TIÊU CHUẨN QUỐC GIA TCVN 5321:2007 (ISO 812 : 2006) VỀ CAO SU, LƯU HOÁ HOẶC NHIỆT DẺO – XÁC ĐỊNH ĐỘ GIÒN Ở NHIỆT ĐỘ THẤP

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 5321 : 2007

ISO 812 : 2006

CAO SU, LƯU HÓA HOẶC NHIỆT DẺO – XÁC ĐỊNH ĐỘ GIÒN Ở NHIỆT ĐỘ THẤP

Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of low-temperature brittleness

Lời nói đầu

TCVN 5321 : 2007 thay thế cho TCVN 5321 : 1991.

TCVN 5321 : 2007 hoàn toàn tương đương với ISO 812 : 2006.

TCVN 5321 : 2007 do Tiểu ban kỹ thuật tiêu chuẩn TCVN/TC45/SC2 Cao su – Phương pháp thử biên soạn, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

CAO SU, LƯU HÓA HOẶC NHIỆT DẺO – XÁC ĐỊNH ĐỘ GIÒN Ở NHIỆT ĐỘ THẤP

Rubber, vulcanized or thermoplastic – Determination of low-temperature brittleness

CẢNH BÁO – Những người sử dụng tiêu chuẩn này phải có kinh nghiệm làm việc trong phòng thí nghiệm thông thường. Tiêu chuẩn này không đề cập đến tất cả các vấn đề an toàn liên quan khi sử dụng. Người sử dụng tiêu chuẩn phải có trách nhiệm thiết lập các biện pháp an toàn và bảo vệ sức khỏe phù hợp với các qui định pháp lý hiện hành.

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này qui định phương pháp xác định nhiệt độ thấp nhất, mà tại đó các vật liệu cao su không bị phá hủy vì giòn hoặc nhiệt độ mà tại đó một nửa mẫu thử sử dụng trong phép thử bị phá hủy khi bị va đập ở những điều kiện xác định.

Như vậy nhiệt độ giòn được xác định không nhất thiết liên quan đến nhiệt độ thấp nhất mà tại đó vật liệu có thể sử dụng, vì độ giòn sẽ bị ảnh hưởng bởi các điều kiện của phép thử và đặc biệt bởi mức độ va đập. Do đó, các số liệu nhận được bằng phương pháp này được sử dụng để dự đoán các thay đổi của cao su ở nhiệt độ thấp, chỉ trong các ứng dụng mà ở đó các điều kiện biến dạng thể hiện tương tự như các điều kiện qui định trong phép thử.

Tiêu chuẩn này mô tả ba qui trình sau:

– qui trình A, trong đó xác định nhiệt độ giòn;

– qui trình B, trong đó xác định nhiệt độ giòn khi 50 % mẫu bị phá hủy;

– qui trình C, trong đó mẫu thử bị va đập ở một nhiệt độ xác định.

Sử dụng qui trình C để phân loại các vật liệu cao su và cho các mục đích kỹ thuật.

CHÚ THÍCH: Phép thử tương tự cho vải tráng cao su được qui định trong ISO 4646, Vải tráng cao su hoặc chất dẻo – Phép thử va đập nhiệt độ thấp.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là rất cần thiết khi áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm ban hành thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm ban hành thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các bản sửa đổi (nếu có).

ISO 23529 Rubber – General procedures for preparing and conditioning test pieces for physical test methods (Cao su – Qui trình chung để chuẩn bị và điều hòa mẫu thử cho phương pháp thử vật lý).

3. Thuật ngữ và định nghĩa

Tiêu chuẩn này áp dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau.

3.1

Nhiệt độ giòn (brittleness temperature)

Nhiệt độ thấp nhất mà tại đó không có một mẫu nào trong bộ mẫu bị phá hủy do hóa giòn ở nhiệt độ thấp khi thử nghiệm ở điều kiện xác định.

3.2

Nhiệt độ giòn 50 % (50 % brittleness temperature)

Nhiệt độ mà tại đó 50 % mẫu thử của bộ mẫu bị phá hủy do hóa giòn ở nhiệt độ thấp khi thử nghiệm ở điều kiện xác định.

