.4).

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, tính toán và kiểm tra máy.

5.2.2  Vị trí của các bộ phận điều khiển

5.2.2.1  Yêu cầu chung

Các thiết bị điều khiển điện quan trọng như thiết bị đóng ngắt chính, thiết bị điều khiển khởi động, thiết bị để khởi động, thiết bị dừng thông thường/dừng vận hành, dừng khẩn cấp và bộ lựa chọn chế độ vận hành phải được bố trí ở vị trí người vận hành và ngay sát màn hình điều khiển (ở thiết bị điều khiển chính) và ở khoảng cách tối thiểu 600 mm và không vượt quá 1800 mm so với mặt sàn.

Tất cả các thiết bị điều khiển để đưa thiết bị bảo vệ về trạng thái ban đầu phải được bố trí bên ngoài khu vực bảo vệ và không thể tác động từ bên trong khu vực bảo vệ (xem 5.3.5).

Phải có thiết bị dừng khẩn cấp ở mỗi vị trí làm việc và đặc biệt:

1. a) Tại bảng điều khiển chính;
2. b) Ở bảng điều khiển di động có dây hoặc không dây (nếu có);
3. c) Ngay sát tất cả các bộ điều khiển có khả năng tự hồi vị trí;
4. d) Ngay sát tất cả các bộ điều khiển chuyển động;
5. e) Ở khu vực cấp và lấy phôi;
6. f) Gần hoặc bên trong hộp chứa dụng cụ cắt nếu như nó được để ở nơi cách biệt với khu vực gia công;
7. g) Bên trong rào chắn bảo vệ được trang bị cửa tiếp cận nếu người vận hành không có tầm nhìn toàn bộ khu vực gia công từ vị trí điều khiển;
8. h) Ngay sát tất cả các thiết bị điều khiển cho khởi động chu trình.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.2.2.2  Bộ điều khiển cầm tay

Cho phép bố trí các thiết bị điều khiển bổ sung cho khởi động chu trình, dừng vận hành/dừng thông thường (nếu có) trên bộ điều khiển cầm tay có dây hoặc không dây để dừng khẩn cấp, khi này phải xem xét đến các yêu cầu của 5.2.5.

Không cho phép bố trí các thiết bị điều khiển có chức năng cài đặt lại và điều khiển khởi động trên thiết bị điều khiển cầm tay có hoặc không dây (xem 5.2.3).

Khi mất kết nối giữa bộ điều khiển không dây và máy, thì việc dừng khẩn cấp theo 5.2.5 phải được tự động kích hoạt.

5.2.3  Khởi động

Chỉ cho phép khởi động một chu trình làm việc khi các thiết bị an toàn được mô tả trong 5.2.7 và 5.3.5 ở vị trí làm việc và đang hoạt động.

Điều này đạt được nhờ việc bố trí khóa liên động và mức đặc tính yêu cầu PL được mô tả trong 5.2.7 và 5.3.5.

Khởi động hoặc khởi động lại chu trình chỉ có thể thực hiện khi có sự tác động của thiết bị điều khiển khởi động trang bị cho mục đích đó và được bảo vệ chống lại sự tác động ngoài ý muốn, ví dụ sử dụng thiết bị điều khiển có nắp đậy.

Bộ phận liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển cho khởi động phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c và các yêu cầu của EN 60204-1:2006, 9.2.5.2.

CHÚ THÍCH: Không yêu cầu mức tính năng tối thiểu cho các chức năng khởi động và khởi động lại của chu trình.

Ngoại trừ việc khởi động chu trình, chỉ cho phép một nhóm các điều khiển khởi động được hoạt động cùng một lúc.

Việc đóng các rào chắn di động có khóa liên động không được dẫn đến sự khởi động lại các chuyển động nguy hiểm. Mỗi một khởi động lại đòi hỏi một hoạt động có ý thức của người vận hành.

CHÚ THÍCH: Chuyển động nguy hiểm được hiểu là chuyển động ảnh hưởng đến an toàn của người vận hành hoặc những người khác chứ không ảnh hưởng đến tính toàn vẹn của máy.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan cũng như kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.2.4  Dừng thông thường

Phải bố trí một hệ thống điều khiển dừng thông thường cho các chế độ gia công và chế độ cài đặt máy. Khi hệ thống này được tác động thì phải thực hiện các thứ tự dừng được lập sẵn để dừng và phải ngắt kết nối nguồn điện của tất cả các cụm dẫn động máy, ngoại trừ cơ cấu kẹp phôi.

Tác động dừng phải là loại 1 tuân theo các yêu cầu của EN 60204-1:2006, 9.2.2 nhằm cho phép kích hoạt phanh điện (nếu có) và duy trì cơ cấu kẹp phôi cho đến khi kết thúc quá trình phanh (cũng có thể xem 5.3.4).

Thứ tự dừng cho chức năng dừng thông thường phải như sau:

1. a) Dừng các chuyển động của các trục;
2. b) Dừng chuyển động quay của trục chính;
3. c) Với máy được trang bị cơ cấu kẹp phôi dẫn động bằng động cơ: duy trì cơ cấu kẹp phôi đến khi máy dừng hoàn toàn và an toàn;
4. d) Ngắt kết nối các cụm dẫn động máy (ngoại trừ cơ cấu kẹp phôi) khỏi nguồn năng lượng tương ứng của chúng.

Mạch điều khiển cho dừng thông thường (không bao gồm chức năng phanh) phải ở mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Đối với dừng thông thường của hệ thống dẫn động bằng động cơ, hệ thống liên quan đến an toàn (power drive system – PDS, safety-related – SR) xem EN 61800-5-2:2007, 4.2.2.2 (ngắt mô men an toàn (safe torque off – SOT)) và EN 61800-5-2:2007, 4.2.2.3 (dừng an toàn 1 (safe stop 1 – SS1)).

Thiết kế của các mạch điều khiển phải thỏa mãn các yêu cầu cho thứ tự dừng thông thường. Nếu sử dụng thiết bị có độ trễ, thời gian trễ phải tối thiểu bằng thời gian dừng. Thời gian trễ phải được cố định hoặc thiết bị điều chỉnh thời gian trễ phải được niêm phong.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan cũng như kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.2.5  Dừng khẩn cấp

Phải trang bị một thiết bị điều khiển dừng khẩn cấp trên máy tuân theo các yêu cầu của ISO 13850:2008 và các yêu cầu bổ sung của EN 60204-1:2006, 10.7. Thiết bị điều khiển dừng khẩn cấp phải là loại tự khóa bất cứ lúc nào.

Chức năng dừng khẩn cấp phải tuân theo các yêu cầu của EN 60204-1:2006, 9.2.5.4.2 và dừng khẩn cấp phải là loại 1 theo các yêu cầu của EN 60204-1:2006, 9.2.2 để cho phép kích hoạt phanh điện (nếu có) và duy trì cơ cấu kẹp phôi cho đến khi kết thúc quá trình phanh (cũng có thể xem 5.3.4).

Dừng khẩn cấp phải diễn ra theo thứ tự sau:

1. a) Dừng tất cả chuyển động của các trục;
2. b) Dừng chuyển động quay của trục chính;
3. c) Với máy được trang bị cơ cấu kẹp phôi dẫn động bằng động cơ: duy trì cơ cấu kẹp phôi đến khi máy dừng hoàn toàn và an toàn;
4. d) Ngắt kết nối các cụm dẫn động của máy (ngoại trừ cơ cấu kẹp phôi) khỏi nguồn năng lượng tương ứng của chúng.

Mạch điều khiển cho dừng khẩn cấp (không bao gồm chức năng phanh) phải ở mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Với chức năng dừng khẩn cấp của hệ thống dẫn động bằng động cơ, hệ thống liên quan đến an toàn (power drive system – PDS, safety-related – SR) xem EN 61800-5-2:2007, 4.2.2.2 (ngắt mô men an toàn (safe torque off – SOT)) và EN 61800-5-2:2007, 4.2.2.3 (chức năng dừng an toàn 1 (safe stop 1 – SS1)).

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan cũng như kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.2.6  Dừng vận hành

Nếu trang bị chức năng dừng vận hành để can thiệp vào máy trong khi hệ thống điều khiển của các hệ thống dẫn động vẫn hoạt động, thì phải tuân theo các yêu cầu sau đây:

Chức năng dừng vận hành (ví dụ dừng chu trình) phải tối thiểu là loại 2 theo các yêu cầu của EN 60204-1:2006, 9.2.2, hoạt động kết hợp với việc giám sát trạng thái dừng và hệ thống điều khiển cho giám sát trạng thái dừng phải ở mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu ISO 13849-1:2008.

CHÚ THÍCH: Đối với chức năng dừng vận hành của hệ thống dẫn động bằng động cơ, hệ thống liên quan đến an toàn (power drive system – PDS, safety-related – SR) xem EN 61800-5-2:2007 và xem EN 61800-5-2:2007, 4.2.3.1 (dừng vận hành an toàn (safe operating stop – SOS)) và EN 61800-5-2:2007, 4.2.2.4 (dừng an toàn 2 (safe stop 2 – SS2)).

Bất kỳ sự kích hoạt/giải phóng của một thiết bị bảo vệ đặt ở khu vực đang trong quá trình gia công (xem 5.3.5.1, 5.3.5.2, 5.3.5.3) phải thực hiện thứ tự dừng tuân theo 5.2.4 hoặc 5.2.5. Phải đáp ứng mức tính năng PL được quy định trong 5.2.4 hoặc 5.2.5.

Dừng vận hành phải diễn ra theo thứ tự sau:

– Dừng các chuyển động của các trục;

– Dừng chuyển động quay của trục chính;

– Với máy được trang bị cơ cấu kẹp phôi dẫn động bằng động cơ: duy trì cơ cấu kẹp phôi đến khi máy dừng hoàn toàn và an toàn.

Nếu sự can thiệp vào máy chỉ cho phép khi có sự thay đổi chế độ vận hành, mạch điều khiển phải có đặc tính được mô tả trong 5.2.7.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan cũng như kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.2.7  Công tắc lựa chọn chế độ

5.2.7.1  Yêu cầu chung

Trường hợp máy được thiết kế phải hoạt động được trong lúc cài đặt khi mà các rào chắn có khóa liên động và/hoặc thiết bị bảo vệ bị vô hiệu hóa thì phải trang bị một công tắc lựa chọn chế độ cho phép lựa chọn giữa chế độ gia công và chế độ cài đặt máy. Ngoài ra phải đáp ứng các điều kiện dưới đây:

5. a) Công tắc lựa chọn chế độ phải có khóa ở từng vị trí (ví dụ bởi khóa hoặc mật khẩu) và phải được đặt bên ngoài khu vực nguy hiểm, ví dụ trên bảng điều khiển chính (xem 5.2.2 về vị trí của các thiết bị điều khiển);
6. b) Hệ thống điều khiển của chức năng lựa chọn chế độ phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008;
7. c) Công tắc lựa chọn chế độ phải không cho phép nhiều hơn một chế độ được kích hoạt tại một thời điểm;
8. d) Các yêu cầu rào chắn bảo vệ được đưa ra trong 5.2.7.2 và 5.2.7.3 phải có tác dụng trong chế độ vận hành tương ứng của chúng;
9. e) Việc lựa chọn bất kỳ chế độ vận hành nào cũng không dẫn đến việc khởi động bất kỳ chuyển động nào của máy;
10. f) Phải không có khả năng thay đổi từ chế độ tự động sang chế độ cài đặt trước khi máy được đưa về trạng thái dừng hoàn toàn theo 5.2.4.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan cũng như kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.2.7.2  Chế độ gia công

Trong chế độ gia công, một chuyển động chỉ có thể tiến hành được khi các rào chắn có khóa liên động (theo định nghĩa trong ISO 14119:2013, 3.2 và 3.5) và/hoặc các thiết bị bảo vệ ở vị trí quy định của chúng và đang hoạt động.