3.3

Tốc độ thử (testing speed)

Tốc độ tuyến tính tương đối lúc va đập giữa cạnh thanh đập của thiết bị thử và mẫu thử bị kẹp.

4. Thiết bị thử và vật liệu

4.1 Dụng cụ kẹp mẫu thử và thanh đập, đáp ứng các yêu cầu từ 4.1.1 đến 4.1.3.

4.1.1 Dụng cụ kẹp mẫu thử phải cứng và được thiết kế để giữ mẫu thử như là dầm chìa. Mỗi mẫu thử riêng biệt phải được kẹp vững chắc và đảm bảo không có hiện tượng vặn xoắn. Ví dụ về dụng cụ kẹp mẫu phù hợp được nêu trong Hình 1.

CHÚ GIẢI

1 mẫu thử

2 thân dụng cụ kẹp

3 chốt giữ

4 bộ phận giữ mẫu

Hình 1 – Ví dụ về dụng cụ kẹp mẫu

4.1.2 Cạnh thanh đập sẽ chuyển động tương đối với mẫu thử dọc theo đường vuông góc với bề mặt trên của mẫu thử với tốc độ thử tuyến tính là 2,0 m/s ± 0,2 m/s khi va đập. Tốc độ phải được duy trì trong dải này ít nhất 6 mm quãng đường sau khi va đập.

Để nhận được tốc độ trong giới hạn xác định trong và sau khi va đập, phải cẩn thận để đảm bảo đủ năng lượng đập. Theo kinh nghiệm, năng lượng cần thiết để đập ít nhất phải là 3,0 J trên một mẫu thử. Do vậy cần giới hạn số lượng mẫu thử va đập trong cùng một thời điểm.

4.1.3 Các kích thước chính của thiết bị [xem Hình 2a) và 2b)] như sau:

a) cạnh thanh đập có bán kính 1,6 mm ± 0,1 mm;

b) khe hở giữa đầu đập và kẹp mẫu thử khi va đập phải là 6,4 mm ± 0,3 mm;

c) khoảng cách giữa điểm va đập của cạnh thanh đập và kẹp mẫu thử phải là 8 mm ± 0,3 mm.

CHÚ THÍCH: Các thiết bị có sẵn trên thị trường đáp ứng các yêu cầu của tiêu chuẩn này, trong đó có một môtơ làm quay cạnh thanh đập hoặc cạnh thanh đập trượt trên một đường thẳng dưới tác động của lõi nam châm, trọng lực hoặc lò xo. Phương pháp hiệu chỉnh tốc độ thiết bị va đập nhiệt độ thấp loại khởi động bằng lõi nam châm được mô tả trong Phụ lục A.

4.2 Dụng cụ đo nhiệt độ, gồm một cặp nhiệt điện, nhiệt kế hoặc dụng cụ cảm ứng nhiệt khác, có dải đo phù hợp với phép thử với độ chính xác ± 0,5 ^oC.

Cảm ứng nhiệt điện được đặt càng sát với mẫu thử càng tốt.

                a) Chuyển động thẳng                                            b) Chuyển động quay

CHÚ GIẢI

1 mẫu thử

2 đầu đập

3 dụng cụ kẹp mẫu

4 quỹ tích điểm lên đầu đập sát với kẹp mẫu thử

5 quỹ tích điểm đập trên đầu đập

Hình 2 – Dụng cụ kẹp mẫu thử và đầu đập

4.3 Bể hoặc buồng thử, có khả năng giữ môi trường truyền nhiệt (4.4) và duy trì môi trường đó ở nhiệt độ chính xác đến ± 0,5 ^oC.

4.4 Môi trường truyền nhiệt, thể lỏng hoặc thể khí, giữ được nhiệt độ thử và không ảnh hưởng đáng kể đến vật liệu được thử nghiệm.