Tốc độ lớn nhất liên quan đến an toàn của chuyển động các trục phải tuân theo các yêu cầu trong 5.3.5.3 về điều khiển tốc độ và giám sát tốc độ.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan cũng như kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.2.7.3  Chế độ cài đặt máy

Khi các rào chắn di động mở và/hoặc các thiết bị bảo vệ không hoạt động, các chuyển động nguy hiểm trong chế độ vận hành cài đặt chỉ có thể thực hiện được nếu đáp ứng được các điều kiện dưới đây:

1. a) Chuyển động quay của dụng cụ cắt là không thể được;
2. b) Bất kỳ chuyển động của trục đơn lẻ nào (thực và ảo) phải được điều khiển bởi bộ điều khiển có khả năng tự hồi vị trí. Một chuyển động như vậy phải có tốc độ không vượt quá 5 m/min hoặc một bước chạy không vượt quá 10 mm. Cả bộ điều khiển có khả năng tự hồi vị trí và bộ giám sát tốc độ/bước chạy phải đạt mức tính năng PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008. Nếu về kỹ thuật điều này không thực hiện được thì bộ điều khiển có khả năng tự hồi vị trí và bộ giám sát tốc độ/bước chạy phải được kết nối với một thiết bị điều khiển bổ sung có mức tính năng PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008, và khi này không có các yêu cầu mức tính năng PL đối với các thiết bị điều khiển có khả năng tự hồi vị trí và bộ điều khiển giới hạn tốc độ của các trục;
3. c) Các thiết bị điều khiển có khả năng tự hồi vị trí và thiết bị điều khiển bổ sung cho các chuyển động của các trục và các công cụ cắt phải được bố trí trên bảng điều khiển chính và/hoặc, nếu có, trên một bộ điều khiển di động kết nối có dây hoặc không dây với máy (nếu có);
4. d) Cơ cấu thay dụng cụ cắt tự động phải được bảo vệ trước các chuyển động không mong muốn với mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan cũng như kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.2.8  Mất nguồn cung cấp điện

Khi mất nguồn cung cấp điện, phải ngăn không cho máy tự khởi động lại sau khi nguồn cung cấp năng lượng được phục hồi. Tác động kẹp phôi, nếu có, phải được duy trì.

Nếu trang bị các van một chiều để duy trì tác động kẹp phôi thì chúng phải được lắp trực tiếp trên các xy lanh tác động đó.

Đối với nguồn cung cấp điện, xem EN 60204-1:2006, 7.5 các đoạn 1 và 3.

Áp dụng các yêu cầu của EN 1037:1995+A1:2008, Điều 6.

Bộ phận liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển ngăn việc tự động khởi động lại phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c.

Xác nhận: Thông qua kiểm tra các bản vẽ, sơ đồ mạch liên quan cũng như kiểm tra máy.

5.2.9  Lỗi mạch điều khiển

Xem 5.2.1.

Xác nhận: Thông qua kiểm tra các bản vẽ, sơ đồ mạch có liên quan cũng như kiểm định máy.

5.3  Bảo vệ trước các mối nguy hiểm cơ học

5.3.1  Vận chuyển và lắp đặt máy

Khi vận chuyển máy, phải thực hiện các biện pháp phòng ngừa thích hợp cho việc nâng và vận chuyển dễ dàng và an toàn tuân theo ISO 12100:2010, 6.3.5.5.

Khi lắp đặt máy, phải thực hiện các biện pháp phòng ngừa thích hợp cho việc lắp đặt máy tuân theo ISO 12100:2010, 6.3.2.6.

Xác nhận: Thông qua kiểm tra các bản vẽ liên quan và kiểm định máy.

5.3.2  Ổn định

Phải cố định máy và các thiết bị phụ trợ vào một kết cấu đủ ổn định, ví dụ sàn. Các bộ phận để cố định máy có thể là các lỗ ở khung máy hoặc khung thiết bị phụ trợ.

Xác nhận: Thông qua kiểm tra các bản vẽ liên quan cũng như kiểm tra máy.

5.3.3  Thay dụng cụ cắt

5.3.3.1  Thay dụng cụ cắt tự động

Thiết bị cố định dụng cụ cắt phải đảm bảo sao cho các dụng cụ cắt không bị nới lỏng trong quá trình khởi động, làm việc và dừng (ví dụ cố định bằng vít trung tâm tự khóa với mặt bích có ren hoặc thiết bị tự khóa sử dụng tự hãm bằng ren).

Độ đảo của trục chính lắp dao phay không vượt quá 0,03 mm.

Chỉ cho phép thực hiện việc tháo và lấy dụng cụ cắt khi trục chính dừng hoạt động.

Hệ thống điều khiển cho việc khóa liên động giữa việc thay dụng cụ cắt và chuyển động quay của trục chính phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008 hoặc bao gồm hai hệ thống độc lập với mức tính năng tối thiểu PL = b tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Trường hợp có một hệ thống cơ khí bổ sung nhằm ngăn cản việc tháo dụng cụ cắt khi trục chính quay (ví dụ do li tâm), thì chức năng thảo dụng cụ cắt có thể áp dụng ngoại lệ với mức tính năng PL = b tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan cũng như đo đạc kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.3.3.2  Thay dụng cụ cắt bằng thủ công

Thiết bị cố định dụng cụ cắt phải đảm bảo sao cho các dụng cụ cắt không bị nới lỏng trong quá trình khởi động, làm việc và dừng.

Việc tháo và lấy dụng cụ cắt chỉ cho phép thực hiện khi trục chính dừng hoạt động và chỉ khi việc khởi động lại bị ngăn chặn.

Nhà sản xuất phải chỉ rõ quy trình để việc lắp ráp và cố định dụng cụ cắt được đảm bảo an toàn (xem 6.3).

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, đo đạc, kiểm tra và thử nghiệm chức năng của máy.

5.3.4  Phanh trục chính lắp dụng cụ cắt

Với các máy có vỏ bao che bên ngoài theo 5.3.5.1, không đòi hỏi phanh trục chính lắp dụng cụ cắt.

Ngoại trừ trường hợp của các máy cắt kiểu cầu có mành cảm biến quang điện theo 5.3.5.1 phải trang bị một phanh điện tự động cho trục (các trục) chính lắp dụng cụ cắt khi thời gian dừng không phanh lớn hơn 10 s. Thời gian dừng có phanh phải nhỏ hơn 10 s.

Chỉ cho phép sử dụng các phanh điện. Chúng phải thực hiện chức năng của mình thông qua việc cung cấp điện trực tiếp hoặc phanh với bộ biến đổi tần số tĩnh.

Hệ thống điều khiển phanh phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = b và được thiết kế theo loại 2 của ISO 13849-1:2008 nhưng không yêu cầu thử nghiệm theo ISO 13849-1:2008, 4.5.4. Bộ phận liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển phanh phải được thử nghiệm định kỳ, ví dụ bằng giám sát thời gian dừng có phanh. Sự phản hồi phải lấy từ đầu đo lắp trên động cơ trục chính hoặc từ dụng cụ đo dòng điện dư trong các dây cấp điện đến động cơ. Việc thử nghiệm phải là:

1. a) Độc lập với hệ thống điều khiển cơ bản của phanh hoặc trang bị một bộ giám sát nội bộ bên trong hệ thống điều khiển của phanh;
2. b) Độc lập với mục đích của người vận hành;
3. c) Thực hiện dừng từng trục chính.

Nơi kết quả thử nghiệm có kết quả không đạt nhiều hơn ba lần liên tiếp, không cho phép máy làm việc. Kết quả thử nghiệm có kết quả âm phải được công bố.

CHÚ THÍCH: Với chức năng an toàn này, thông thường áp dụng loại 2 của ISO 13849-1:2008.

Tỷ lệ che phủ chẩn đoán (diagnostic coverage – DC_avg) phải tối thiểu là 60 %. Xem ISO 13849-1:2008, Phụ lục E cho việc đánh giá tỷ lệ che phủ chẩn đoán DC.

Xác nhận: Để xác định thời gian dừng không phanh và, nếu có liên quan, thời gian dừng có phanh, xem các thử nghiệm tương ứng nêu trong Phụ lục A.

5.3.5  Ngăn ngừa sự tiếp xúc với các bộ phận và thiết bị chuyển động để giảm ảnh hưởng của các vật thể bắn ra từ dụng cụ cắt và phôi

5.3.5.1  Bộ phận bảo vệ dụng cụ cắt

Phải ngăn ngừa việc tiếp xúc với dụng cụ cắt bằng một vỏ bao che bên ngoài bao gồm các bộ phận che chắn cố định và bộ phận che chắn di động được khóa liên động với khóa bảo vệ cho việc lắp và tháo dụng cụ cắt. Bộ phận che chắn phải tuân theo EN 953:1997+A1:2009.

Vỏ bao che bên ngoài phải loại trừ được các mối nguy hiểm do các vật thể bắn ra từ dụng cụ cắt ở độ cao đến 1800 mm tính từ mặt sàn và khoảng cách từ cạnh trên của tấm chắn và dụng cụ cắt không nhỏ hơn 200 mm. Để có thể xâm nhập vào trong vỏ bao che bên ngoài cho mục đích điều chỉnh, thay dụng cụ cắt, vệ sinh hoặc lắp/tháo dụng cụ cắt, phải trang bị một cửa có khóa liên động với khóa bảo vệ ở cơ cấu dẫn động.

Khóa cửa phải là khóa kiểu khóa bằng lò xo và mở bằng điện tuân theo ISO 14119:2013, Phụ lục F.

Ngoài ra, khi thời gian dừng dụng cụ cắt nhỏ hơn 10 s, cho phép việc khóa rào chắn có thể đạt được bằng một thiết bị khóa chậm vận hành bằng thủ công tuân theo ISO 14119:2013, Phụ lục F.

Thiết bị điều khiển cho việc thiết lập lại khóa bảo vệ phải được tiến hành từ bên ngoài vỏ bao che ở vị trí không thể tiếp cận từ bên trong vỏ bao che và có thể nhìn vào bên trong vỏ bao che một cách rõ ràng

Mạch điều khiển cho khóa liên động với khóa rào chắn phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Trường hợp ngoại lệ, với máy cắt kiểu cầu mà ở một hoặc nhiều cạnh bên có các vật thể bắn ra trực tiếp vào người vận hành, thì có thể trang bị các cảm biến quang điện đáp ứng các yêu cầu sau:

2008. a) Các mành cảm biến quang điện phải tối thiểu là loại 2 theo EN 61496-1:2013 và các hệ thống điều khiển có liên quan đến an toàn phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo ISO 13849-1:2008.
2009. b) Các mành cảm biến quang điện phải bao gồm tối thiểu ba lớp quang điện tử, các lớp bên dưới phải được đặt ở độ cao 300 mm, 700 mm, 1100 mm so với mặt nền;
2010. c) Các mành cảm biến quang điện phải được bố trí với khoảng cách tối thiểu là 850 mm tính từ bất kỳ dụng cụ cắt có chuyển động quay;
2011. d) Thiết bị điều khiển cho việc thiết lập lại khóa bảo vệ phải bố trí bên ngoài khu vực bảo vệ và phải ngoài tầm với từ bên trong khu vực này. Người vận hành phải có tầm nhìn tốt với khu vực bảo vệ;
2012. e) Các bộ phận hỗ trợ tiếp cận phải được thiết kế và bố trí theo cách sao cho chúng không gây ra các chấn thương hoặc tạo ra mối nguy hiểm trượt ngã.

Trường hợp ngoại lệ, với các máy cắt kiểu cầu khi đĩa cắt kim cương được bảo vệ bằng rào chắn cố định để che đĩa cắt đến độ cao tối đa 40 mm (xem Hình 5) tính từ mặt bích cố định thì chiều cao của vỏ bao che bên ngoài phải tối thiểu là 1500 mm tính từ mặt sàn và khoảng cách từ cạnh trên của rào chắn đến dụng cụ cắt phải không nhỏ hơn 850 mm. Trong trường hợp này phải thỏa mãn các yêu cầu dưới đây:

– Bộ phận che chắn của đĩa cắt phải chống lại sự ăn mòn và mài mòn và có khả năng chịu được vật liệu hoặc các mảnh vỡ bắn ra (xem 5.3.5.5);

– Vỏ bảo vệ phải cho phép lắp hoặc tháo đĩa cắt mà không phải tháo nó ra.

Các đặc tính của vật liệu của bộ phận che chắn phải tuân theo 5.3.5.5.

Bộ phận che chắn cố định mà người sử dụng có thể tháo ra, ví dụ với mục đích vệ sinh hoặc bảo dưỡng, phải được lắp bằng các chi tiết liên kết luôn được gắn với máy hoặc với bộ phận che chắn khi tháo rời bộ phận che chắn, ví dụ các vít không thể tháo rời. Cũng có thể xem 6.3.3 I).

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ có liên quan, kiểm định máy, đo đạc, các thử nghiệm phù hợp và thử nghiệm chức năng phù hợp của máy.

Hình 5 – Ví dụ vỏ bảo vệ cho đĩa cắt kim cương

5.3.5.2  Bộ phận che chắn của cơ cấu dẫn động

Phải ngăn ngừa việc tiếp cận vào các cơ cấu dẫn động (bao gồm các trục chính lắp dụng cụ cắt, cơ cấu cấp phôi,…) bằng bộ phận che chắn cố định hoặc bộ phận che chắn di động có khóa liên động với khóa bảo vệ ở cơ cấu dẫn động tương ứng tuân theo các yêu cầu của ISO 14119:2013.

Bộ phận che chắn phải tuân theo EN 953:1997+A1:2009.

Bộ phận che chắn cố định mà người sử dụng có thể tháo ra, ví dụ với mục đích vệ sinh hoặc bảo dưỡng, phải được lắp bằng các chi tiết liên kết luôn được gắn với máy hoặc với bộ phận che chắn khi tháo rời nó, ví dụ các vít không thể tháo rời. Cũng có thể xem 6.3.3 I).

Ở vị trí cần tiếp cận thường xuyên vào cơ cấu dẫn động, ví dụ nhiều hơn một lần mỗi ngày để bảo dưỡng hoặc điều chỉnh thì việc tiếp cận phải thực hiện thông qua bộ phận che chắn di động có khóa liên động với khóa bảo vệ ở cơ cấu dẫn động.

Khóa của bộ phận che chắn phải là kiểu khóa bằng lò xo và mở bằng điện tuân theo ISO 14119:2013, Phụ lục F.

Trường hợp ngoại lệ, ở vị trí yêu cầu khóa liên động với khóa của bộ phận che chắn và các chức năng nguy hiểm của máy khi dừng nhỏ hơn 10 s sau khi bắt đầu lệnh dừng, thì khóa bộ phận che chắn có thể là thiết bị khóa với thiết bị làm chậm vận hành bằng thủ công tuân theo ISO 14119:2013, Phụ lục F.

Mạch điều khiển cho khóa liên động với khóa bộ phận che chắn phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm tra máy và thử chức năng của máy.

5.3.5.3  Tiếp cận các bộ phận di động (không bao gồm các dụng cụ cắt và các cơ cấu dẫn động)

Việc tiếp cận các vị trí có sự xuất hiện của các mối nguy hiểm do va đập, chèn ép, cắt, cuốn vào và mắc lại phải được ngăn ngừa bằng:

– Bộ phận che chắn cố định hoặc bộ phận che chắn di động có khóa liên động với khóa bảo vệ thì khoảng cách an toàn của các bộ phận che chắn này tuân theo các yêu cầu ISO 13857:2008, Bảng 3 hoặc Bảng 4, mở rộng đến ít nhất 2000 mm tính từ mặt sàn (không có khoảng cách tối thiểu hướng vào trong tính từ cạnh trên của bộ phận che chắn đến các vị trí xuất hiện các mối nguy hiểm do va đập, chèn ép, cắt, cuốn vào và mắc lại được áp dụng), hoặc đến tối thiểu 1800 mm tính từ mặt sàn nếu khoảng cách từ cạnh trên của rào chắn và các vị trí xuất hiện các mối nguy hiểm do va đập, chèn ép, cắt, cuốn vào và mắc lại không nhỏ hơn 200 mm, và/hoặc

– Bộ cảm biến áp suất theo 5.3.5.4 nếu một bộ phận di động cũng được mở rộng nhỏ hơn 1800 mm so với mặt nền.

Bộ phận che chắn phải tuân theo EN 953:1997+A1:2009.

Khóa của bộ phận che chắn phải là kiểu lò xo hoặc mở ra bằng động cơ tuân theo ISO 14119:2013, Phụ lục F.

Trường hợp ngoại lệ, ở vị trí yêu cầu khóa liên động với khóa của bộ phận che chắn và các chức năng nguy hiểm của máy dừng lại ít hơn 10 s sau khi bắt đầu lệnh dừng, thì khóa của bộ phận che chắn có thể là thiết bị khóa với thiết bị làm chậm vận hành bằng thủ công tuân theo ISO 14119:2013, Phụ lục F.

Bộ phận che chắn cố định mà người sử dụng có thể tháo ra, ví dụ với mục đích vệ sinh hoặc bảo dưỡng, phải được lắp bằng các chi tiết liên kết luôn được gắn với máy hoặc với bộ phận che chắn khi tháo rời bộ phận che chắn, ví dụ các vít không thể tháo rời. Cũng có thể xem 6.3.3 I).

Mạch điều khiển cho khóa liên động với khóa bộ phận che chắn phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Ở nơi dự đoán chỉ có mối nguy hiểm do va đập và tốc độ dài tối đa của trục nhỏ hơn 25 m/min, không yêu cầu thiết bị bảo vệ với điều kiện các góc của vỏ bao che di động từng phần được làm cong với bán kính tối thiểu 20 mm và không tồn tại các mối nguy hiểm do các vật nhô ra, ví dụ các vít.

Bộ phận liên quan đến an toàn của hệ thống điều khiển để điều khiển tốc độ giới hạn của các bộ phận máy chuyển động (ngoại trừ dụng cụ cắt) phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = c.

Đối với các yêu cầu của phần mềm, xem ISO 13849-1:2008, 4.6.

Cũng có thể xem EN 61800-5-2:2007, 4.2.3.4 (tốc độ an toàn giới hạn (safety-limited speed – SLS)).

Khi vượt quá tốc độ giới hạn của các bộ phận chuyển động của máy, động cơ dẫn động liên quan phải dừng tự động. Tác động dừng này phải là loại 0 theo EN 60204-1:2006, 9.2.2.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, đo đạc, kiểm định máy và thử nghiệm chức năng của máy.

5.3.5.4  Bộ cảm biến áp suất

Các bộ cảm biến áp suất phải là loại mà chuyển động được dừng trước khi lực va đập/chèn ép vượt quá giá trị lớn nhất:

– 400 N nếu xuất hiện mối nguy hiểm do va đập/chèn ép đến toàn bộ cơ thể người; hoặc

– 250 N nếu chỉ xuất hiện mối nguy chèn ép cánh tay; hoặc

– 150 N nếu chỉ xuất hiện mối nguy hiểm đến đầu/bàn tay/ ngón tay.

Lực phải được đo ở tốc độ lớn nhất của đầu trục gia công nhờ một cảm biến cố định như định nghĩa trong ISO 13856-3:2013, đặt ở vị trí vuông góc với hướng chuyển động.

Các bộ cảm biến áp suất phải mở rộng đến toàn bộ chiều cao của các bộ phận chuyển động của máy cho đến chiều cao 1800 mm và đến 700 mm từ cạnh trong đến mặt bên của máy mà người vận hành có thể tiếp cận khi gia công.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, đo đạc, kiểm định máy và thử nghiệm chức năng của máy.

5.3.5.5  Các yêu cầu của vật liệu rào chắn

Nếu sử dụng các rào chắn như là các thiết bị ngăn chặn để giảm ảnh hưởng do các bộ phận của máy hoặc của phôi bắn ra, chúng phải là:

1. a) Thép có độ bền kéo đạt tối thiểu 350 N/mm² và chiều dày tấm đạt tối thiểu 2 mm;
2. b) Hợp kim nhẹ với đặc tính tuân theo các yêu cầu của Bảng 2;

Bảng 2 – Độ bền kéo và chiều dày của rào chắn làm bằng hợp kim nhẹ

Độ bền kéo tối thiểu N/mm2	Chiều dày tấm tối thiểu mm
180	5
240	4
300	3

1. c) Nhựa polycarbonate có chiều dày tối thiểu 5 mm;
2. d) Tường bê tông với chiều dày tối thiểu 200 mm hoặc 100 mm với độ cứng Rockwell không nhỏ hơn 30 MPa;
3. e) Bất kỳ vật liệu nào chịu được thử nghiệm va đập trong Phụ lục B.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ có liên quan, độ bền kéo, đo đạc, kiểm định máy và tiến hành thử nghiệm va đập nêu trong Phụ lục B chỉ cho các loại vật liệu khác không nêu ở bảng trên.

5.3.5.6  Các cơ cấu kẹp

Mạch điều khiển của cơ cấu kẹp phôi dẫn động bằng động cơ phải đạt mức tính năng tối thiểu PL = b tuân theo các yêu cầu của ISO 13849-1:2008.

Nếu máy được trang bị cơ cấu kẹp kiểu thủy lực hoặc khí nén thì phải đáp ứng các yêu cầu ISO 4413:2010 hoặc ISO 4414:2010.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm định máy và thử nghiệm chức năng của máy.

5.4  Bảo vệ chống lại các mối nguy hiểm không phải là mối nguy hiểm cơ học

5.4.1  Cháy

Để giảm mối nguy hiểm do cháy phải tuân theo các yêu cầu quy định trong Điều 5.4.3.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ có liên quan, kiểm định máy và thử nghiệm chức năng của máy.

5.4.2  Tiếng ồn

5.4.2.1  Giảm tiếng ồn ở giai đoạn thiết kế

Khi thiết kế máy, phải xem xét đến các thông tin và các biện pháp kỹ thuật để giảm tiếng ồn tại nguồn nêu trong ISO 11688-1:2009.

Các nguồn tiếng ồn chính là:

1. a) Các dụng cụ cắt;
2. b) Các cơ cấu dẫn động trục chính lắp dụng cụ cắt;
3. c) Các cơ cấu dẫn động các trục;
4. d) Các hệ thống kẹp kiểu chân không;
5. e) Hệ thống khí nén (nếu có);
6. f) Hệ thống thủy lực (nếu có).

Cũng có thể xem xét thông tin nêu trong ISO 11688-2:2000.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan.

5.4.2.2  Đo tiếng ồn

Việc xác định, công bố và kiểm chứng các giá trị phát thải tiếng ồn của các máy đề cập đến trong tiêu chuẩn này đòi hỏi một quy tắc đo tiếng ồn thống nhất.

Quy tắc đo tiếng ồn quy định các phương pháp đo tiếng ồn và các điều kiện lắp đặt và vận hành cho thử nghiệm được miêu tả trong Phụ lục C.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các báo cáo thử nghiệm.

5.4.3  Mối nguy hiểm do điện

Ngoài Điều 6.3, các yêu cầu của EN 60204-1:2006 được áp dụng nếu không có quy định khác trong tiêu chuẩn này.

Xem Điều 6.2 của EN 60204-1:2006 về các yêu cầu để loại trừ sốc điện do tiếp xúc trực tiếp và Điều 7 của EN 60204-1:2006 về các yêu cầu liên quan đến bảo vệ chống ngắn mạch (ngoại trừ mạch cấp điện) và quá tải.

Người sử dụng phải đảm bảo việc bảo vệ chống lại sốc điện do tiếp xúc gián tiếp, ví dụ nhờ sự cách điện tự động của nguồn cung cấp điện cho máy bằng việc sử dụng một thiết bị bảo vệ trong hệ thống dây nguồn (xem các thông tin do nhà sản xuất cung cấp trong hướng dẫn vận hành, 6.3.2 t).