CHÚ THÍCH: Các chất lỏng sau có thể sử dụng thỏa mãn yêu cầu trên:

a) đối với nhiệt độ xuống đến – 60 ^oC, chất lỏng silicon có độ nhớt động 5 mm²/s ở nhiệt độ môi trường, thường phù hợp vì không có phản ứng hóa học với cao su, không bắt cháy và không độc;

b) đối với nhiệt độ xuống đến – 70 ^oC, etanol;

c) đối với nhiệt độ xuống đến – 120 ^oC, metylcyclohexan được làm lạnh bằng nitơ lỏng (sử dụng các thiết bị thích hợp).

5. Mẫu thử

Mẫu thử phải phù hợp qui định sau:

– Kiểu A: Mẫu là một mảnh dài từ 26 mm đến 40 mm, rộng 6 mm ± 1mm và dày 2,0 mm ± 0,2 mm; hoặc là

– Kiểu B: Mẫu thử dày 2,0 mm ± 0,2 mm, có hình dạng và kích thước phù hợp Hình 3.

Mẫu thử được chuẩn bị theo ISO 23529. Mẫu thử thường được dập từ tấm bằng khuôn dập sắc thích hợp. Một cách khác, mẫu thử kiểu A được cắt bằng một nhát cắt, sử dụng dao cắt gồm hai lưỡi cắt song song và sắc. Mẫu thử được tạo thành dải và sau đó được cắt với chiều dài chính xác.

Kích thước tính bằng milimét

Hình 3 – Mẫu thử kiểu B

6. Khoảng thời gian từ sản xuất đến thử nghiệm

Trừ khi có qui định khác, khoảng thời gian từ lúc vật liệu được tạo hình đến khi thử nghiệm phải theo ISO 23529.

7. Cách tiến hành

7.1 Qui trình A (xác định nhiệt độ giòn)

7.1.1 Đưa bể hoặc buồng thử tới nhiệt độ thấp hơn nhiệt độ thấp nhất dự kiến vật liệu chưa phá hủy. Trong trường hợp môi trường truyền nhiệt là chất lỏng, cho đủ chất lỏng vào bể, đảm bảo mực chất lỏng ngập mẫu ít nhất là 25 mm. Làm lạnh dụng cụ kẹp mẫu bằng cách nhúng chìm dụng cụ đó trong bể chất lỏng hoặc buồng thử.

7.1.2 Nhanh chóng kẹp các mẫu thử vào dụng cụ kẹp mẫu và nhúng chìm chúng trong môi trường chất lỏng trong thời gian 5 phút tại nhiệt độ thử, hoặc trong 10 phút nếu sử dụng môi trường khí (ISO 23529).

CHÚ THÍCH 1: Đối với vật liệu rất mềm, có thể cần sử dụng một dụng cụ đỡ mẫu nằm ngang cho đến khi đầu đập nhả ra.

Chiều dài tự do của các mẫu thử phải lớn hơn 19 mm.

Thử nghiệm năm mẫu thử kiểu A hoặc kiểu B. Nếu năng lượng đập sẵn có giá trị nhỏ nhất qui định trong 4.1.2, các mẫu có thể được thử nghiệm cùng một lúc.

Việc kẹp chặt mẫu đúng cách là vô cùng quan trọng. Phải kẹp mẫu sao cho mỗi mẫu thử được giữ với mômen xoắn như nhau.

CHÚ THÍCH 2: Theo kinh nghiệm, nhiệt độ mà tại đó mẫu thử bị phá hủy có thể bị ảnh hưởng bởi mômen xoắn. Kẹp mẫu với lực xoắn từ 0,15 N đến 0,25 N là thích hợp.

7.1.3 Sau khi nhúng chìm mẫu trong thời gian xác định tại nhiệt độ thử, ghi nhiệt độ và đập một đập vào các mẫu thử.

7.1.4 Tháo mẫu thử ra khỏi kẹp và để mẫu đạt nhiệt độ tiêu chuẩn phòng thí nghiệm. Kiểm tra từng mẫu thử để xác định mẫu có bị hay không bị phá hủy. Việc phá hủy được biểu hiện qua vết nứt, vết tách hoặc lỗ hổng có thể nhìn được bằng mắt thường hoặc tách hoàn toàn thành hai hoặc nhiều miếng. Nếu mẫu thử không tách hoàn toàn, uốn cong mẫu thử một góc 90^o theo hướng uốn cong gây ra khi đập. Sau đó kiểm tra các vết nứt trên đường cong của mẫu thử.