Người vận hành phải đảm bảo việc bảo vệ chống ngắn mạch trong hệ thống dẫn điện (xem thông tin do nhà sản xuất cung cấp trong hướng dẫn vận hành, 6.3.2 u).

Cấp độ bảo vệ của tất cả các thiết bị điện bên ngoài (các) vỏ bao che và của (các) vỏ bao che các thiết bị điện phải đạt tối thiểu IP 54 theo EN 60529:1991.

Các vỏ bao che các bộ phận dẫn điện phải không bị đặt dưới các mối nguy hiểm do các dụng cụ cắt hoặc phôi bắn ra. Các bộ phận dẫn điện phải không thể tiếp cận tuân theo EN 60204-1:2006, 6.2.2. Mạch điện chính phải được bảo vệ chống quá dòng tuân theo EN 60204-1:2006, 7.2.3, không xuất hiện các nguy cơ cháy.

Thử nghiệm 1 đối với sự thông mạch của hệ thống bảo vệ dây được tiến hành tuân theo EN 60204-1:2006, 18.1 và thử nghiệm chức năng tuân theo EN 60204-1:2006, 18.6.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm định máy và các thử nghiệm liên quan (EN 60204-1:2006, 18.2, thử nghiệm 1 và thử nghiệm chức năng tuân theo EN 60204-1:2006, 18.6).

5.4.4  Ecgônômi và vận chuyển

Khi vận chuyển máy, phải thực hiện sự chuẩn bị tương ứng cho việc vận chuyển dễ dàng và an toàn tuân theo ISO 12100:2010, 6.3.5.5.

Với các bộ phận của máy không thể di chuyển hoặc vận chuyển bằng tay thì phải trang bị các phương tiện để móc hàng phù hợp cho việc vận chuyển với sự trợ giúp của thiết bị nâng.

Các bộ phận của máy có khối lượng trên 25 kg và cần được thay thế/di chuyển đi thì phải được trang bị phương tiện để vận chuyển an toàn hoặc có khả năng nâng hạ an toàn, ví dụ các chi tiết móc hàng phù hợp để dễ dàng liên kết với thiết bị nâng tuân theo EN 1005-2:2003+A1:2008. Các chi tiết treo buộc này phải được bố trí sao cho tránh lật đổ các bộ phận hoặc máy hoặc rơi hoặc di chuyển không kiểm soát được trong quá trình vận chuyển, lắp đặt, tháo rời, vô hiệu hóa và phá hủy.

Phải thiết kế máy và các bộ điều khiển của nó theo các nguyên lý ecgônômi tuân theo EN 1005-4:2005+A1:2008.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm định máy.

5.4.5  Chiếu sáng

Ở vị trí cần thiết trên máy, các khu vực làm việc và các khu vực bố trí các thiết bị điều khiển, các rào chắn và các thiết bị bảo vệ thì phải được chiếu sáng đầy đủ để đảm bảo nhìn rõ được tất cả các thiết bị làm việc và vật liệu cũng như tránh các căng thẳng cho mắt tuân theo EN 1837:1999+A1:2009.

Ở những nơi cần phải chiếu sáng như quy định trong EN 1837:1999+A1:2009, việc chiếu sáng phải được tiến hành theo EN 60204-1:2006, 6.2.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm định máy.

5.4.6  Các bộ phận thủy lực và khí nén

Các hệ thống thủy lực và khí nén phải tuân theo các yêu cầu của ISO 4413:2010 và ISO 4414:2010.

Khi sử dụng khí nén được cấp từ máy nén khí nằm bên ngoài máy, đường ống dẫn đến phải được trang bị một van khóa có khả năng đóng nguồn cung cấp khí.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm định máy và thử nghiệm chức năng của máy.

5.4.7  Tương thích điện từ

Máy phải có mức phát thải điện từ thấp và đủ khả năng miễn nhiễm với các nhiễu loạn điện từ tuân theo EN 61439-1:2011, EN 50370-1:2005 và EN 50370-2:2003 để có thể hoạt động một cách an toàn.

Các máy có các thiết bị điện có chứng nhận tiêu chuẩn châu Âu (CE-marked) và chúng cùng với dây dẫn được lắp đặt tuân theo các hướng dẫn của nhà sản xuất thì nhìn chung được coi là có khả năng chống lại các nhiễu loạn điện từ từ bên ngoài. Nếu chỉ có một trong các yêu cầu trên không được đảm bảo, đòi hỏi phải có thử nghiệm bổ sung tuân theo EN 50370-1:2005 và EN 50370-2:2003.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm định máy.

5.4.8  Phát xạ laser

Các máy laser được sử dụng trên máy phải đáp ứng các yêu cầu của ISO 11145:2008.

Nếu máy được trang bị một máy laser thì máy laser phải là loại 2, loại 2 M hoặc loại có mức nguy hiểm thấp hơn tuân theo các yêu cầu của EN 60825-1:2007 (cũng có thể xem 6.3).

Tất cả các điều khoản của nhà sản xuất máy laser liên quan đến lắp đặt và sử dụng máy laser phải được tuân theo và các chỉ dẫn này phải được đưa vào sổ tay vận hành máy. Các biển cảnh báo và chỉ dẫn cảnh báo phù hợp trong đó có yêu cầu về việc mang kính bảo vệ mắt, nếu có, phải được bố trí trên máy gần vị trí vận hành.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm định máy, đo đạc và thử nghiệm chức năng liên quan của máy.

5.4.9  Chuyển động ngoài ý muốn

Phải ngăn ngừa tất cả các chuyển động nguy hiểm do trọng lực, ví dụ bằng các phương tiện chống vật rơi có khả năng chịu được các vật rơi vào.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan và kiểm định máy.

5.4.10  Thiết bị ngắt kết nối

Phải tuân theo các quy định trong ISO 12100:2010, 6.2.10 và 6.3.5.4 và các yêu cầu bổ sung dưới đây:

Thiết bị ngắt kết nối điện phải tuân theo EN 60204-1:2006, 5.3, trừ trường hợp thiết bị ngắt kết nối này không phải là loại d) được quy định trong EN 60204-1:2006, 5.3.2.

Đối với các máy mà nguồn khí nén chỉ được sử dụng cho cơ cấu kẹp phôi, việc ngắt kết nối ít nhất có thể thực hiện bằng một khớp nối nhanh phù hợp với ISO 4414:2010 mà không yêu cầu dụng cụ để khóa.

Nếu nguồn năng lượng khí nén cũng được sử dụng cho mục đích khác, khi này việc cách ly khỏi nguồn khí nén phải được thực hiện bằng một van cơ khí có khả năng khóa được vận hành bằng thủ công. Thiết bị này phải bao gồm một thiết bị trợ giúp chỉ cho phép bị khóa ở vị trí ngắt (ví dụ bằng khóa móc). Việc giảm áp suất khí không được phép xảy ra do ngắt kết nối của một đường ống.

Máy phải có phương tiện để cách ly nguồn thủy lực (nếu có) tuân theo ISO 4413:2010.

Ở máy có hệ thống thủy lực được dẫn động bằng một bơm thủy lực chạy bằng điện nội bộ, cho phép ngắt kết nối nguồn thủy lực bằng cách ngắt kết nối nguồn điện. Trường hợp năng lượng thủy lực được tích trữ, ví dụ trong bình chứa hoặc đường ống, phải lắp đặt một thiết bị an toàn trợ giúp để giảm áp suất dư. Thiết bị trợ giúp này có thể là một van, nhưng van này không ngắt kết nối của bất kỳ đường ống nào.

Chức năng, vị trí lắp đặt và vị trí vận hành của thiết bị ngắt kết nối phải được thông tin một cách rõ ràng, ví dụ bằng một biển báo hoặc hình vẽ. Biển báo hoặc hình vẽ phải được lắp đặt trên máy ở vị trí có tầm nhìn rõ ràng và đủ gần với thiết bị ngắt kết nối trên máy (cũng có thể xem 6.2).

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ và/hoặc các sơ đồ mạch có liên quan, kiểm tra và thử nghiệm chức năng của máy.

5.4.11  Bảo dưỡng

Áp dụng các quy định của ISO 12100:2010, 6.2.15.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ liên quan và sổ tay cũng như kiểm tra và thử nghiệm các chức năng của máy.

6  Thông tin cho sử dụng

6.1  Tín hiệu và các thiết bị cảnh báo

Phải nêu rõ các thông tin về kiểm tra hệ thống phanh có kết quả không đạt.

Nếu máy được trang bị một nguồn khí nén, phải gắn một biển cảnh báo có độ bền lâu gần thiết bị ngắt kết nối nguồn điện để cảnh báo về việc không được thực hiện ngắt kết nối nguồn khi nén bằng cách ngắt nguồn điện.

Các cảnh báo phải bằng ngôn ngữ của nước mà ở đó máy đang được sử dụng dưới dạng chữ viết hoặc có thể, dưới dạng hình vẽ.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ liên quan và kiểm định máy.

6.2  Ghi nhãn

Các ghi nhãn tối thiểu dưới đây phải có trên máy một cách lâu dài:

1. a) Tên thương hiệu và địa chỉ đầy đủ của nhà sản xuất và đại diện được ủy quyền (nếu có);
2. b) Ký hiệu của máy;
3. c) Ghi nhãn yêu cầu bắt buộc;
4. d) Năm sản xuất, là năm mà quá trình sản xuất được hoàn tất;
5. e) Định danh của seri hoặc loại;
6. f) Số seri của máy, nếu có;
7. g) Các thông tin của nguồn năng lượng (bắt buộc với các sản phẩm chạy bằng điện: điện áp, tần số, dòng điện định mức, …);
8. h) Ghi nhãn khối lượng của các bộ phận máy phải vận chuyển bằng phương tiện cơ khí;
9. i) Tốc độ danh nghĩa (lớn nhất) của các trục chính lắp dụng cụ cắt (xem 6.3.2);
10. j) Trường hợp máy được trang bị thiết bị ngắt kết nối thủy lực và/hoặc khí nén thì phải thông tin một cách rõ ràng về vị trí lắp đặt và vị trí vận hành của chúng, ví dụ: bằng biển báo hoặc hình vẽ.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra các bản vẽ có liên quan, kiểm định máy.

6.3  Hướng dẫn sử dụng

6.3.1  Quy định chung

Hướng dẫn sử dụng phải được biên soạn tuân theo ISO 12100:2010, 6.4.5.

Hướng dẫn sử dụng phải bao gồm các thông tin cụ thể dưới đây.

6.3.2  Sổ tay cho người vận hành

Sổ tay cho người vận hành phải bao gồm tối thiểu các thông tin dưới đây:

1. a) Tên thương hiệu và địa chỉ đầy đủ của nhà sản xuất và đại diện được ủy quyền (nếu có);
2. b) Bản sao chép của các ghi nhãn, hình vẽ và các hướng dẫn khác trên máy được mô tả trong 6.1 và 6.2;
3. c) Mục đích sử dụng dự kiến của máy;
4. d) Sử dụng sai mục đích dự kiến;
5. e) Chiều dài, chiều rộng và chiều dày nhỏ nhất và lớn nhất của phôi;
6. f) Thông tin về các mối nguy hiểm còn lại, ví dụ như: một cảnh báo về mối nguy hiểm còn lại với chỉ dẫn:

1) Đeo bảo vệ tai để đề phòng mất khả năng nghe; và

2) Không cố gắng dọn phoi trong khi dụng cụ cắt còn quay và đầu gia công chưa ở trạng thái dừng hẳn;

3) Không cố gắng đưa máy vào hoạt động nếu như tất cả các rào chắn và các thiết bị an toàn khác cần thiết cho việc gia công chưa ở trạng thái quy định;

1. g) Các mối nguy hiểm liên quan đến vận hành máy;
2. h) Các nguyên lý vận hành máy, sử dụng và điều chỉnh thiết bị kẹp phôi và các rào chắn đúng cách;
3. i) Quy trình lắp đặt và cố định dụng cụ cắt đúng cách bằng thủ công;
4. j) Hướng dẫn về việc lựa chọn tốc độ trục chính phụ thuộc vào dụng cụ cắt được sử dụng để tránh vượt quá tốc độ cho phép;
5. k) Khuyến cáo về việc thao tác cẩn thận với dụng cụ cắt và về việc sử dụng giá mang dụng cụ cắt bất cứ khi nào có thể;
6. l) Kẹp an toàn phôi khi gia công;
7. m) Hướng dẫn các thiết bị phải kiểm tra, về việc thường xuyên phải kiểm tra và các phương pháp được sử dụng để kiểm tra. Ở đây phải bao gồm tối thiểu các điều sau:

1) (Các) thiết bị dừng khẩn cấp – thông qua thử chức năng;

2) Các rào chắn có khóa liên động bằng khóa bảo vệ – bằng cách chứng tỏ rào chắn không mở được trong suốt thời gian dụng cụ cắt đang quay;

3) Kẹp phôi kiểu chân không – thông qua thử chức năng;

4) Các cảm biến áp suất – thông qua thử chức năng;

5) Các mành cảm biến quang – thông qua thử chức năng.