7.1.5 Lặp lại phép thử và mỗi lần tăng 10 ^oC, sử dụng bộ mẫu thử mới tại từng nhiệt độ cho đến khi mẫu không bị phá hủy. Sau đó giảm nhiệt độ đến giá trị cao nhất mà tại đó quan sát thấy sự phá hủy và tiếp tục thử tại các nhiệt độ cao hơn nhau 2 ^oC để xác định nhiệt độ mà tại đó không phát hiện thấy sự phá hủy. Ghi nhiệt độ đó là nhiệt độ giòn.

CHÚ THÍCH: Nếu cần nghiên cứu sự kết tinh hoặc các hiệu ứng phụ thuộc vào thời gian của chất hóa dẻo, có thể sử dụng thời gian điều hòa dài hơn trong một môi trường khí.

7.2 Qui trình B (xác định nhiệt độ giòn 50 %)

7.2.1 Thực hiện qui trình đã mô tả trong điều 7.1.1 đến 7.1.4, nhưng thực hiện với nhiệt độ bắt đầu mà dự kiến phá hủy 50 %.

7.2.2 Nếu tất cả mẫu thử bị phá hủy tại nhiệt độ ban đầu, tăng nhiệt độ lên 10 ^oC và lặp lại phép thử. Nếu không có mẫu nào bị phá hủy ở nhiệt độ bắt đầu thì giảm nhiệt độ xuống 10 ^oC và lặp lại phép thử. Tăng hoặc giảm nhiệt độ với bước nhảy 2 ^oC và lặp lại phép thử cho đến khi xác định được nhiệt độ thấp nhất mà tại đó không một mẫu thử nào bị phá hủy và nhiệt độ cao nhất mà tại đó tất cả mẫu thử bị phá hủy. Ghi lại số mẫu bị phá hủy tại từng nhiệt độ thử. Sử dụng một bộ mẫu mới ở mỗi nhiệt độ. Xác định nhiệt độ giòn 50 % bằng cách tính toán sử dụng công thức trong điều 7.2.3 hoặc bằng phương pháp đồ thị  mô tả trong điều 7.2.4.

7.2.3 Tính toán: Từ số lượng mẫu bị phá hủy ở từng nhiệt độ, tính phần trăm của sự phá hủy tại từng nhiệt độ để xác định nhiệt độ giòn 50 % từ công thức sau:

T_b = T_h + ∆T

trong đó

T_b         là nhiệt độ giòn 50 % (^oC);

T_h         là nhiệt độ cao nhất mà tại đó toàn bộ mẫu thử bị phá hủy (^oC);

∆T        là khoảng nhiệt độ thử (^oC);

S          là tổng phần trăm của số mẫu thử bị phá hủy ở từng nhiệt độ, từ nhiệt độ mà tại đó không mẫu thử nào bị phá hủy đến nhiệt độ mà tại đó tất cả mẫu bị phá hủy, T_h (%).

7.2.4 Phương pháp đồ thị: Từ số lượng mẫu thử bị phá hủy ở từng nhiệt độ, tính toán phần trăm của sự phá hủy tại từng nhiệt độ. Tiếp theo, sử dụng giấy xác xuất thường theo Hình 4, vẽ các giá trị phần trăm nhiệt độ, lấy nhiệt độ trên thang chia tuyến tính và phần trăm phá hủy trên thang xác suất, vẽ đường thẳng khớp nhất qua các điểm. Nhiệt độ tại điểm cắt nhau của đường thẳng này và đường trên thang xác suất 50 % là T_b, nhiệt độ giòn 50 %.

CHÚ GIẢI

X          phần trăm phá hủy (%)

Y          nhiệt độ (^oC)

Hình 4 – Xác định nhiệt độ giòn 50 %, T_b, bằng phương pháp đồ thị

7.3 Qui trình C (thử nghiệm tại nhiệt độ xác định)

7.3.1 Tiến hành qui trình thử như mô tả trong điều 7.1.1 đến 7.1.4, ngoại trừ nhiệt độ sử dụng là nhiệt độ qui định trong qui định kỹ thuật hoặc trong phân loại vật liệu.

7.3.2 Vật liệu được báo cáo là đáp ứng yêu cầu nếu không có bất kỳ sự phá hủy nào quan sát thấy trong số các mẫu thử, hoặc là không đạt yêu cầu khi có mẫu thử nào đó bị phá hủy.

8. Độ chụm

8.1 Khái quát

Việc tính toán độ chụm để biểu diễn qua độ tái lập và độ lặp lại được thực hiện theo ISO/TR 9272 : 2005, Cao su và sản phẩm cao su – Xác định độ chụm cho các phương pháp thử tiêu chuẩn. Các giá trị lạc được xử lý ở mức giá trị 5 % và 2 % phù hợp với qui trình mô tả trong ISO/TR 9272.

8.2 Chương trình thử nghiệm liên phòng

8.2.1 Năm 2004 một chương trình thử nghiệm liên phòng (ITP) được tổ chức ở Nhật Bản. Có ba hỗn hợp SBR, CR và NBR được sử dụng để thử nghiệm độ giòn. Ba hỗn hợp trên có nhiệt độ giòn khác nhau.

Có tất cả bảy phòng thí nghiệm tham gia trong chương trình ITP này, bốn phòng thí nghiệm ở Nhật, mỗi phòng thí nghiệm còn lại ở Đức, Thái Lan và Vương quốc Anh.

Các mẫu cao su thử nghiệm được chuẩn bị sẵn và gửi đến mỗi phòng thí nghiệm để đánh giá theo chương trình ITP, cụ thể là độ chụm loại 1 được xác định.

8.2.2 Nhiệt độ giòn và nhiệt độ giòn 50 % được xác định theo qui trình mô tả ở điều 7.

8.2.3 Có hai kiểu mẫu thử được sử dụng là kiểu A (loại dải) và kiểu B (loại hình chữ T).

8.3 Kết quả độ chụm

Kết quả của chương trình thử nghiệm liên phòng ITP được nêu trong Bảng 1. Các ký hiệu dùng trong bảng như sau:

r           là độ lặp lại, tính bằng đơn vị đo;

(r)         là độ lặp lại, tính bằng phần trăm (tương đối);

R          là độ tái lập, tính bằng đơn vị đo;

(R)        là độ tái lập, tính bằng phần trăm (tương đối).

Độ lặp lại của nhiệt độ giòn của hỗn hợp SBR là 0 vì tất cả các kết quả thử nghiệm trong cùng phòng thí nghiệm đều bằng nhau sau khi loại bỏ giá trị lạc.

Xét về giá trị trung bình, nhiệt độ giòn 50 % thấp hơn nhiệt độ giòn như đã dự tính trước. Mẫu thử kiểu B có nhiệt độ giòn thấp hơn chút ít so với mẫu thử kiểu A.

Xét về độ chụm nhận được, giá trị nhận được đối với nhiệt độ giòn 50 % và nhiệt độ giòn đối với cả hai kiểu mẫu thử A và B, theo giá trị trung bình, rất giống nhau.

Bảng 1 – Số liệu về độ chụm

9. Báo cáo thử nghiệm

Báo cáo thử nghiệm phải bao gồm các thông tin sau:

a) Các chi tiết về mẫu thử:

1) tất cả các chi tiết cần thiết để nhận biết đầy đủ về mẫu thử;

2) kiểu mẫu thử sử dụng.

b) Phương pháp thử:

1) môi trường truyền nhiệt và loại thiết bị thử đã sử dụng;

2) qui trình sử dụng: A, B hoặc C.

c) Các chi tiết về phép thử:

1) viện dẫn tiêu chuẩn này;

2) nhiệt độ phòng thí nghiệm;

3) thời gian và nhiệt độ điều hòa trước khi thử;

4) các nhiệt độ của phép thử.

d) Kết quả thử:

1) số lượng các mẫu thử đã sử dụng;

2) trong trường hợp sử dụng qui trình A hoặc qui trình B, nhiệt độ giòn hoặc nhiệt độ giòn 50 % tương ứng;

3) trong trường hợp sử dụng qui trình C, liệu vật liệu thỏa mãn hay không thỏa mãn;

4) ngày tháng năm thực hiện phép thử.