1. n) Chỉ dẫn về việc phải kiểm tra chiều quay được đặt;
2. o) Chỉ dẫn về việc phải tránh các tiếp xúc với các dụng cụ cắt đang quay;
3. p) Thông tin về các bộ điều khiển cho người vận hành, đặc biệt các thiết bị đóng, ngắt và dừng khẩn cấp;
4. q) Thông tin về lựa chọn các dụng cụ cắt phù hợp và về việc sử dụng chúng liên quan đến công việc được tiến hành;
5. r) Chỉ dẫn về việc không có dụng cụ cắt nào được phép sử dụng nếu như tốc độ quay lớn nhất của nó nhỏ hơn tốc độ quay danh nghĩa của máy;
6. s) Thông tin về các biện pháp an toàn cho việc can thiệp bao gồm việc ngắt kết nối với nguồn năng lượng hoặc các nguồn năng lượng và các biện pháp để chống kết nối lại, trung hòa các nguồn năng lượng dư, kiểm tra trạng thái an toàn. Trường hợp không thể ngắt kết nối hoàn toàn khi can thiệp thường xuyên, nhà sản xuất phải cung cấp các quy trình phù hợp để tiến hành can thiệp một cách an toàn;
7. t) Thông tin về bảo vệ khỏi sốc điện do tiếp xúc gián tiếp trên máy bằng một thiết bị ngắt kết nối tự động với nguồn năng lượng do người sử dụng lắp đặt trên đường dây nguồn (Thiết bị bảo vệ dòng điện lỗi (Residual-current device – RCD));
8. u) Thông tin về cung cấp thiết bị bảo vệ chống ngắn mạch của dòng điện;
9. v) Hướng dẫn về việc phát hiện các sai sót, khắc phục và tái vận hành sau khi can thiệp;
10. w) Chỉ dẫn về quần áo và thiết bị bảo vệ cá nhân phù hợp (ví dụ đeo kính và bảo vệ thính giác);
11. x) Chỉ dẫn về việc kiểm tra việc lắp đặt các rào chắn đúng cách;
12. y) Chỉ dẫn về việc phải tránh các mối nguy hiểm do vấp ngã trong khu vực làm việc của máy, ví dụ ngăn ngừa mối nguy hiểm do trượt ngã gây ra do nước đọng và cặn bẩn; bao che các phần hở của ray dẫn hướng trên sàn;
13. z) Chỉ dẫn về việc phải thay thế dụng cụ cắt bị hư hỏng (vỡ) vì lý do an toàn;
14. aa) Chỉ dẫn về việc không ai được phép ở trong khu vực làm việc ngoài người vận hành;
15. bb) Chỉ dẫn cho trường hợp máy được trang bị thiết bị cố định dụng cụ cắt kiểu thủy lực thủy tĩnh thì chỉ được phép sử dụng duy nhất các thiết bị cố định dụng cụ cắt đã được trang bị thiết bị cơ khí bổ sung để bảo vệ chống lại sự nới lỏng dụng cụ cắt trong trường hợp hệ thống thủy lực bị rò rỉ;
16. cc) Chỉ dẫn về việc khi có thiết bị laser trên máy thì phải cung cấp các hướng dẫn của nhà sản xuất thiết bị laser như yêu cầu trong EN 60825-1:2007 với lời khuyên là không được phép trao đổi với thiết bị laser loại khác, không được phép sử dụng thiết bị quang học bổ sung và việc sửa chữa chỉ được tiến hành bởi nhà sản xuất thiết bị laser hoặc người đại diện ủy quyền khác;
17. dd) Thông tin về lắp đặt, nhà sản xuất phải luôn chỉ ra các điều dưới đây:

1) Khối lượng toàn bộ và các kích thước bao của máy;

2) Không gian làm việc;

3) Chi tiết cố định trên nền và lực thẳng đứng tại chân đỡ hoặc các điểm neo cố định máy;

4) Các cửa hút và xả nước;

5) Đầu vào và đầu ra của nguồn cung cấp điện chính;

6) Vị trí của máy để đảm bảo các khoảng cách tối thiểu giữa các bộ phận chuyển động của máy (ví dụ cầu đỡ) và các bộ phận cố định và chuyển động trong khu vực lân cận của máy tuân theo EN 349:1993+A1:2008;

7) Cố định máy và/hoặc ray dẫn hướng;

8) Chỉ dẫn về các vị trí kết nối ở nguồn cung cấp năng lượng hoặc nguồn nước;

9) Sử dụng đúng cách chất bôi trơn làm mát, nước thông thường, quá trình dẫn chất bôi trơn nhờ việc kết nối vào đường ống hoặc vào một hệ thống thu hồi;

1. ee) Hướng dẫn việc cài đặt máy. Hướng dẫn này bao gồm các biện pháp phòng ngừa dưới đây trong thời gian cài đặt máy:

1) Cảnh báo về việc, trước khi lắp dụng cụ cắt cần đảm bảo dụng cụ cắt được mài sắc, lựa chọn, bảo dưỡng và điều chỉnh tuân theo hướng dẫn của nhà sản xuất dụng cụ cắt; cảnh báo về việc, khi nào có thể sử dụng các thiết bị chuyên dùng (ví dụ: các dưỡng để đo) để lắp dụng cụ cắt và cảnh báo về việc hãy cẩn thận khi tiếp xúc với dụng cụ cắt;

2) Kiểm tra về việc ở trạng thái trước khi quay, không có sự tiếp xúc giữa dụng cụ cắt với các thiết bị kẹp phôi hoặc bộ phận máy bất kỳ nào;

3) Các hướng dẫn cho việc lắp đặt, cài đặt và sử dụng thiết bị kẹp phôi;

4) Thông tin liên quan đến áp suất kẹp yêu cầu (ví dụ: độ chân không và bề mặt kẹp của phôi, nếu máy được trang bị kẹp phôi kiểu chân không);

5) Phương pháp lựa chọn tốc độ trục chính có xem xét công việc được tiến hành và dụng cụ cắt được sử dụng. Mối quan hệ giữa đường kính của dụng cụ cắt, chiều dài cắt và tốc độ quay tối đa của trục chính là quan trọng. Có thể đưa các ví dụ về chiều dài cắt thông dụng;

6) Hướng dẫn cho việc sử dụng thiết bị chuyên dùng, ví dụ các dưỡng để đo cho việc lắp đặt dụng cụ cắt khi máy ở trạng thái đứng yên.

1. ff) Các hướng dẫn để giảm các mức tiếng ồn bao gồm:

1) Tình trạng của dụng cụ cắt;

2) Bố trí các bộ phận che chắn để giảm tiếng ồn;

3) Lựa chọn tốc độ của dụng cụ cắt để giảm tiếng ồn;

1. gg) Mức phát thải tiếng ồn trong không khí của máy phải công bố tuân theo Phụ lục C.6;
2. hh) Các thao tác cần thiết khi bị tai nạn hoặc hư hỏng. Nếu một tắc nghẽn có thể xảy ra, hãy thực hiện các bước cần thiết để khai thông tắc nghẽn một cách an toàn.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra hướng dẫn sử dụng và các bản vẽ có liên quan.

6.3.3  Sổ tay bảo dưỡng

Các sổ tay vận hành và sổ tay bảo dưỡng phải phải tuân theo EN 82079-1:2012.

Sổ tay bảo dưỡng phải bao gồm tối thiểu các thông tin cho người sử dụng dưới đây:

1. a) Thông tin về các mối nguy hiểm còn lại; một cảnh báo về mối nguy hiểm còn lại với các chỉ dẫn:

1) Đeo bảo vệ mắt;

2) Đeo găng tay chống lại các mối nguy hiểm do cắt khi làm việc với dụng cụ cắt hoặc khi làm công tác bảo dưỡng.

1. b) Thông báo về việc tránh tiếp xúc với dụng cụ cắt đang quay;
2. c) Thông tin về các biện pháp an toàn cho việc can thiệp bao gồm việc ngắt kết nối với nguồn năng lượng hoặc các nguồn năng lượng và các biện pháp để chống kết nối lại, trung hòa các nguồn năng lượng dư, kiểm tra trạng thái an toàn. Trường hợp không thể ngắt kết nối hoàn toàn khi can thiệp thường xuyên, nhà sản xuất phải cung cấp các quy trình phù hợp để tiến hành can thiệp một cách an toàn;
3. d) Danh sách các nhiệm vụ (ví dụ: điều chỉnh, bảo dưỡng, bôi trơn, vệ sinh và các công việc khác) chỉ được tiến hành khi máy dừng và cơ cấu dẫn động chính ở trạng thái tắt;
4. e) Các chi tiết cụ thể cần kiểm tra và tần suất kiểm tra;
5. f) Hướng dẫn các công việc bảo dưỡng có thể tiến hành bởi người vận hành (bao gồm các chỉ dẫn về các thiết bị và các thiết bị an toàn được sử dụng);
6. g) Danh sách các công việc bảo dưỡng chỉ được tiến hành bởi nhân viên bảo dưỡng được đào tạo – bởi vì chúng đòi hỏi các kiến thức kỹ thuật chuyên môn – bao gồm các chỉ dẫn về các thiết bị và thiết bị an toàn được sử dụng);
7. h) Thông tin về cách tiến hành bảo dưỡng và nếu có thể, việc bảo dưỡng chỉ được thực hiện nếu máy được cách ly khỏi tất cả các nguồn năng lượng và ngăn ngừa được việc khởi động lại một cách vô ý;
8. i) Thông tin về vệ sinh an toàn;
9. j) Trường hợp máy được trang bị hệ thống khí nén và/hoặc thủy lực, phương pháp giải phóng an toàn năng lượng dư (xem 5.4.10);
10. k) Dữ liệu nhận biết các bộ phận dự phòng được thay thế bởi người sử dụng, nếu như chúng ảnh hưởng đến sức khỏe và an toàn của người vận hành (ngoại trừ các bộ phận được thay thế chỉ bởi nhà sản xuất hoặc người được thuê bởi nhà sản xuất);
11. l) Mô tả các rào chắn cố định phải được tháo rời bởi người sử dụng với mục đích bảo dưỡng và vệ sinh (ngoại trừ các rào chắn được tháo rời chỉ bởi nhà sản xuất hoặc người được thuê bởi nhà sản xuất)
12. m) Thông tin về việc nước dùng cho vận hành phải được lọc và kiểm tra thường xuyên nhằm loại trừ chất gây ô nhiễm có thể gây hại cho người vận hành;
13. n) Thông tin về việc khi mở rào chắn, nếu có các bộ phận chuyển động hoặc các đường ống chịu áp suất, khí nén, nước thì phải yêu cầu sử dụng kính an toàn tuân theo EN 166:2001.

Xác nhận: Thông qua việc kiểm tra sổ tay bảo dưỡng và các bản vẽ có liên quan.

 

Phụ lục A

(Quy định)

Thử nghiệm chức năng phanh

A.1  Các điều kiện cho tất cả các thử nghiệm

6. a) Bộ phận trục chính phải được lắp đặt tuân theo mục đích sử dụng dự kiến của máy (như công bố trong hướng dẫn sử dụng (xem 6.3));
7. b) Khi lựa chọn tốc độ và (các) dụng cụ cắt cho các thử nghiệm, các điều kiện phải được lựa chọn để tạo ra động năng lớn nhất cho máy được thiết kế;
8. c) Trước khi bắt đầu thử nghiệm, bộ phận trục chính phải được chạy thử tối thiểu 15 phút ở trạng thái không tải;
9. d) Xác nhận tốc độ trục chính thực tế nằm trong phạm vi sai số ± 10 % tốc độ dự kiến.

A.2  Thời gian dừng không phanh

Thời gian dừng không phanh phải được đo như sau:

1. a) Khởi động động cơ dẫn động trục chính và vận hành ở tốc độ dự kiến (không tải) trong 1 min;
2. b) Ngắt nguồn cấp cho động cơ dẫn động trục chính và đo thời gian dừng không phanh;
3. c) Lặp lại bước a) và b) hai lần.

Thời gian dừng không phanh là trung bình của giá trị ba lần đo đã thực hiện.

A.3  Thời gian dừng có phanh

Thời gian dừng có phanh phải được đo như sau:

1. a) Khởi động động cơ dẫn động trục chính và vận hành ở tốc độ dự kiến (không tải) trong 1 min;
2. b) Kích hoạt quá trình tắt và đo thời gian dừng có phanh;
3. c) Cho phép trục chính dừng trong khoảng thời gian không lớn hơn (P/c)² phút, (trong đó P là công suất của động cơ (ở tốc độ danh nghĩa) tính bằng kW và hệ số c = 7,5 kW). Việc khởi động lại có thể được thực hiện sớm nhất sau 1 min;
4. d) Khởi động lại động cơ dẫn động trục chính và vận hành không tải trong khoảng thời gian không lớn hơn (P/c)² phút, (trong đó P là công suất của động cơ (ở tốc độ danh nghĩa) tính bằng kW và hệ số c = 7,5 kW). Thời gian chạy không tải không nhỏ hơn 1 min.

Thử nghiệm được lặp lại 9 lần.

Thời gian dừng có phanh là trung bình của giá trị 10 lần đo đã thực hiện. Độ lệch chuẩn của 10 lần đo không vượt quá 10 % giá trị trung bình này.

 

Phụ lục B

(Quy định)

Các rào chắn cứng trên máy – Phương pháp thử va đập

B.1  Quy định chung

Phụ lục này quy định thử nghiệm các rào chắn cứng được sử dụng trên máy để giảm các mối nguy hiểm do các bộ phận của dụng cụ cắt và phôi bắn ra trên khu vực làm việc ở mức tối thiểu.

Phụ lục này áp dụng cho các rào chắn cũng như các mẫu thử vật liệu chế tạo rào chắn.

B.2  Phương pháp thử nghiệm

B.2.1  Mở đầu

Phương pháp thử nghiệm này mô phỏng các mối nguy hiểm do các bộ phận của dụng cụ cắt và phôi bắn ra. Thử nghiệm cho phép đánh giá sức chịu đựng/độ bền của các rào chắn và/hoặc các mẫu thử nghiệm của vật liệu làm rào chắn chống lại sự xuyên thủng và bật ra của các bộ phận bị bắn ra từ máy hoặc phôi.

B.2.2  Thiết bị thử nghiệm

B.2.2.1  Yêu cầu chung

Thiết bị thử nghiệm bao gồm một thiết bị tạo ra lực đẩy, một vật để bắn, một giá đỡ cho đối tượng thử nghiệm và một hệ thống cho phép đo và ghi lại tốc độ va chạm với độ chính xác ± 5%.

B.2.2.2  Vật để bắn

Hình B.1 đưa ra hình dạng, khối lượng và kích thước của các vật để bắn.

Vật để bắn phải được chế tạo từ thép với các tính chất sau:

1. a) Độ bền kéo: R_m = 560 N/mm² đến 690 N/mm²;
2. b) Giới hạn chảy: R 0,2 ≥ 330 N/mm²;
3. c) Độ dãn dài ở giai đoạn phá hủy: A ≥ 20 %;
4. d) Độ cứng đến 56⁺⁴₀ HRC với chiều sâu tối thiểu 0,5 mm;
5. e) Khối lượng = 100 g.

CHÚ DẪN:

D          20 mm

a          10 mm

L          Chiều dài của vật để bắn

Hình B.1 – Vật để bắn cho thử nghiệm rào chắn cứng

B.2.2.3  Mẫu thử và giá đỡ rào chắn được thử nghiệm

Tiến hành thử nghiệm với rào chắn và/hoặc mẫu thử nghiệm của vật liệu chế tạo rào chắn. Giá đỡ rào chắn phải tương đồng với bộ phận cố định rào chắn trên máy. Giá đỡ rào chắn phải phù hợp với việc lắp đặt nó trên máy. Khi thử nghiệm, các mẫu vật liệu chế tạo rào chắn có thể được sử dụng và cố định trên một khung với độ mở bên trong là 450 mm x 450 mm. Khung này phải có đủ độ cứng. Mẫu thử được cố định bằng bộ phận kẹp nhờ lực ma sát.

B.2.3  Quy trình thử nghiệm

Ở các máy trang bị các dao phay, thử nghiệm va đập phải được thực hiện với vật để bắn nêu trong B.2.2.2 và với tốc độ va chạm bằng (70 ± 3,5) m/s.

Va chạm phải đảm bảo thẳng góc nhất có thể với bề mặt của mẫu vật liệu thử nghiệm hoặc bề mặt rào chắn. Các mục tiêu của các vật để bắn phải là điểm yếu nhất và bất lợi nhất trên rào chắn hoặc trung tâm của mẫu vật liệu thử nghiệm.

B.3  Kết quả

Sau thử nghiệm va chạm, các hư hỏng xuất hiện trên rào chắn hoặc mẫu vật liệu được đánh giá như sau:

1. a) Mất ổn định/lồi ra (biến dạng vĩnh viễn không có vết nứt);
2. b) Vết nứt mới bắt đầu (chỉ nhìn được trên một bề mặt);
3. c) Vết nứt xuyên qua (vết nứt có thể nhìn từ bề mặt này sang bề mặt khác);
4. d) Sự xuyên qua (vật để bắn đã xuyên qua đối tượng thử nghiệm);
5. e) Cửa rào chắn bị nới lỏng khỏi bộ phận cố định nó;
6. f) Rào chắn bị nới lỏng khỏi giá đỡ rào chắn.

B.4  Đánh giá

Thử nghiệm coi là đạt nếu không có vết nứt xuyên qua hoặc các vết thủng của đối tượng thử nghiệm và không có hư hỏng nào như nêu trong B.3 e) và f).

B.5  Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải đưa ra tối thiểu các thông tin sau:

1. a) Ngày, địa điểm của thử nghiệm và tên của cơ quan thử nghiệm;
2. b) Khối lượng, kích thước và tốc độ của vật để bắn;
3. c) Danh tính của khách hàng;
4. d) Thiết kế, vật liệu và các kích thước của đối tượng thử nghiệm;
5. e) Cách kẹp hoặc cố định đối tượng thử nghiệm;
6. f) Hướng va chạm, điềm va chạm của vật để bắn;
7. g) Kết quả thử nghiệm.

B.6  Ví dụ cho thiết bị tạo ra lực đẩy để thử nghiệm va đập

Thiết bị tạo ra lực đẩy có thể bao gồm một bình khí nén với nòng súng được liên kết mặt bích (xem hình B.2). Khí nén có thể được giải phóng bằng van để tạo gia tốc cho vật bắn ra, di chuyển về phía đối tượng thử nghiệm.

Súng khí nén được nạp khí bởi máy nén khí. Tốc độ của vật bắn ra có thể được điều khiển bằng áp suất của khí.

Tốc độ của vật bắn ra phải được đo gần miệng của nòng súng bằng đồng hồ đo tốc độ phù hợp, ví dụ bằng cảm biến tiệm cận hoặc tế bào quang điện.

CHÚ DẪN:

1  Đồng hồ đo tốc độ

2  Nòng súng

3  Vật để bắn

4  Bảng điều khiển

5  Bình khí nén

6  Đối tượng thử nghiệm

Hình B.2 – Ví dụ của thiết bị cho thử nghiệm va đập

 

Phụ lục C

(Quy định)

Quy tắc đo tiếng ồn

C.1  Giới thiệu

Quy tắc đo tiếng ồn này trình bày tất cả các thông tin cần thiết để tiến hành xác định, công bố và xác nhận các giá trị phát thải tiếng ồn ra không khí của máy cắt/phay kiểu cầu một cách hiệu quả trong các điều kiện tiêu chuẩn, bao gồm cả các máy điều khiển số (NC/CNC).

Việc xác định các đại lượng này cần thiết cho:

– Các nhà sản xuất để công bố phát thải tiếng ồn;

– So sánh phát thải tiếng ồn của các máy trong cùng dòng máy liên quan;

– Các mục đích kiểm soát tiếng ồn tại nguồn trong giai đoạn thiết kế.

Quy tắc đo tiếng ồn này trình bày các phương pháp đo tiếng ồn và các điều kiện lắp đặt và vận hành cho thử nghiệm.

Việc sử dụng quy tắc đo tiếng ồn này đảm bảo khả năng lặp lại của các phép đo và khả năng so sánh của các giá trị phát thải tiếng ồn ra không khí trong các giới hạn cụ thể được xác định bằng cấp chính xác của phương pháp đo được sử dụng.

C.2  Phép đo mức áp suất âm trọng số A ở các vị trí vận hành hoặc các vị trí đặc biệt khác

C.2.1  Các tiêu chuẩn cơ sở

Việc xác định mức áp suất âm trọng số A phải được tiến hành bằng sử dụng một phương pháp với cấp chính xác 2 (kỹ thuật) và 3 (khảo sát). Phải áp dụng một trong các tiêu chuẩn sau: ISO 12100:2010 hoặc ISO 11202:2010 hoặc ISO 11204:2010.

CHÚ THÍCH: Cấp chính xác 2 chỉ có thể đạt được với các dụng cụ đo loại 1. Các dụng cụ đo loại 2 được cho phép khi sử dụng ISO 11202:2010, nhưng kết quả cấp chính xác 3 đạt được với độ tin cậy cao hơn.

C.2.2  Quy trình đo và các vị trí đo

Nếu mức áp suất âm ở vị trí làm việc được đo theo ISO 11202:2010, thì phải áp dụng các điều chỉnh sau:

1. a) Chỉ số môi trường K2A và hệ số môi trường địa phương K3A phải bằng hoặc nhỏ hơn 4 dB;
2. b) Sự khác biệt về mức áp suất âm ở chế độ nền và mức áp suất âm tại vị trí làm việc phải bằng hoặc lớn hơn 6 dB theo ISO 11202:2010, 6.4.1, cấp chính xác 2 (kỹ thuật);
3. c) Sự điều chỉnh của hệ số môi trường địa phương K3A phải được tính toán tuân theo ISO 11204:2010, A.2, với việc tham khảo giới hạn theo ISO 3746:2010 thay thế cho phương pháp đưa ra trong ISO 11202:2010, Phụ lục A, hoặc tuân theo ISO 3743-1:2010, ISO 37743-2:2009, ISO 3744:2010 hoặc ISO 3745:2012, nơi mà một trong các tiêu chuẩn này được sử dụng như là phương pháp đo.

Một cách khác, ở nơi nào có sẵn phương tiện và phương pháp đo đối với loại máy này, các mức áp suất âm phát thải cũng có thể được đo theo phương pháp với độ chính xác cao hơn, ví dụ ISO 11201:2010 hoặc ISO 11204:2010 không có các điều chỉnh trước đó.