Phụ lục A

(tham khảo)

Hiệu chuẩn tốc độ của thiết bị thử va đập nhiệt độ thấp khởi động bằng nam châm lõi dài1)

A.1 Hiệu chuẩn tốc độ trước khi thử nghiệm

A.1.1 Nguyên tắc

Đo chiều cao, h, mà quả cầu thép treo trên cơ cấu đập của thiết bị thử dâng lên sau khi sự chuyển động theo hướng đi lên của thanh đập ngưng lại do tiếp xúc với cầu chặn cơ học. Quả cầu giảm tốc độ theo qui luật vật rơi tự do dưới ảnh hưởng của trọng lực.

A.1.2 Cách tiến hành

A.1.2.1 Siết chắt giá đỡ quả cầu

Tháo một trong những đai ốc thắt chặt thanh dẫn của thanh đập vào móc lõi nam châm. Đặt lỗ nhỏ trong giá đỡ quả cầu (xem hình A.1) lên trên thanh dẫn, đặt lại và siết chặt đai ốc.

Kích thước tính bằng milimét

CHÚ GIẢI

 chiều dày bằng 3,2 mm

Hình A.1 – Giá đỡ quả cầu

A.1.2.2 Điều chỉnh thanh đập

Tháo bảo vệ kim loại xung quanh nam châm. Kéo khe hở miếng đệm cao su (xem Hình A.2) và cài vào xung quanh nam châm. Đặt lại bảo vệ nam châm lõi dài. Đặt một mẫu thử điển hình vào trong giá đỡ mẫu thử của máy thử. Nâng cơ cấu đập bằng tay cho đến khi chạm tới điểm cuối của thanh đập. Quan trọng là khi cơ cấu đập được nâng tới chiều cao tối đa, thanh đập của thiết bị thử phải tiếp xúc với mẫu thử nhưng không được nằm trong mặt phẳng với mẫu thử. Nếu thanh đập không tiếp xúc với mẫu thử, phải bỏ miếng đệm cao su và thay thế bằng một miếng đệm mỏng hơn. Ngược lại, nếu thanh đập di chuyển vào mặt phẳng của mẫu thử, miếng đệm phải được thay thế bằng một miếng dày hơn.

Kích thước tính bằng milimét

Độ cứng của miếng đệm ≈ 70 IRHD

Hình A.2 – Miếng đệm cao su

A.1.2.3 Đặt quả cầu và ống đo

Đặt một quả cầu thép đường kính 19 mm lên trên giá đỡ quả cầu. (Theo lý thuyết, đường đi theo hướng đi lên của quả cầu phụ thuộc vào khối lượng quả cầu. Tuy nhiên, nếu khối lượng quá lớn, sự di chuyển của thanh đập có thể bị cản trở). Kẹp một ống thủy tinh hoặc nhựa sạch có đường kính tối thiểu 25,4 mm theo vị trí thẳng đứng với quả cầu. Ống có thang chia độ 5 mm. Điểm zero trên thang chia độ phải thẳng hàng với đỉnh của quả cầu khi quả cầu ở trên đầu thanh đập của cơ cấu đập.

A.1.2.3 Cách đo và tính toán

Với thiết bị thử được trang bị như đã mô tả ở trên, không có mẫu thử và môi trường ngâm, khởi động nam châm và đọc chiều cao quả cầu chính xác đến 5 mm. Làm ít nhất 5 phép đo. Tính trung bình tất cả kết quả và đổi số trung bình ra mét. Xác định tốc độ đập, v, biểu thị bằng mét trên giây theo công thức sau:

v = 

trong đó

g là gia tốc trọng trường, biểu thị bằng mét trên giây bình phương (= 9,8 m/s²);

h là chiều cao trung bình của quả cầu, biểu thị bằng mét.

CHÚ THÍCH: Phép đo hiệu chuẩn phải được thực hiện với máy thử đặt trên bề mặt không đàn hồi, như bàn phòng thí nghiệm hay sàn bê tông. Giá đàn hồi có xu hướng hấp thụ một phần năng lượng đập làm cho các giá trị chiều cao của quả cầu thấp.

A.2 Hiệu chuẩn tốc độ trong lúc thử

A.2.1 Với thiết bị thử có giá đỡ quả cầu, quả cầu và ống đo (xem A.1), mà không có miếng đệm cao su (được thử trong điều kiện thao tác bình thường) và không có mẫu thử và môi trường ngâm, khởi động nam châm lõi dài và đọc chiều cao quả cầu, chính xác đến 5 mm. Thực hiện 10 phép đo. Từ các trị số đọc chiều cao thấp nhất và cao nhất của quả cầu, xác định dải tốc độ đập theo công thức trong A.1.2.4. Dải này được gọi là “dải tốc độ tại đỉnh của thanh đập”.

A.2.2 Với máy thử như mô tả trong A.2.1, nhưng có mẫu thử và môi trường ngâm, thực hiện thử độ giòn như mô tả trong điều 7. Đọc chiều cao quả cầu mỗi khi khởi động nam châm lõi dài. Qui đổi chiều cao quả cầu ra tốc độ như trong A.1.2.4. Nếu tốc độ tại đỉnh thanh đập nằm trong dải đã được xác định trước, phép thử được coi là hợp lệ. Nếu tốc độ nằm ngoài dải đã được xác định trước, phép thử là không hợp lệ và không ghi lại kết quả. Nếu phép thử kế tiếp không hợp lệ, điều chỉnh để tốc độ tại đỉnh của thanh đập nằm trong phạm vi dải đã xác định trước có thể chấp nhận. Điều này có thể được thực hiện bằng cách giảm số lượng mẫu thử của mỗi lần đập.

A.2.3 Sau đây là ví dụ điển hình cho toàn bộ qui trình hiệu chỉnh tốc độ đối với máy thử khởi động bằng nam châm lõi dài

a) Sử dụng qui trình qui định trong A.1, tốc độ tại điểm đập của máy thử không có mẫu thử và môi trường ngâm nhận được là 1,9 m/s. Tốc độ này nằm trong giới hạn qui định trong 4.1.2.

b) Sử dụng qui trình trong A.2.1, với thiết bị thử không có mẫu thử và môi trường ngâm, dải tốc độ đập tại đỉnh của thanh đập nhận được là 2,5 m/s đến 2,7 m/s. Dải này là dải có thể chấp nhận cho dãy phép thử này. Dải có thể chấp nhận phải được thiết lập mỗi khi tốc độ đập tại điểm đập được xác định (xem A.1).

c) Sử dụng qui trình trong A.2.2, với máy thử có mẫu thử và môi trường ngâm, tốc độ tại đỉnh của thanh đập khi khởi động nam châm lõi dài lần đầu nhận được là 2,5 m/s. Tốc độ ở trong dải có thể chấp nhận và phép thử hợp lệ.

d) Các tốc độ tại đỉnh của thanh đập khi khởi động nam châm lõi dài lần thứ hai và thứ ba tương ứng là 2,4 m/s và 2,3 m/s. Các tốc độ này nằm ngoài dải có thể chấp nhận và cả hai phép thử là không hợp lệ.

e) Điều chỉnh để tăng tốc độ tại đỉnh của thanh đập, sử dụng qui trình theo A.2.2.

f) Các tốc độ tại đỉnh của thanh đập khi khởi động nam châm lõi dài lần thứ tư và tất cả các lần tiếp theo nằm ở giữa 2,5 m/s và 2,7 m/s. Các kết quả của tất cả các phép thử này là hợp lệ.