Để xác định mức mức áp suất âm (cấp chính xác 2, cấp chính xác 3, …) tại vị trí người vận hành phải sử dụng cấp chính xác đo tương ứng với cấp chính xác đo đã được sử dụng khi xác định mức công suất âm, ví dụ với ISO 3746:2010 (cấp chính xác 3) cho công suất âm thì áp dụng ISO 11202:2010 cho áp suất âm. Với ISO 3744:2010 (cấp chính xác 2) cho công suất âm, thì sử dụng ISO 11201:2010 cho áp suất âm.

Các phép đo phải được tiến hành ở từng vị trí của đầu thu trong ít nhất một chu trình thử của máy như quy định trong Phụ lục C.4.

Đầu thu phải được đặt ở tất cả các vị trí của người vận hành được thiết kế bởi nhà sản xuất được nêu trong hướng dẫn vận hành. Mức áp suất âm trọng số A ở từng vị trí của người vận hành cùng với độ tin cậy của phép đo có liên quan phải được ghi lại, báo cáo và công bố.

Đầu thu được sử dụng để đo tiếng ồn ở vị trí của người vận hành (xem hình C.1) phải được bố trí như sau:

– 1,6 m phía trên so với nền hoặc mặt sàn; và

– Đối với các máy với việc chất tải thay đổi, ở phía trước của trung tâm vị trí gia công 0,5 m dọc theo trục X, ở phía trước của trung tâm của khối quy chiếu (bề mặt máy hoặc vỏ bao che); hoặc

– 0,5 m phía trước cảm biến quang điện và trước vị trí gia công.

C.2.3  Độ không tin cậy của phép đo

Nếu sử dụng phương pháp đo cấp chính xác 2 (kỹ thuật), độ lệch chuẩn của khả năng lặp lại các mức áp suất âm phát thải trọng số A ở các vị trí làm việc là:

σ_RA = 1,5 dB, dẫn đến độ chính xác của phép đo là 3 dB nếu các điều kiện vận hành của máy ổn định, đó là trường hợp bình thường của các máy quy định trong tiêu chuẩn này.

Nếu mức áp suất âm phát thải ở vị trí làm việc được đo tuân theo ISO 11202:2010, độ không tin cậy K, ở dạng hai con số tuân theo ISO 4871:2009 phải là 4 dB.

CHÚ THÍCH: Thông tin chi tiết về độ không tin cậy được nêu trong ISO 11201:2010, Điều 11, ISO 11202:2010, Điều 12 và ISO 11204:2010, Điều 11. Cũng có thể xem ISO 4871:2009.

C.3  Xác định mức công suất âm

C.3.1  Quy trình và các vị trí đo

Mức công suất âm phát thải phải được đo tuân theo phương pháp đo bề mặt bao trùm trong ISO 3746:2010 với các điều chỉnh sau:

1. a) Chỉ số môi trường K2A phải bằng hoặc nhỏ hơn 4 dB;
2. b) Sự khác biệt về mức áp suất âm của môi trường và mức áp suất âm của máy tại từng điểm đo phải bằng hoặc lớn hơn 6 dB. Công thức hiệu chỉnh cho khác biệt này được nêu trong ISO 3746:2010, 8.3.3, công thức (12);
3. c) Chỉ bề mặt đo dạng hình khối cho phép sử dụng ở vị trí 1 m từ bề mặt quy chiếu;
4. d) Nơi mà khoảng cách từ máy đến bộ phận phụ trợ nhỏ hơn 2 m, thì bộ phận phụ trợ phải nằm trong bề mặt quy chiếu;
5. e) Sai số của phương thử phải nhỏ hơn 3 dB;
6. f) Phải có 9 vị trí bố trí đầu thu như mô tả trong hình C.1.

Ngoài ra, ở nơi các phương tiện sẵn có và phương pháp đo được áp dụng cho loại máy, các mức áp suất âm cũng có thể được đo theo một phương pháp với độ chính xác cao hơn, ví dụ ISO 3743-1:2010, ISO 37743-2:2009, ISO 3744:2010 hoặc ISO 3745:2012 không có các điều chỉnh trước đó.

Nếu mức áp suất âm trọng số A ở bất kỳ vị trí đo nào được xem xét trong Phụ lục C.2 vượt quá 80 dB, mức công suất âm trọng số A nên được xác định. Tuy nhiên, các máy được quy định trong các tiêu chuẩn hiện hành mà có tối thiểu một kích thước (L1 hoặc L2 hoặc L3 trong Hình C.2) vượt quá 7 m, thì được xem xét là máy rất lớn. Do đó, thay vì mức công suất âm trọng số A, các mức áp suất âm phát thải trọng số A ở các vị trí đặt trên một đường đo ở khoảng cách 1 m từ bề mặt bao phủ của máy và ở độ cao 1,60 m từ sàn phải được đo với tham chiếu đến ISO 11200:2014. Các vị trí đầu thu trên đường đo phải bố trí với khoảng cách không lớn hơn 2 m (xem hình C.2) và phải tiến hành các phép đo như trình bày trong C.2. Các giá trị cùng với độ tin cậy của phép đo có liên quan phải được ghi lại, báo cáo và công bố. Các vị trí được chỉ định giống với các vị trí được sử dụng cho các máy không có vị trí làm việc được chỉ định bởi nhà sản xuất (xem C.2.2).

C.3.2  Độ không tin cậy của phép đo

Độ không tin cậy K dưới dạng hai con số tuân theo ISO 4871:2009 phải như sau:

– 4 dB khi sử dụng ISO 3746:2010;

– 2 dB khi sử dụng ISO 3743-1:2010, ISO 3743-2:2009 hoặc ISO 3744:2010;

– 1 dB khi sử dụng ISO 3745:2012.

CHÚ DẪN:

M	Bề mặt đo
R	Khối tham chiếu
0	Lắp đầu thu ở vị trí người vận hành
1 đến 9	Các vị trí của đầu thu để đo
l1	Chiều dài khối tham chiếu
I2	Chiều rộng khối tham chiếu
I3	Chiều cao khối tham chiếu

Hình C.1 – Bề mặt đo và các vị trí đầu thu

CHÚ DẪN:

A-L  Các vị trí đầu thu để đo

L₁  Chiều dài của bề mặt bao

L₂  Chiều rộng của bề mặt bao

L₃  Chiều cao của bề mặt bao

d  Khoảng cách giữa hai đầu thu kề nhau (không lớn hơn 2 m)

Hình C.2 – Ví dụ về các vị trí đầu thu khi mức áp suất âm phát thải trọng số A ở vị trí người vận hành vượt quá 80 dB và ít nhất một kích thước (L1 hoặc L2 hoặc L3) vượt quá 7 m

C.4  Các điều kiện lắp đặt, cố định và vận hành cho phép đo tiếng ồn

Trong khi thử tiếng ồn, máy phải được lắp đặt, cố định và vận hành theo chỉ dẫn/khuyến cáo của nhà sản xuất trong hướng dẫn vận hành.

Các điều kiện lắp đặt, cố định và vận hành của máy để xác định các mức áp suất âm phát thải ở vị trí làm việc và các mức công suất âm phải giống nhau.

Các yêu cầu dưới đây phải được đáp ứng khi thử tiếng ồn:

1. a) Tất cả các bộ phận phụ tích hợp, các nguồn tiếng ồn liên quan ở chu trình thông thường và cho phép đo, ví dụ cơ cấu ăn dao dẫn động máy, cơ cấu kẹp bằng khí nén, phải hoạt động trong quá trình thử nghiệm;
2. b) Tất cả các rào chắn quan trọng, các thiết bị an toàn, các vỏ bao che tiếng ồn nội bộ…có liên quan phải ở vị trí quy định trong quá trình thử nghiệm;
3. c) Phù hợp với các yêu cầu về kích thước của nhà sản xuất máy, phải sử dụng các dụng cụ cắt thông thường sẵn có trên thị trường;
4. d) Các dụng cụ cắt phải được lắp đặt đúng cách theo các hướng dẫn của nhà sản xuất;
5. e) Vật liệu gia công phải là một trong các loại đá granite sau: Porrino pink, Sardinial pink, Sardinian white.
6. f) Kích thước của các phiến đá, các đặc tính của dụng cụ cắt, dữ liệu cắt và chế độ thử nghiệm phải tuân theo Bảng C.1.

C.5  Ghi thông tin và báo cáo

Thông tin ghi lại và báo cáo phải bao gồm tất cả các dữ liệu yêu cầu bởi các tiêu chuẩn đo cơ sở được sử dụng, ví dụ: định danh chính xác của máy trong khi thử, môi trường âm, thiết bị đo, sự hiện diện và vị trí của người vận hành, nếu có.

Các điều kiện vận hành của máy trong khi đo và phương pháp đã được sử dụng để đo phải được công bố thông qua việc tham chiếu quy tắc đo tiếng ồn này với các chỉ dẫn về độ lệch có thể và nguyên nhân của nó.

Phải ghi lại và báo cáo tối thiểu các thông tin quy định trong Bảng C.1. Nếu trong tình huống đặc biệt, cần thiết phải điều chỉnh chúng thì điều kiện thực tế áp dụng cho thử nghiệm phải được ghi lại và báo cáo trong cột “Các điều kiện được chọn trong khoảng cho phép hoặc các điều kiện điều chỉnh khác với tiêu chuẩn” của Bảng C.1.

Mẫu Bảng C.1 có thể được sao chép, điều chỉnh và phân phối một cách tùy ý.

Bảng C.1 – Quy tắc thử tiếng ồn – Bảng dữ liệu tổng chung

Dữ liệu của máy	Nhà sản xuất: ………………………………………………………………………………….. Kiểu: ………………………………………………………………………………………………. Năm sản xuất:…………………………. Số seri -N°: ……………………………………… Kích thước tổng thể của máya Chiều dài l1: ……….. mm  Chiều rộng l2: ……….. mm  Chiều cao l3: ……….. mm
a Các bộ phận nhô ra khỏi máy và chúng không góp phần phát thải tiếng ồn (ví dụ các bánh dẫn động tay, tay đòn) cho phép được bỏ qua.

 

Lắp đặt máy		Đánh dấu/mô tả
	Máy được lắp đặt theo các khuyến cáo của nhà sản xuất	Có £……………………….
		Không £…………………….
	Máy được lắp ghép trong một vỏ ngăn cách tiếng ồn	Có £……………………….
		Không £…………………….
	Máy được trang bị vỏ bao che tiếng ồn bổ sung	Có £……………………….
		Không £…………………….
	Các biện pháp kiểm soát tiếng ồn khác	Có £……………………….
		Không £…………………….

 

Trình tự của hoạt động thử nghiệm	Các điều kiện tiêu chuẩn	Các điều kiện được chọn trong phạm vi cho phép hoặc các điều kiện điều chỉnh khác với tiêu chuẩn
£ Thử nghiệm 1 – Cắt thẳng không xuyên qua bằng đĩa cắt kim cương CHÚ DẪN 1  Chiều sâu cắt 2  Đĩa cắt kim cương 3  Tấm đá granit Hướng làm việc: trục x, có nghĩa là theo hướng dọc ở phía đối diện với vị trí đặt phôi. Vị trí phôi: ở trung tâm bàn máy
£ Thử nghiệm 2 – Cắt thẳng với dao phay ngón CHÚ DẪN 1  Dao phay ngón 2  Đá granit 3  Chiều sâu cắt Hướng làm việc: trục x, có nghĩa là theo hướng dọc ở phía đối diện với vị trí đặt phôi. Vị trí phôi: ở trung tâm bàn máy
Trình tự của hoạt động thử nghiệm	Các điều kiện tiêu chuẩn	Các điều kiện được chọn trong khoảng cho phép hoặc các điều kiện điều chỉnh khác với tiêu chuẩn
£ Thử nghiệm 3 – Khoan/doa với dao phay nón Vị trí phay: ở trung tâm của tấm đá. Vị trí phôi: ở trung tâm bàn máy
Đối với từng máy, chỉ thực hiện các thử nghiệm có liên quan được xác định ở trên
Dữ liệu dụng cụ cắt và dữ liệu phay	Các điều kiện tiêu chuẩn	Các điều kiện được chọn trong phạm vi cho phép hoặc các điều kiện điều chỉnh khác với tiêu chuẩn
£ Dụng cụ cắt 1 – Đĩa cắt kim cương Tốc độ trục chính: 1300 vòng/min [*] Đường kính vòng tròn cắt: 500 mm [*] Chiều sâu cắt: 5 mm Tốc độ cắt: 5 m/min [*] Loại trừ trường hợp đối với các máy cắt kiểu cầu (như định nghĩa trong 3.1) được thiết kế để lắp đĩa cắt có đường kính vòng tròn cắt lớn hơn 625 mm: – Đường kính vòng tròn cắt phải bằng tối thiểu 80 % đường kính sử dụng lớn nhất; – Tốc độ trục chính phải có thể đạt được tốc độ dài tương ứng của thử nghiệm tiến hành với đường kính vòng tròn cắt 500 mm và tốc độ trục chính 1300 vòng/min.
£ Dụng cụ cắt 2 – Dao phay ngón Tốc độ trục chính: 500 vòng/min Đường kính vòng tròn cắt: 22 mm Chiều sâu cắt: 40 mm Tốc độ cắt: 300 mm/min
£ Dụng cụ cắt 3 – dao phay nón Tốc độ trục chính: 3500 vòng/min Đường kính vòng tròn cắt: 35 mm Tốc độ cắt: 60 mm/min

 

Vật liệu thử	Các điều kiện tiêu chuẩn	Các điều kiện được chọn trong khoảng cho phép hoặc các điều kiện điều chỉnh khác với tiêu chuẩn
Chiều dài tấm đá: 1200 mm Chiều rộng tấm đá: 600 mm Chiều dày tấm đá: 30 mm

 

Hình ảnh hoặc minh họa chi tiết của máy được thử nghiệm
Kết quả thử nghiệm
Phòng thử nghiệm	Hãng/Cơ quan: …………………………………………………………………………. Địa chỉ: ……………………………………………………………………………………. Điện thoại:……………………………………… Ngày: ………………………………. Chữ ký: …………………………………………………………………………………… Thực hiện thử nghiệm: ………………………………………………………………. Địa điểm: …………………………………………………………………………………. Ngày: ………………………………………………………………………………………..

C.6  Công bố và xác nhận các giá trị phát thải tiếng ồn

Công bố tiếng ồn phải dưới dạng hai con số theo ISO 4871:2009, nghĩa là các giá trị đo và từng giá trị của độ không tin cậy của phép đo phải được công bố tách rời nhau. Dữ liệu phát thải tiếng ồn được công bố phải như sau:

– Với các máy có các vị trí làm việc được thiết kế bởi nhà sản xuất và ở đó mức phát thải tiếng ồn trọng số A đo được không vượt quá 80 dB, công bố giá trị ở các vị trí làm việc này. Ở nơi có giá trị nhỏ hơn 70 dB, thay vì giá trị đo được, giá trị công bố là: “L_pA nhỏ hơn 70 dB”;

– Với các máy có các vị trí làm việc được thiết kế bởi nhà sản xuất và ở đó đo được ít nhất một mức áp suất phát thải trọng số A vượt quá 80 dB, công bố:

+ Giá trị đo được ở các vị trí làm việc vượt quá 70 dB. Ở nơi có giá trị nhỏ hơn 70 dB, thay vì giá trị đo được, giá trị công bố là: “L_pA nhỏ hơn 70 dB”;

+ Giá trị đo được ở các vị trí trên lối đi bộ xung quanh máy (xem c.2.1). Ở nơi có giá trị nhỏ hơn 70 dB, thay vì giá trị, giá trị công bố là: “L_pA nhỏ hơn 70 dB”;

– Với các máy không có các vị trí làm việc được thiết kế bởi nhà sản xuất, công bố các giá trị mức áp suất âm phát thải trọng số A đo được ở các vị trí trên lối đi bộ xung quanh máy (xem C.2.1). Nêu rõ vị trí đo được giá trị cao nhất. Ở nơi có giá trị nhỏ hơn 70 dB, thay vì giá trị đo được, giá trị công bố là: “L_pA nhỏ hơn 70 dB”.

Việc công bố tiếng ồn phải đưa ra một cách rõ ràng các giá trị phát thải tiếng ồn thu được phù hợp với quy tắc đo tiếng ồn này. Phải chỉ rõ tiêu chuẩn đo cơ sở đã được sử dụng và các điều kiện vận hành, bao gồm cả việc mô tả chi tiết các điều kiện vận hành và lắp đặt máy trong quá trình xác định phát thải tiếng ồn theo quy tắc thử tiếng ồn này. Công bố tiếng ồn phải chỉ rõ các điều chỉnh khác biệt so với quy tắc thử tiếng ồn này và/hoặc khác với tiêu chuẩn cơ sở được sử dụng, nếu có.

Nếu độ chính xác của các giá trị phát thải được công bố phải được xác nhận, các phép đo phải được thực hiện nhờ sử dụng cùng phương pháp và cùng các điều kiện vận hành như đã công bố của chúng.

Công bố tiếng ồn phải đi cùng với tuyên bố sau:

“Các số liệu được công bố là các mức phát thải và không nhất thiết phải là các mức làm việc an toàn cần thiết. Tồn tại mối tương quan giữa các mức phát thải tiếng ồn và mức độ phơi nhiễm, do vậy không thể sử dụng các công bố một cách tin cậy để xác định có hoặc không có các biện pháp bảo vệ. Các yếu tố ảnh hưởng đến mức độ phơi nhiễm thực tế của người lao động liên quan đến đặc tính của không gian làm việc và các nguồn tiếng ồn khác như số lượng máy và các quá trình liền kề khác. Mức phơi nhiễm cho phép cũng có thể thay đổi theo từng quốc gia. Tuy nhiên thông tin này có thể giúp ích cho người sử dụng máy thực hiện việc đánh giá tốt hơn về các mối nguy hiểm và rủi ro”.

Thông tin về phát thải tiếng ồn phải được đưa vào các tài liệu bán hàng khi cung cấp các dữ liệu làm việc.

 

Thư mục tài liệu tham khảo

[1] TCVN 7386:2011 (ISO 13855:2010), An toàn máy – Định vị che chắn bảo vệ đối với tốc độ tiếp cận của các bộ phận cơ thể người

[2] ISO 7010:2001, Graphical symbots – Safety colours and safety signs – Required safety signs (Ký hiệu đồ họa – Màu an toàn và ký hiệu an toàn)

[3] ISO 11688-2:2000, Acoustics – Recommended practice for the design of low-noise machinery and equipment – Part 2: Introduction to the physics of low-noise design (Âm học – Khuyến cáo thực tế cho thiết kế máy và thiết bị để giảm tiếng ồn – Phần 2: Giới thiệu về vật lý học của thiết kế giảm tiếng ồn)

[4] ISO 13856-2:2013, Safety of machinery – Pressure-sensitive protective devices – Part 2: General principles for design and testing of pressure-sensitive edges and pressure-sensitive bars (An toàn máy – Thiết bị bảo vệ kiểu cảm biến áp lực – Phần 2: Nguyên tắc chung cho thiết kế và kiểm tra thước cảm biến áp suất và thanh cảm biến áp suất)

[5] EN 61496-2:2013, Safety of machinery – Electro-sensitive protective devices – Part 2: Particular requirements for equipment using active opto-electrortic protective devices (AOPDs) (An toàn máy – Thiết bị bảo vệ nhạy điện tử – Phần 2: Yêu cầu riêng cho thiết bị sử dụng thiết bị bảo vệ kiểu quang điện tử chủ động)

[6] EN 388:2003, Protective gloves against mechanical risks (Găng tay bảo vệ chống lại các mối nguy hiểm cơ học)

[7] EN 614-1:2006+A1:2009, Safety of machinery – Ergonomic design principles – Part 1: Terminology and general principles (An toàn máy – Nguyên lý thiết kế theo ecgônômi – Phần 1: Thuật ngữ và nguyên lý chung);

[8] EN 894-1:1997+A1:2008, Safety of machinery – Ergonomic requirements for the design of displays and control actuators – Part 1: General principles for human interactions with displays and control actuators (An toàn máy – Các yêu cầu Ecgônômi khi thiết kế các thiết bị hiển thị và các bộ phận điều khiển – Phần 1: Nguyên tắc chung cho tương tác giữa người sử dụng với thiết bị hiển thị và các bộ phận điều khiển).

[9] EN 894-2:1997+A1:2008, Safety of machinery – Ergonomic requirements for the design of displays and control actuators – Part 2: Displays (An toàn máy – Các yêu cầu Ecgônômi khi thiết kế các thiết bị hiển thị và thiết bị điều khiển – Phần 2: Thiết bị hiển thị)

[10] EN 894-3:2000+A1:2008, Safety of machinery – Ergonomics requirements for the design of displays and control actuators – Part 3: Control actuators (An toàn máy – Các yêu cầu Ecgônômi khi thiết kế các thiết bị hiển thị và các bộ phận điều khiển – Phần 3: Các bộ phận điều khiển)

[11] EN 894-4:2010, Safety of machinery – Ergonomics requirements for the design of displays and control actuators – Part 4: Location and arrangement of displays and control actuators (An toàn máy – Các yêu cầu Ecgônômi khi thiết kế các thiết bị hiển thị và các bộ phận điều khiển – Phần 4: Vị trí và bố trí các thiết bị hiển thị và các bộ phận điều khiển)

[12] EN 1005-1:2001+A1:2008, Safety of machinery – Human physical performance – Terms and definitions (An toàn máy – Đặc tính cơ thể người – Thuật ngữ và định nghĩa)

[13] EN 1005-3:2002+A1:2008, Safety of machinery – Human physical performance – Recommended force limits for machinery operation (An toàn máy – Đặc tính cơ thể người – Các giới hạn lực khuyến cáo cho vận hành máy)

[14] EN 60073:2002, Basic and safety principles for man-machine interface, marking and identification – Coding principles for indicators and actuators (Các nguyên lý cơ bản và nguyên lý an toàn cho giao diện, ghi chú, nhận biết giữa người và máy – Các nguyên lý mã hóa các chỉ báo và bộ phận điều khiển)

[15] EN 61310-1:2008, Safety of machinery – Indication, marking and actuation – Part 1: Requirements for visual, acoustic and tactile signals (IEC 61310-1:2007) (An toàn máy – Hiển thị, ký hiệu và vận hành – Phần 1: Các yêu cầu đối với tín hiệu quan sát, tín hiệu âm và tín hiệu xúc giác)

[16] EN 61800-5-2:2007, Adjustable speed electrical power drive systems – Part 5-2: Safety requirements – Functional (Hệ thống dẫn động năng lượng điện tốc độ điều chỉnh được – Phần 5–2: Yêu cầu an toàn – Chức năng)

[17] EN 50525-2-21:2011, Electric cables – Low voltage energy cables of rated voltages up to and including 450/750 V (Uo/U) – Part 2-21: Cables for general applications – Flexible cables with crosslinked elastomeric insulation (Dây cáp điện – Cáp điện hạ áp với điện áp đến 450/50 V (Uo/U) – Phần 2-21: Cáp dùng cho mục đích chung – Dây cáp mềm với lớp vải cách điện)

 

MỤC LỤC

Lời giới thiệu

Lời nói đầu

1  Phạm vi áp dụng

2  Tài liệu viện dẫn

3  Thuật ngữ và định nghĩa

4  Danh mục các mối nguy hiểm đáng kể

5  Yêu cầu về an toàn và/hoặc các biện pháp bảo vệ

6  Thông tin cho sử dụng

Phụ lục A (Quy định) Thử nghiệm chức năng phanh

Phụ lục B (Quy định) Các rào chắn cứng trên máy – Phương pháp thử va đập

Phụ lục C (Quy định) Quy tắc đo tiếng ồn

Thư mục tài liệu tham khảo